大跨度钢箱梁节段悬臂拼装施工方案

大跨度钢箱梁节段悬臂拼装施工方案一、大跨度钢箱梁节段悬臂拼装施工方案

1.1施工方案概述

1.1.1方案编制目的与依据

本方案旨在明确大跨度钢箱梁节段悬臂拼装的施工流程、技术要点和质量控制标准，确保工程安全、高效、优质完成。编制依据包括国家现行相关规范标准，如《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）等，以及项目设计图纸、技术要求和现场实际情况。方案编制遵循科学性、可行性、经济性和安全性的原则，为施工提供全面的技术指导。

1.1.2施工方法选择与适用条件

本工程采用节段悬臂拼装法施工钢箱梁，该方法适用于大跨度桥梁结构，具有施工精度高、对桥下空间要求低、受力状态可控等优势。悬臂拼装通过在桥墩两侧对称安装钢箱梁节段，逐步形成梁体，施工过程中需确保节段间的连接质量、线形控制和稳定性。适用条件包括场地开阔、运输条件良好、具备大型起重设备和高精度测量设备等。

1.1.3施工组织与资源配置

施工组织采用项目经理负责制，下设技术组、安全组、质检组和施工班组，明确各岗位职责。资源配置包括大型履带式起重机、测量全站仪、高强螺栓连接器、焊接设备及安全防护用品等。根据工程进度计划，合理调配人员、材料和机械设备，确保施工连续性和高效性。

1.2施工准备

1.2.1技术准备

施工前需完成钢箱梁节段的深化设计和加工图审查，确保节段尺寸、坡度和开口位置准确无误。编制详细的拼装顺序图和测量控制网，利用有限元软件模拟悬臂拼装过程中的应力分布和变形情况，优化吊装方案。同时，对施工人员进行技术交底和专项培训，重点讲解安全操作规程和应急措施。

1.2.2现场准备

清理桥墩顶面，平整并硬化作业区域，确保起重设备运行稳定。设置临时支墩或反力架，用于固定首节钢箱梁，防止倾覆。搭设脚手架和防护棚，保障高空作业安全。同时，检查预埋件位置和强度，确保与钢箱梁节段连接可靠。

1.2.3材料与设备准备

钢箱梁节段运至现场后，进行外观检查和尺寸复核，重点检查焊缝质量、板材平整度和螺栓孔位。起重设备需进行试吊，验证吊装能力并调试操作系统。高强螺栓需进行扭矩检验，确保连接强度符合设计要求。此外，配备应急照明、消防器材和急救设备，确保施工安全。

1.2.4测量控制方案

建立桥墩顶部的测量控制网，采用GPS和全站仪联合测量，确保坐标精度达到毫米级。设置基准点，用于悬臂拼装过程中的轴线控制和标高调整。每完成一节拼装，及时进行测量校正，防止累积误差影响整体线形。

1.3施工工艺流程

1.3.1首节钢箱梁安装

首节钢箱梁采用专用吊具固定在桥墩顶部的临时支墩上，通过高强螺栓与预埋件连接。调整轴线偏差和标高，确保位置准确后，紧固螺栓并施加预紧力。同时，检查梁体稳定性，必要时增设临时支撑。首节安装完成后，进行初步测量，为后续节段拼装提供基准。

1.3.2悬臂节段拼装

采用两台起重设备对称吊装悬臂节段，吊点设置在节段重心附近，防止偏载。吊装至指定位置后，利用测量仪器调整轴线、标高和倾斜度，确保与已拼装节段平顺对接。采用高强螺栓连接，分批次拧紧，确保连接均匀受力。每完成一节拼装，进行临时固定和测量校正。

1.3.3连接与调整

节段对接后，进行焊缝质量检查，采用超声波检测和外观检查，确保焊缝饱满、无裂纹。高强螺栓连接需进行扭矩复检，不合格者重新紧固。调整梁体线形时，利用千斤顶和反力架进行微调，确保整体平顺无凹凸。调整完成后，拆除临时支撑并锁定连接。

1.3.4合龙与体系转换

当悬臂拼装接近合龙段时，预留温度补偿量，控制拼装速度。合龙段采用专用夹具临时固定，待温度适宜时焊接闭合。合龙完成后，进行体系转换，将临时支墩拆除，钢箱梁完全承受桥面荷载。体系转换前需进行承载力监测，确保结构安全。

