支架法现浇连续箱梁施工质量通病防治手册

支架法现浇连续箱梁施工质量通病防治手册本手册基于支架法现浇连续箱梁施工工艺特点，针对地基处理、支架搭设、模板安装、钢筋及预应力施工、混凝土浇筑等关键环节常见质量通病，系统梳理成因、制定针对性防治措施及缺陷处理方案，为现场质量管控提供精准指导，从源头规避质量隐患，确保梁体施工质量符合设计及规范要求。一、核心依据《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》（TB/T3192-2008）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》、施工图纸、专项施工方案及支架设计计算文件。二、地基及支架工程质量通病防治（一）地基沉降超标1.通病成因软土、腐殖土未彻底清除；换填材料不合格、分层压实不到位；排水设施不完善，地基长期积水浸泡；承载力检测流于形式，未达设计要求。2.防治措施彻底清理地表杂物、软土及腐殖土，挖至设计标高后平整场地，换填合格亚粘土或亚砂土，分层填筑压实，每层厚度≤20cm，采用18t压路机碾压，压实度≥93%。地基顶面用2m直尺检查，平整度偏差≤10mm，周边设置坡度≥3%的临时排水沟，确保排水通畅，避免积水浸泡。地基处理完成后必须进行承载力检测，采用环刀法或灌砂法复核压实度，达标后方可搭设支架；钻孔灌注桩基础需严控桩位偏差及混凝土浇筑质量，桩顶承台标高及平整度符合要求。3.缺陷处理若发现地基沉降超标，立即停止支架搭设及后续施工，卸载已施工荷载，对沉降区域进行二次换填压实，增设排水盲沟，重新检测承载力，达标后调整支架标高，方可复工。（二）支架变形、失稳1.通病成因支架搭设间距、剪力撑设置不符合方案要求；节点连接不牢固，碗扣未打紧；钢构件焊缝质量不合格，存在夹渣、裂纹等缺陷；预压荷载不足或加载不均衡，未充分消除非弹性变形。2.防治措施严格按方案布设立杆、横杆及剪力撑，立杆垂直度偏差≤0.2%，纵横向轴线偏差≤5mm，碗扣节点用手锤打紧并专人复打，立杆底部设置垫板及底座。钢构件焊接采用E5002焊条，焊缝质量达二级标准，焊接后及时清理检查，无缺陷后方可继续搭设；支架外侧设置通长斜拉杆及防风缆，靠近墩身的支架与墩身牢固连接，增强整体稳定性。预压荷载按设计荷载的1.1倍施加，分3级对称加载（60%→100%→110%），每级加载后观测沉降，满载后连续2次沉降差平均值≤2mm方可卸载，根据预压数据精准设置预拱度。支架搭设完成后，经技术、安全、施工部门联合验收合格，签署意见后方可投入使用，严禁未验收使用。3.缺陷处理发现支架变形、异响等失稳前兆，立即组织人员撤离，卸载荷载，对变形部位进行加固整改，重新检查节点连接及焊缝质量，补充剪力撑或防风缆，整改完成后重新验收，合格后方可恢复施工。三、模板工程质量通病防治（一）模板拼缝漏浆、表面不平整1.通病成因模板表面破损、变形未修复；拼缝未密封或密封不严；方木支撑间距过大，模板受力不均导致凹陷；安装前未清理干净或未洒水湿润。2.防治措施模板采用合格竹胶板或钢模板，使用前检查表面平整度，破损、变形模板及时更换或修复，拼缝夹贴双面棉胶，表面用玻璃胶密封，确保严密无缝隙。