地下车站环控设备安装方案

地下车站环控设备安装方案一、地下车站环控设备安装方案

1.1项目概况

1.1.1工程概述

地下车站环控设备安装方案针对某地铁项目车站环控系统施工，包括通风空调系统、防排烟系统、空调水系统及自控系统等。该工程位于城市核心区域，车站深度约30米，总建筑面积约20000平方米。环控系统作为车站核心功能系统，承担着空气调节、通风换气、火灾排烟等重要任务，其安装质量直接影响车站运营安全与乘客舒适度。安装方案需严格遵循国家及行业标准，确保系统功能可靠、运行高效、维护便捷。施工过程中需协调土建、机电、智能化等多个专业，采用流水线作业与交叉施工方式，优化资源配置，控制施工周期在6个月内完成。

1.1.2安装范围

本方案涵盖地下车站环控系统全部设备的安装工作，主要包括：

（1）通风空调系统：含冷水机组、冷却塔、水泵、风机盘管、风管、水管等设备的安装与调试；

（2）防排烟系统：包括防火阀、排烟风机、排烟阀、挡烟垂壁等设备的安装与联动测试；

（3）空调水系统：涵盖循环水泵、冷却水泵、补水泵、管道及阀门安装；

（4）自控系统：含PLC控制器、传感器、执行器及现场仪表的安装与编程。安装范围覆盖车站公共区、设备区、站台层及站厅层，需确保各系统接口匹配且符合设计要求。

1.2编制依据

1.2.1设计文件

本方案依据《地铁设计规范》（GB50157-2023）、《公共建筑节能设计标准》（GB50189-2015）及项目《施工图纸》编制。设计文件明确了环控设备的技术参数、安装位置、空间限制及性能要求，所有施工内容需严格对照图纸执行。特别是通风空调系统需满足车站换气次数≥6次/小时的标准，防排烟系统需通过消防验收，安装过程中需重点核对设备型号与材质标注。

1.2.2标准规范

安装方案严格遵循以下国家及行业标准：

（1）《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2016）；

（2）《建筑防烟排烟系统技术标准》（GB51251-2017）；

（3）《自动喷水灭火系统施工及验收规范》（GB50261-2017）；

（4）《地铁环控系统技术规范》（TB/T3005-2017）。所有进场设备需提供出厂合格证及检测报告，安装完成后需按规范要求进行强度试验、严密性试验及系统调试。

1.3施工部署

1.3.1施工组织架构

项目部设立环控设备安装组，下设技术组、安装组、调试组三个专业班组，人员配置如下：

（1）技术组：负责图纸会审、技术交底、施工方案细化，配备trưởngkỹthuật(trưởngkỹthuật)1名、工程师2名；

（2）安装组：负责设备卸货、基础预埋、管道安装、风管制作等，工人数量根据设备批次动态调整，高峰期达30人；

（3）调试组：负责系统单体调试、联动测试、性能标定，配备调试工程师3名、自动化工程师2名。各组间通过例会制度实现信息同步，确保施工进度与质量可控。

1.3.2施工进度计划

环控设备安装总工期分为三个阶段：

（1）准备阶段（第1-2周）：完成施工方案报审、设备进场验收、临时设施搭建；

（2）安装阶段（第3-10周）：按系统分类分区域施工，通风空调系统优先，防排烟系统后置；

（3）调试阶段（第11-12周）：进行系统单机试运行、负荷测试、联合调试及验收。关键节点包括设备基础验收（第2周）、风管吊装完成（第6周）、系统水压试验（第8周），通过甘特图动态跟踪进度偏差。