1.4质量控制措施

1.4.1材料质量控制

钢箱梁节段出厂前需提供材质证明，进场后进行复检，包括屈服强度、延伸率和冲击韧性等指标。高强螺栓需检验扭矩系数和预紧力，确保连接性能满足设计要求。所有材料需存放于干燥、无腐蚀的环境中，防止生锈或变形。

1.4.2测量质量控制

测量过程中采用双仪器复核制度，确保轴线、标高和坡度误差在允许范围内。节段对接前，使用拉线或激光导向仪检查平直度，防止错位。测量数据需实时记录并分析，发现异常及时调整。

1.4.3焊接质量控制

焊缝质量采用焊前预热、焊中监控和焊后热处理工艺，防止裂纹和气孔。焊工需持证上岗，每道焊缝进行外观检查和内部检测。焊接完成后，进行表面硬度测试，确保焊缝性能与母材一致。

1.4.4安全与环境保护

施工区域设置安全警示标志，高空作业人员佩戴安全带，并配备安全绳。定期检查起重设备和安全防护设施，确保运行状态良好。现场垃圾及时清运，洒水降尘，减少对周边环境的影响。

1.5安全应急预案

1.5.1高空坠落应急

一旦发生人员坠落，立即停止现场作业，救护人员迅速到位，采用急救包处理伤口并联系医院。同时调查坠落原因，加强安全监护，防止类似事故再次发生。

1.5.2设备故障应急

若起重设备突发故障，立即启动备用设备或采用人工辅助固定，确保钢箱梁安全。故障排除前，严禁继续吊装作业，待检查合格后方可恢复施工。

1.5.3突发天气应急

遇强风或暴雨时，暂停高空作业并固定钢箱梁节段，防止倾覆。人员撤离至安全区域，待天气好转后再恢复施工。同时检查临时支撑和防护设施，确保无损坏。

1.5.4火灾应急

配备灭火器并定期检查，明确消防通道和集合点。一旦发生火灾，立即切断电源并使用灭火器材控制火势，同时报警并疏散人员。火灾扑灭后，调查原因并加强动火作业管理。

二、大跨度钢箱梁节段悬臂拼装施工方案

2.1钢箱梁节段制作与运输

2.1.1节段工厂化制作工艺

钢箱梁节段在工厂内集中制作，采用流水线作业模式，提高生产效率和构件质量。制作过程严格遵循设计图纸和规范要求，从原材料检验、下料切割、成型加工到焊接组装，每道工序均实施全流程质量控制。板材下料采用数控等离子或激光切割机，确保尺寸精度和边缘质量。构件成型利用大型数控折弯机，控制弯曲半径和角度，防止变形。焊接采用埋弧焊、药芯焊丝焊等自动化工艺，焊缝外观平滑、内部缺陷率低。制作完成后，进行焊后热处理和防腐涂装，确保节段耐久性。

2.1.2节段运输方案设计

节段运输前进行包装加固，采用加厚木方和钢制框架，防止碰撞和变形。根据节段重量和外形，选择合适的运输车辆，如低平板车或框架车，确保运输稳定性。运输路线需避开限高、限宽路段，必要时申请交通管制。采用GPS定位系统监控运输过程，实时掌握车辆位置和状态。运输途中设置警示标志，防止追尾或剐蹭。到达现场后，利用吊车分批次卸货，避免二次损伤。

2.1.3节段质量检验标准

节段出厂前进行全面检验，包括尺寸偏差、焊缝质量、防腐涂层厚度等指标。尺寸检验采用激光测距仪和三坐标测量机，确保长宽高、坡度和曲面符合设计要求。焊缝质量通过超声波检测（UT）和射线检测（RT）进行内部检查，表面焊缝采用渗透检测（PT）或磁粉检测（MT），确保无裂纹、未熔合等缺陷。防腐涂层厚度采用涂层测厚仪检测，单涂层厚度不低于设计值，且均匀无漏涂。所有检验数据记录存档，作为竣工验收依据。

2.2悬臂拼装设备选型

2.2.1起重设备性能要求

悬臂拼装采用双机抬吊方案，起重设备需满足节段最大重量和吊装高度要求。主吊机选用240吨级履带式起重机，起升高度可达70米，工作半径覆盖桥墩两侧。副吊机选用120吨级汽车起重机，辅助吊装较轻节段。两台设备需同步运行，配备电子力矩限制器和防碰撞系统，确保吊装安全。