底模铺设在10×10cm纵向方木上，间距15~25cm，横梁采用2[10槽钢与支架顶托固定，确保模板支撑牢固，受力均匀；安装后用2m直尺检查平整度，偏差≤5mm/m。浇筑混凝土前，清理模板内杂物并洒水湿润，焊接钢筋时在模板表面铺垫湿棉纱布，防止灼伤模板影响平整度。3.缺陷处理若出现漏浆，立即停止浇筑，对漏浆部位补封密封胶或增设密封条，已浇筑的混凝土表面待初凝后进行修补，剔除蜂窝、麻面部位，用同标号修补砂浆抹平压实。（二）模板移位、标高偏差过大1.通病成因模板安装后未精准复核轴线及标高；侧模对拉螺栓数量不足、间距过大，固定不牢固；浇筑混凝土时偏载施工，导致模板受力不均移位。2.防治措施模板安装按“底模→侧模→内模→端模”顺序进行，每道工序完成后用全站仪、水准仪复核轴线及标高，偏差达标后方可进入下道工序。侧模用Φ18对拉螺栓固定，竖向间距1.2m、纵向间距0.9m，严禁随意减少螺栓数量；内模支撑体系稳定，设置充足立杆及横杆，防止浇筑时变形移位。混凝土浇筑时纵向自两端向墩中心线对称布料，横向分层厚度≤30cm，控制浇筑速度，避免偏载导致模板移位，浇筑过程中专人监测模板位置及标高。3.缺陷处理若模板移位或标高偏差超标，在混凝土初凝前及时调整模板位置及标高，加固对拉螺栓及支撑体系；若混凝土已初凝，根据偏差大小制定专项修补方案，剔除超出设计范围的混凝土，重新浇筑或进行补强处理。四、钢筋及预应力工程质量通病防治（一）钢筋焊接质量不合格、保护层厚度偏差大1.通病成因焊工无证上岗，焊接工艺不规范；焊条型号不符，焊缝长度不足；钢筋保护层垫块布置不均、强度不足，浇筑时移位或破损；钢筋骨架绑扎不牢固，浇筑时变形。2.防治措施焊工必须持证上岗，焊接前进行试焊，Ⅱ、Ⅲ级钢材采用500型焊条，搭接/绑条电弧焊双面焊缝长度≥5d，单面焊缝≥10d，焊缝饱满无夹渣、气孔等缺陷。钢筋保护层采用同寿命垫块，底板、腹板保护层厚度偏差控制在+5~0mm，垫块间距均匀，每平方米不少于4块，固定牢固，避免浇筑时移位。钢筋绑扎按模板划线控制间距，架立钢筋充足，保证骨架刚度及稳定性，焊接时下方垫湿棉纱布，防止灼伤模板及钢筋。3.缺陷处理焊接质量不合格的钢筋接头，剔除后重新焊接，焊接完成后复检；保护层厚度偏差超标的部位，增设垫块或调整钢筋位置，已浇筑混凝土表面保护层不足时，采用同标号修补砂浆抹补，确保厚度达标。（二）预应力管道堵塞、位置偏差1.通病成因管道定位钢筋间距过大，曲线段未加密；管道接头密封不严，浇筑混凝土时漏浆堵塞；管道安装时与钢筋碰撞移位，未及时校正；穿束前未清理管道内杂物及积水。2.防治措施金属波纹管用φ10定位钢筋网片固定，直线段间距≤0.5m，曲线段≤0.3m，坐标偏差≤5mm，与钢筋骨架绑扎牢固，避免移位。管道接头用大2mm连接头，长度≥30cm，两端用胶带粘封严密；管道伸入锚垫板≥10cm，端部用布片或防水胶带封堵，防止漏浆。穿束前用压缩空气清除管道内积水及污物，长束、曲线束在中间及最高点设排气管，引出梁面40~60cm，确保管道通畅。3.缺陷处理管道轻微堵塞时，用通孔器缓慢疏通，避免损坏管道；堵塞严重无法疏通时，在梁体侧面开设检修孔，清理堵塞物后修复管道及混凝土，修补部位做好防水处理；管道位置偏差超标时，若未浇筑混凝土可及时调整，已浇筑混凝土则需评估对预应力受力的影响，必要时增设附加预应力束。