1.4资源配置

1.4.1主要设备清单

本工程需安装的环控设备共计185台套，其中关键设备如下：

（1）冷水机组：3台，制冷量12000冷吨，采用离心式机组，需设置专用基础及减震装置；

（2）冷却塔：2座，循环水量1000m³/h，采用逆流式玻璃钢冷却塔；

（3）风机盘管：450台，冷冻水温度7℃/12℃，吊顶安装，需预埋吊杆；

（4）防烟排烟风机：6台，风量18000m³/h，采用消防双速风机，需与消防控制室联动。所有设备需在进场前进行尺寸复核，确保与预留孔洞、管道接口一致。

1.4.2施工机具配置

根据安装特点配置专用机具，包括但不限于：

（1）垂直运输：25吨汽车吊2台、轨道式小型吊车1台，用于设备吊装；

（2）焊接设备：逆变焊机4台、角磨机10台，用于风管法兰焊接；

（3）测量工具：激光水平仪3台、超声波测厚仪2台，用于管道安装精度控制；

（4）安全防护：安全带、安全绳、灭火器、急救箱等，符合JGJ59-2011标准。设备使用前需进行检定，确保性能完好。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

地下车站环控设备安装方案在实施前需组织各专业技术人员进行图纸会审，重点核对设备布置图、系统原理图、安装大样图及土建条件图，重点审查以下内容：

（1）设备间距与净空高度是否满足安装及后期检修要求，如冷水机组与墙体间距需预留4米以上，便于维护管道及电气连接；

（2）风管穿越结构梁、楼板的预留孔洞尺寸是否与法兰尺寸匹配，防排烟系统需复核挡烟垂壁安装空间；

（3）管道系统标高与坡度是否符合水力平衡要求，空调水系统水平管道坡度需控制在0.5‰~1.0‰范围内。会审中发现的问题需形成清单，由设计单位出具变更通知单后方可实施。技术交底采用三级制，先由项目负责人向施工组进行总体交底，再由技术组长向班组进行专项交底，最后由班组长向工人进行安全操作交底，交底内容需记录并存档。

2.1.2施工方案细化

根据图纸会审结果，将环控设备安装方案分解为通风空调系统、防排烟系统、水系统及自控系统四个子方案，每个子方案包含以下内容：

（1）安装流程：明确各系统设备安装顺序，如先安装冷水机组、冷却塔等大型设备，后安装风机盘管、风管等；

（2）质量控制点：制定关键工序的验收标准，如风管严密性测试需采用漏光法检测，主管道焊缝需100%超声波检测；

（3）安全措施：针对高空作业、动火作业、临时用电等制定专项措施，确保符合《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）。方案需经监理单位审核通过后方可执行。

2.2物资准备

2.2.1设备进场验收

环控设备运抵现场后需按照以下程序进行验收：

（1）核对型号与规格：对照出厂合格证及装箱单，检查设备铭牌参数是否与设计文件一致，如冷水机组的制冷量误差不得超过±5%；

（2）外观检查：检查设备是否有运输损伤、部件缺失或锈蚀，特别是冷却塔的填料、风机盘管的滤网需完好无损；

（3）附件清点：确认随机技术文件、备品备件是否齐全，如防排烟风机的消防接口、空调水系统的过滤器需随设备到场。验收合格后需填写《设备验收记录》，不合格设备严禁安装。