2.2.2测量与定位设备配置

测量系统采用徕卡TS06型全站仪，精度达到±1毫米，用于轴线、标高和姿态控制。配备激光跟踪仪和数字水准仪，辅助测量小型构件。定位工具包括可调式支撑、拉索和反力架，用于临时固定节段。所有测量数据实时传输至计算机，自动生成拼装偏差报告。

2.2.3辅助设备与工具

辅助设备包括高强螺栓预紧工具、焊机组、千斤顶和钢丝绳等。高强螺栓预紧采用电动扭矩扳手，保证预紧力均匀。焊机组配置逆变式焊机，适应不同焊接需求。千斤顶选用液压同步顶，确保多点位同步升降。钢丝绳采用6×37+FC型，破断力满足吊装要求。

2.2.4设备安装与调试

起重设备安装前进行基础处理，确保承载力满足要求。履带式起重机采用液压系统，调试时检查回转、变幅和起升机构的稳定性。汽车起重机需连接支腿，调整水平度并固定。测量设备安装后进行标定，验证精度符合要求。所有设备操作人员需持证上岗，并进行岗前培训。

2.3悬臂拼装作业流程

2.3.1首节安装步骤

首节钢箱梁吊装前，在桥墩顶面设置临时支墩，支墩间距根据节段重量计算。吊装时，主吊机位于桥墩后方，副吊机位于侧向，协同将节段提升至设计高度。对接时，利用测量仪器调整位置，确保轴线偏差小于3毫米。高强螺栓初步连接后，解除吊具，利用千斤顶微调标高。首节固定完成后，进行初步测量，为后续节段提供基准。

2.3.2节段逐段拼装方法

每次吊装前，根据设计图纸确定节段编号和吊装顺序，防止错装。吊装时，主吊机负责主要载荷，副吊机辅助调整姿态。节段接近目标位置时，采用人工辅助绳索牵引，确保平顺对接。对接后，先紧固端部高强螺栓，再逐步向中间扩展，防止应力集中。每完成一节拼装，进行线形测量，调整偏差超过允许值时，需分析原因并采取纠偏措施。

2.3.3合龙段特殊工艺

合龙段吊装时，预留温度伸缩量，控制拼装速度。采用专用夹具临时固定，待环境温度稳定后焊接闭合。焊接前对合龙段进行预热，防止冷缩变形。焊接分多层进行，每层焊后进行层间检查，确保无缺陷。合龙完成后，拆除临时支撑，进行体系转换。

2.3.4体系转换操作

体系转换前，检查临时支墩和桥面连接，确保承载力满足要求。采用千斤顶分级卸载，逐步将荷载转移至永久支座。转换过程中，监测桥墩沉降和梁体应力，异常情况立即停止操作。转换完成后，拆除临时支墩，钢箱梁完全承受荷载。

2.4现场环境与安全控制

2.4.1高空作业安全管理

高空作业人员需佩戴双挂钩安全带，并设置安全绳。作业平台采用型钢焊接，铺设钢板并设置防护栏杆。定期检查安全带、绳索和防护设施，确保无损坏。夜间施工配备照明设备，确保视线清晰。

2.4.2吊装区域风险控制

吊装区域设置警戒线，禁止无关人员进入。地面设置安全员，指挥车辆和人员避让。吊装过程中，吊钩下方严禁站人，并配备备用吊具。遇大风天气，停止吊装作业，将吊物固定在地面。

2.4.3临时支撑稳定性措施

临时支墩采用混凝土浇筑，承载力通过计算验证。支墩顶部铺设钢板，防止钢箱梁底面磨损。支墩间设置拉杆，防止倾覆。拼装过程中，定期检查支墩沉降，异常情况立即加固。

2.4.4环境保护与文明施工

施工现场设置隔音屏障，减少噪声污染。混凝土浇筑采用封闭式泵管，防止扬尘。生活垃圾分类处理，定期清运至指定地点。材料堆放区硬化地面，防止泥土外扬。

三、大跨度钢箱梁节段悬臂拼装施工方案

3.1质量控制体系建立

3.1.1质量管理体系框架

本工程建立三级质量管理体系，包括项目总工程师负责的决策层、质检部负责的执行层和班组负责的操作层。决策层每月召开质量分析会，审查施工方案和检测数据；执行层负责日常检查、试验和记录；操作层实施自检互检，确保工序质量。体系运行中，引入PDCA循环管理，即计划（制定标准）、实施（执行作业）、检查（验证结果）和改进（纠正偏差），形成闭环管理。例如，在某跨径200米钢箱梁项目中，通过PDCA循环，主梁线形偏差从初始的25毫米降至8毫米，符合设计要求。