（三）预应力张拉伸长值偏差超标、锚具回缩过大1.通病成因张拉设备未按规定标定，精度不足；钢绞线材质不合格，弹性模量偏差大；张拉顺序混乱，未对称张拉；锚具安装不规范，锚固面不平整；张拉工艺参数控制不当，持荷时间不足。2.防治措施张拉设备配套标定，有效期1个月或300次张拉作业，张拉前检查设备性能及安全保护装置，确保完好有效；钢绞线进场复试合格，按束理顺捆扎，避免扭结。严格按张拉顺序施工，先腹板束、后顶板及底板束，先长束后短束，两端对称张拉，最大不平衡束≤1束，张拉时以油表读数控制应力为主，钢绞线伸长值为辅。锚具安装前检查锚固面平整度，清理杂物，确保贴合紧密；张拉按“初张拉→持荷5min→终张拉→回油锚固”流程进行，实际伸长值与理论伸长值偏差控制在±6%，每端锚具回缩量≤6mm。3.缺陷处理伸长值偏差超标的，暂停张拉，重新标定张拉设备，复核钢绞线弹性模量及理论伸长值，调整张拉工艺参数，必要时进行补张拉；锚具回缩过大时，检查锚具安装质量，更换损坏锚具，对已张拉束进行锚固加固，确保受力稳定。（四）管道压浆不饱满、泌水1.通病成因水泥浆配合比不当，水胶比过大；搅拌时间不足，浆体和易性差；压浆顺序混乱，未按先下后上施工；压浆压力不足、持荷时间不够；排气管设置不合理，未排尽管道内空气。2.防治措施采用真空辅助压浆，水泥浆水胶比≤0.34，流动度14~18s，不泌水，搅拌时间≥1min，40min内压注完毕，每工作班留取≥3组水泥浆试块。压浆前用高压水冲洗管道，压缩空气排尽积水，切除外伸钢绞线（外露≥30mm）；压浆顺序先下后上，真空泵使管道真空度稳定在-0.06~-0.10MPa。浆体注满后在0.5~0.6MPa下持压2min，最大压力≤0.6MPa，确保压浆饱满；压浆完成后及时封堵压浆孔及排气孔，做好养护。3.缺陷处理压浆不饱满时，可从排气孔或增设的压浆孔进行二次压浆，补浆压力略高于首次压浆压力，确保浆体填充密实；若压浆后发现泌水现象，待浆体初凝前及时补浆，消除空隙，必要时凿开检查，重新压浆修复。五、混凝土工程质量通病防治（一）混凝土蜂窝、麻面、空洞1.通病成因混凝土坍落度偏差过大，和易性差；振捣不密实，存在漏振、过振现象；模板拼缝漏浆，导致局部石子堆积；钢筋间距过小，混凝土布料不畅，无法填充密实。2.防治措施严格控制混凝土坍落度在14~18s，浇筑前检测和易性，不合格混凝土严禁使用，混凝土运输过程中做好保温、防晒措施，防止坍落度损失过大。分两次浇筑混凝土，纵向对称布料，横向分层厚度≤30cm，采用插入式振动器振捣，振捣至混凝土表面无气泡、泛浆密实，振捣间距≤振动器作用半径的1.5倍，避免碰撞波纹管及模板。优化钢筋布置，确保钢筋间距满足混凝土布料及振捣要求，模板拼缝密封严密，浇筑前清理模板内杂物并洒水湿润。3.缺陷处理小面积蜂窝、麻面，剔除松动石子及浮渣，清理干净后用同标号修补砂浆抹平压实；大面积蜂窝、空洞，需凿除疏松混凝土，露出坚实基层，绑扎补强钢筋，采用高一标号微膨胀混凝土浇筑，做好养护，确保修补部位与原混凝土结合牢固。（二）混凝土裂缝1.通病成因混凝土配合比不当，水泥用量过大，水化热过高；养护不及时，表面失水过快，产生干缩裂缝；梁体与环境温差过大（超过15℃），产生温度裂缝；支架卸落过早，混凝土强度不足。