2.2.2材料准备

除设备外，还需准备以下辅助材料：

（1）风管材料：镀锌钢板厚度需符合设计要求，法兰连接采用螺栓连接，密封胶垫采用耐候橡胶；

（2）管道材料：空调水系统采用无缝钢管，防排烟系统采用镀锌钢管，所有管道需进行防腐处理；

（3）电气材料：电缆、桥架需符合防火等级要求，防排烟系统电缆需采用耐火线缆。材料进场需进行抽检，合格后方可使用。

2.3现场准备

2.3.1作业面移交

环控设备安装前需与土建单位完成作业面移交，重点确认以下内容：

（1）设备基础：检查预埋螺栓位置、标高是否准确，混凝土强度报告是否合格，如冷水机组基础沉降缝处理需按设计要求预留伸缩节；

（2）预留孔洞：复核所有穿越结构部位的尺寸、位置是否与图纸一致，如风管穿越防火墙需预留预埋套管，套管内外需做防火封堵；

（3）临时设施：设置设备堆放区、加工区及安全通道，加工区需配备防静电设施，避免空调风管加工时产生静电吸附灰尘。

2.3.2安全防护

根据作业特点配置安全防护措施：

（1）高空作业：在设备安装区域搭设临边防护架，高度不低于1.2米，悬挂安全警示标识，工人需系挂安全带；

（2）动火作业：防排烟管道焊接需办理动火证，配备灭火器及监护人，焊接区域下方设置隔离区；

（3）用电安全：所有临时用电采用TN-S系统，线路架设符合“三级配电、两级保护”要求，配电箱内设漏电保护器。

三、通风空调系统安装

3.1风管制作与安装

3.1.1风管加工工艺

通风空调系统风管制作需遵循《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2016）要求，采用镀锌钢板材质，厚度根据风量大小按设计计算确定。以车站公共区吊顶风管为例，风管直径800mm，流速6m/s，选用1.2mm厚镀锌钢板。加工工艺流程如下：

（1）下料精度控制：采用数控剪切机进行钢板下料，切割误差控制在±1mm内，法兰预制时需使用角度尺确保角度偏差≤2°，避免法兰组对时出现扭曲。如某项目曾因手工下料导致风管周长偏差3mm，造成法兰无法紧固，最终通过二次铣边返工；

（2）法兰制作：法兰平面度偏差≤2mm，翻边高度15mm，咬口宽度8mm，采用自动咬口机生产，确保焊缝连续均匀。通风空调系统风管严密性测试采用漏光法，要求200mm长度内漏光点不多于2处，且不得连续超过30mm，参照某地铁项目实测数据，合格率可达98.6%；

（3）软接处理：穿越防火分区处采用防火软接，材质为硅化铝纤维织物，厚度与风管内径相同，连接长度不小于300mm，两端用防火胶带包裹，避免后期使用中脱落。

3.1.2风管安装要点

风管吊装前需完成以下工作：

（1）支吊架安装：采用镀锌钢管制作支吊架，间距按设计计算，公共区吊顶风管间距≤4m，设备区水平风管间距≤3m。支吊架焊接点需防腐处理，确保防锈年限≥10年。某工程曾因支吊架焊接不牢导致风管下沉，后期通过增加型钢截面解决；

（2）吊装顺序：采用分区域、分段吊装方式，如车站站台层风管先安装主干管，再分支至各个风口，避免交叉作业影响安装精度。吊装时使用8号镀锌钢丝绳做吊索，设置防滑套，风速＞15m/s时停止吊装作业；

（3）系统连接：风管与设备连接处采用柔性接口，长度为风管管径的1.5倍，避免振动传递。连接法兰垫片需采用耐温橡胶垫，厚度2mm，边缘用密封胶填缝，确保正压风管漏风率＜2%。