3.1.2关键工序质量控制标准

悬臂拼装过程中，节段对接的轴线偏差、标高误差和高强螺栓预紧力是关键控制点。轴线偏差控制在3毫米以内，采用全站仪双测点复核；标高误差不大于5毫米，利用水准仪和激光水准仪联合测量；高强螺栓预紧力采用扭矩法控制，扭矩系数波动范围不超过±5%，通过扭矩扳手校验。某实际工程中，通过高精度测量和扭矩双控，确保了节段对接质量，焊缝一次验收合格率达98%。

3.1.3质量记录与追溯机制

所有施工数据均采用电子化记录，包括原材料检验报告、焊接参数、测量结果和螺栓扭矩值。建立质量数据库，实现数据实时上传和共享。每节钢箱梁设置唯一编号，从工厂制作到现场安装，全程记录质量信息，便于问题追溯。例如，某项目通过质量追溯系统，快速定位了某节段焊缝缺陷原因，避免了大面积返工。

3.2安全风险识别与防控

3.2.1主要安全风险分析

悬臂拼装的主要风险包括高空坠落、起重设备故障、碰撞和结构失稳。高空坠落风险源于作业人员未正确使用防护用品或平台护栏损坏；起重设备故障可能因超载、机械磨损或操作失误导致；碰撞风险来自吊装区域未设置警示或人员违规进入；结构失稳则因临时支撑设计不当或荷载转移过快引发。某工程通过风险矩阵法评估，将高空坠落和起重事故列为最高优先级风险。

3.2.2高空坠落防控措施

作业人员必须佩戴双挂钩安全带，安全绳固定在牢固结构上；高空平台设置不低于1.2米的防护栏杆，底部铺设防滑钢板；定期检查安全带、绳索和护栏，每月进行一次全面检查；开展安全培训，强化作业人员自我保护意识。某项目通过严格执行上述措施，连续三年未发生高空坠落事故。

3.2.3起重设备故障防控措施

起重设备进场前进行100%功能性检查，包括液压系统、制动器和吊具；吊装前编制专项方案，明确最大起重量和工作半径；配备备用设备，如某项目配置两台120吨起重机，确保单台故障时仍能继续施工；操作人员持证上岗，严禁超载作业。某工程通过设备预防性维护，将故障率降低至0.5%。

3.2.4碰撞与结构失稳防控措施

吊装区域设置激光警戒线，地面划定禁止区域并派专人监护；吊装时采用减振绳索，避免钢箱梁与桥墩碰撞；临时支墩采用有限元软件模拟，确保承载力满足要求；体系转换前进行应力监测，如某项目通过应变片监测，提前发现支墩沉降异常并加固。

3.3应急预案与演练

3.3.1应急预案编制依据

预案编制依据《生产安全事故应急条例》和项目特点，涵盖高空坠落、设备故障、火灾和恶劣天气等场景。预案明确应急组织架构、响应流程、物资储备和救援方案，并定期更新。例如，某项目根据2023年最新气象数据，修订了台风应急预案，增加了临时加固措施。

3.3.2高空坠落救援流程

一旦发生坠落事故，立即停止现场作业，救护人员使用三脚架和担架将伤员转移至安全地带；紧急情况下启动120急救通道，同时进行心肺复苏；事故后开展原因调查，如某项目通过视频回放分析，发现事故源于安全绳磨损，随后更换了全新型号。

3.3.3设备故障应急措施

若主吊机突发故障，立即启动备用设备或采用人力辅助固定钢箱梁；同时检查故障原因，如液压泄漏则用便携式泵应急；故障排除前严禁继续吊装，必要时申请交通管制。某工程通过快速响应，将单台设备故障造成的停工时间控制在4小时内。