2.防治措施优化混凝土配合比，掺入外加剂减少水泥用量，降低水化热；控制混凝土入模温度，高温天气避开正午浇筑，低温天气采取保温措施。混凝土浇筑收浆后立即用土工布覆盖，喷雾洒水养护，保持覆盖物持续湿润，养护时间≥14天，控制梁体与环境温差≤15℃，避免干湿循环。严格执行拆模及支架卸落条件，内模、端模需混凝土强度≥60%且温差≤15℃，底模及支架需预应力张拉、压浆完成且封锚混凝土强度达标，卸落时遵循“先跨中后两端、对称均衡”原则。3.缺陷处理裂缝宽度≤0.2mm时，采用环氧树脂浆液封闭处理，清理裂缝表面杂物，沿裂缝开槽，注入浆液后抹平；裂缝宽度>0.2mm时，需进行结构核算，采用压力注浆补强，必要时增设加固钢筋，确保梁体受力安全。（三）混凝土外观颜色不均1.通病成因混凝土原材料批次不同，色泽差异大；搅拌不均匀，外加剂掺量偏差；模板表面污染、色差，脱模剂使用不当；养护方式不一致，表面干湿程度不同。2.防治措施同一批次梁体采用同一厂家、同一批次原材料，搅拌时控制搅拌时间≥1min，确保搅拌均匀，外加剂按配合比精准计量。模板使用前清理干净，去除表面油污、浮锈，统一使用同类型脱模剂，涂抹均匀，避免漏涂或过量涂抹。采用统一的养护方式，保持梁体表面持续湿润，避免局部暴晒或失水过快，养护过程中避免污染梁体表面。3.缺陷处理表面颜色不均不影响结构安全时，可对表面进行打磨、修补，采用同标号水泥浆进行罩面处理，确保外观色泽一致；若因原材料或施工工艺导致严重色差，需制定专项美化方案，确保外观质量达标。六、附属工程质量通病防治（一）预埋件位置偏差、固定不牢1.通病成因预埋件安装前未精准放样；固定措施不足，浇筑混凝土时受振捣影响移位；预埋件与钢筋连接不牢固，未同步绑扎固定。2.防治措施预埋件安装前用全站仪精准放样，标记安装位置，安装后复核坐标及标高，偏差≤3mm后方可固定。将预埋件与梁体钢筋牢固焊接或绑扎，增设附加固定钢筋，浇筑混凝土时专人监护，避免振捣棒直接碰撞预埋件，发现移位及时校正。3.缺陷处理预埋件位置偏差较小时，可对预埋件进行微调，加固固定；偏差过大时，凿除周边混凝土，重新安装预埋件并固定牢固，补浇混凝土并做好养护；若无法调整，需评估对后续工程的影响，制定替代方案。（二）防水层起鼓、破损，保护层开裂1.通病成因梁体表面不平整、有杂物，防水层铺设前未清理干净；防水涂料涂刷不均匀，厚度不足；保护层施工时未振捣密实，养护不及时；施工过程中尖锐物体划伤防水层。2.防治措施防水层施工前，清理梁体表面杂物、浮渣，修补表面缺陷，确保表面平整、干燥；防水涂料按设计厚度均匀涂刷，分多遍施工，每遍涂刷厚度达标后再进行下一遍。保护层施工时，振捣密实，确保与防水层结合牢固，养护时间≥7天，避免过早受力；施工过程中严禁尖锐物体接触防水层，作业人员穿软底鞋。3.缺陷处理防水层起鼓时，划破鼓包排出空气，补涂防水涂料并压实；防水层破损时，清理破损部位及周边，裁剪大于破损面积的防水卷材或涂刷防水涂料修补，确保密封严密；保护层开裂时，剔除松动部分，重新浇筑保护层，做好养护。七、通病防治管理要求建立“班组自检→工长复检→质量员专检”三检制度，每道工序完成后严格