3.3.4定期应急演练方案

每季度组织一次综合性应急演练，包括高空救援、火灾扑救和恶劣天气应对；演练前制定脚本，模拟真实场景；演练后召开总结会，评估预案有效性并改进不足。某项目通过演练，使应急响应时间从30分钟缩短至15分钟。

3.4施工监测与优化

3.4.1结构监测系统布置

采用自动化监测系统，包括应变片、倾角仪和位移计，布置在钢箱梁关键位置和桥墩顶部。监测数据实时传输至控制中心，每2小时分析一次，异常情况立即上报。某跨径300米项目通过监测，发现悬臂端挠度超出设计值12毫米，及时调整了加载顺序。

3.4.2应变与挠度控制标准

应变监测控制在设计应力值的±15%以内，超过时暂停加载并检查结构；挠度监测允许偏差为设计值的1/3000，如某工程实测挠度为设计值的1/3200，符合规范要求。监测数据用于验证分析模型，优化后续施工参数。

3.4.3基于监测的施工调整

根据监测结果，动态调整高强螺栓预紧力或临时支撑反力，如某项目通过实时监测，将合龙段温度差控制在10℃以内，避免焊接变形。监测数据累计分析后，形成《施工监测报告》，作为竣工验收和运营维护依据。

四、大跨度钢箱梁节段悬臂拼装施工方案

4.1环境保护与文明施工

4.1.1施工现场环境管理体系

建立以项目经理为首的环境管理团队，下设专职环保员，负责施工现场的扬尘、噪音和废弃物管理。设置围挡高度不低于2.5米的封闭式围挡，防止物料外溢和扬尘扩散。施工现场道路定期洒水，裸露土方覆盖防尘网。混凝土浇筑采用预拌混凝土，运输车辆配备防滴漏装置。施工机械安装隔音罩，选用低噪音设备，夜间22时后停止高噪音作业。项目所在区域为居民区，通过声屏障和绿化带降低噪音影响。

4.1.2废弃物分类与处理措施

施工废弃物分为可回收物、有害废物和一般垃圾三类，分别存放于专用容器。钢材边角料、包装箱等可回收物交由物资回收公司处理。废油漆桶、废机油等有害废物送至环保部门指定地点。建筑垃圾采用封闭式运输车清运至合法填埋场。生活垃圾分类投放，定期清运。某项目通过精细化管理，废弃物回收率超过75%，远超行业标准。

4.1.3绿色施工技术应用

采用装配式脚手架减少木材消耗，推广高强螺栓连接替代焊接，降低能耗和污染。施工现场设置雨水收集系统，用于降尘和绿化灌溉。优先选用节能型施工设备，如LED照明和变频水泵。某工程通过绿色施工，节约能源30%，获得省级绿色施工示范项目称号。

4.2公路交通组织

4.2.1施工区域交通疏导方案

桥梁施工期间，桥下道路实行单幅通行，设置可变情报板实时发布交通信息。高峰时段安排交通协管员指挥车辆，防止拥堵。在桥墩两侧设置限高、限宽标志，禁止超限车辆通行。必要时与交管部门协调，实施临时交通管制。某项目通过科学疏导，使交通延误时间控制在15分钟以内。

4.2.2车辆通行安全措施

桥下道路铺设橡胶垫，减少车辆颠簸。设置减速带和警示标志，提醒驾驶员减速慢行。大型运输车辆安装轮胎清洗装置，防止泥土带出施工区域。夜间施工配备反光标志，确保行车安全。某工程通过持续监督，连续两年未发生交通事故。

4.2.3公众沟通与协调机制

成立公众沟通小组，定期走访周边社区，公示施工计划和安全措施。设置投诉电话，及时处理公众反映问题。在施工前发布《交通疏导公告》，提前告知影响范围和绕行路线。某项目通过主动沟通，使公众投诉率降低80%。

4.3文明施工管理

4.3.1施工营地标准化建设

施工营地设置员工宿舍、食堂和浴室，配备空调和热水器。宿舍内统一配置床铺和被褥，保持整洁卫生。食堂采用集中供餐，严格执行食品卫生制度。浴室安装热水系统，解决员工生活需求。某项目通过营地建设，员工满意度提升至90%。

4.3.2作业行为规范与奖惩

制定《文明施工管理办法》，明确着装要求、言行规范和环境卫生标准。实行积分制考核，奖励遵守纪律的班组和个人，对违规行为进行处罚。每日召开班前会，强调文明施工要点。某工程通过严格管理，施工现场多次获得市级文明工地称号。

4.3.3周边环境协调措施

桥墩施工时采用静压桩机，减少噪音和振动。夜间施工避开居民休息时间，必要时报批夜间许可。设置隔音屏障，保护周边学校、医院等敏感区域。某项目通过人性化措施，使周边居民满意度达到95%。

五、大跨度钢箱梁节段悬臂拼装施工方案

5.1施工进度计划编制

5.1.1总体进度计划编制方法

总体进度计划采用关键路径法（CPM）编制，以悬臂拼装为主线，统筹钢箱梁节段制作、运输、吊装和体系转换等关键活动。首先分解工程任务，确定各工序的持续时间和逻辑关系，识别关键路径和总时差。计划采用甘特图和网络图双形式呈现，明确各阶段里程碑节点，如首节吊装、合龙段焊接和竣工验收。某实际工程通过CPM优化，将原计划工期缩短12%，关键路径时差控制在5天以内。

5.1.2节段制作与运输进度协调

节段制作进度与运输计划同步衔接，每3天完成一节制作并出厂，运输周期控制在24小时内。制作前预留运输时间，避免影响后续吊装。运输路线与吊装顺序匹配，如首节制作完成后即安排运输，确保吊装时节段在场。某项目通过工序衔接优化，使制作与运输效率提升20%。

5.1.3资源需求与进度动态调整

根据进度计划编制资源需求表，包括人员、设备、材料和资金等，确保及时到位。采用挣值管理（EVM）动态监控进度，实时比较计划值（PV）、实际值（AC）和完成值（EV），偏差超过5%时启动调整。某工程通过动态调整，将进度偏差控制在3%以内。

5.2施工质量控制措施

5.2.1节段制作质量把控

节段制作采用三检制，即自检、互检和专检，每道工序完成后填写检验记录。关键工序如焊接、防腐和预拼装，由质检工程师全程监督。焊接前进行工艺评定，确定焊接参数并严格执行。某项目通过严格管控，节段出厂合格率达100%。

5.2.2悬臂拼装过程控制

每次吊装前进行技术交底，明确测量点、控制标准和应急措施。对接时采用拉线法和水准仪联合测量，确保位置准确。高强螺栓连接分两阶段紧固，初拧和终拧扭矩差不超过10%。某工程通过过程控制，节段对接偏差均小于3毫米。

5.2.3合龙段质量验收标准

合龙段焊接前进行预热和保温，焊后进行无损检测和硬度检测。防腐涂层厚度采用测厚仪抽检，合格率不低于95%。体系转换完成后，进行静载试验，验证承载力符合设计要求。某项目通过全面验收，合龙段质量一次性通过。

5.3成本控制与效益分析

5.3.1成本预算与控制措施

成本预算基于BIM技术编制，细化到每节钢箱梁的制作、运输和吊装费用。采用目标成本管理，将总成本分解至各责任主体。通过优化方案降低成本，如某项目通过改进吊装顺序，节约设备租赁费用15%。

5.3.2资金使用与结算管理

资金使用遵循“量价分离”原则，材料采购采用招标比价，人工费用按实际工时结算。每月编制成本分析报告，及时预警超支风险。某工程通过精细结算，使成本偏差控制在5%以内。

5.3.3绩效考核与效益提升

制定成本绩效考核指标，与团队收入挂钩。推广新技术如预制拼装，提升综合效益。某项目通过技术创新，使单位成本下降10%，提前实现盈利目标。

六、大跨度钢箱梁节段悬臂拼装施工方案

6.1质量保证措施

6.1.1质量目标与标准体系

本工程质量目标为“验收一次合格”，执行《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）及设计要求。建立三级检验制度，包括班组自检、项目部复检和监理抽检。制定《质量手册》和《程序文件》，明确检验标准、方法和记录要求。例如，某跨径250米钢箱梁项目通过全过程质量控制，主梁焊缝合格率达99.5%，远超行业均值。

6.1.2关键工序质量控制要点

节段制作中，板材下料误差控制在±1毫米，采用数控等离子切割机；成型加工后，曲面度