3.2风机盘管安装

3.2.1安装流程控制

风机盘管作为车站公共区空调末端，安装质量直接影响舒适度。安装流程如下：

（1）基础预埋：吊杆顶端预埋套管，底部采用膨胀螺栓固定，水平度偏差≤0.5‰，如某项目因预埋件偏位导致返工，最终采用快干水泥修正；

（2）盘管就位：使用手动葫芦缓慢吊装，避免碰撞产生变形，安装垂直度偏差≤3‰，单台重量超过300kg时需设置临时支撑；

（3）冷冻水管连接：采用无缝钢管焊接，焊缝100%超声波检测，管道坡度与风管一致，安装后进行水压试验，压力1.0MPa，保压30分钟，压降≤0.02MPa。

3.2.2调试要点

风机盘管调试需分三步进行：

（1）单机试运行：通电检查风机转向、电机电流是否正常，某项目曾因风机反转导致叶轮磨损，通过调整相序解决；

（2）水系统联动：调节电动调节阀开度，使冷冻水流量符合设计值，如某项目实测流量较设计值低12%，通过调整压差旁通阀解决；

（3）智能控制测试：将盘管接入BA系统，模拟不同温度工况，检查温度传感器响应时间是否＜5秒，参照某地铁项目实测，平均响应时间3.8秒，符合规范要求。

3.3冷却塔安装

3.3.1基础与减震

冷却塔安装前需完成以下工作：

（1）基础施工：采用C30混凝土，预埋地脚螺栓孔位误差≤2mm，养护期28天，强度达到设计要求后方可安装；

（2）减震处理：冷却塔底部安装橡胶减震垫，型号按设备重量选择，某项目120吨冷却塔采用4组X形减震器，运行时振动幅值≤0.08mm，参照《工业建筑隔振设计规范》（GB50463-2008）；

（3）就位调整：采用水平仪测量四角标高，调平误差≤1mm，安装后四周留0.5m操作空间，便于后期维护。某项目因基础标高控制不当导致设备倾斜，最终通过垫钢板纠正。

3.3.2周边环境处理

冷却塔运行时噪音需控制在65dB(A)以内，采取以下措施：

（1）减噪围护：设置双层隔音墙，内层为玻璃钢，外层为混凝土，墙体高度至冷却塔进风口上方1.5m；

（2）进风调节：进风口设置可调风阀，避免大风时噪音超标，参照某项目实测，围护后噪音值为62.3dB(A)；

（3）排污处理：冷却塔排水管接入车站雨水系统，管径按最大排水量计算，设置防冻阀，避免冬季冻裂。

3.4冷水机组安装

3.4.1设备吊装

冷水机组（12000冷吨）重量达45吨，采用以下吊装方案：

（1）吊点选择：在设备底座预留吊装孔，使用4根20mm钢丝绳呈矩形分布，吊点位置经有限元分析确定，避免应力集中；

（2）吊装设备：选用25吨汽车吊配合轨道式小型吊车，总吊力计算为55吨，安全系数取1.25，某项目类似设备吊装经验表明，实际吊力达52吨；

（3）就位控制：采用液压千斤顶同步顶升，水平度偏差≤0.1‰，安装后地脚螺栓紧固力矩均匀，误差≤5%，某项目曾因力矩不均导致地脚螺栓剪断，最终通过增加垫片解决。

3.4.2水系统连接

冷水机组与冷却塔、水泵连接时需注意：

（1）管道焊接：采用氩弧焊打底、电弧焊填焊工艺，焊缝按设计要求进行射线检测或超声波检测，某项目冷却水泵管道焊缝合格率达100%；

（2）阀门调试：旁通阀、止回阀安装前进行水压试验，电动调节阀行程检查用百分表测量，偏差≤1mm；

（3）循环水泵：采用立式多级泵，安装后轴心线与水平管中心线垂直偏差≤0.1mm，某项目曾因安装不当导致轴承过热，最终通过调整支架解决。

四、防排烟系统安装

4.1防烟系统安装

4.1.1防烟阀安装

地下车站防烟系统主要包括挡烟垂壁、防烟阀及正压送风管道，其中防烟阀作为关键部件，安装质量直接影响火灾时烟气控制效果。防烟阀安装需遵循以下要求：

（1）型号与规格确认：防烟阀型号需与系统设计参数匹配，如公共区采用70℃常开式防烟阀，设备区采用280℃常闭式防烟阀，阀门公称尺寸与风管管径一致，允许偏差≤5%。某项目曾因阀门尺寸选小导致风量不足，后期通过增设阀门解决；

（2）安装位置控制：防烟阀安装于防火分区处，正压送风支管上，安装标高需考虑检修空间，通常距地面2.5m，阀门周边留0.3m操作空间，便于后期手动开启。某项目因安装标高过高导致后期无法操作，最终通过增设手动按钮解决；

（3）预埋套管处理：防烟阀穿越结构梁需预埋套管，套管内径比阀门法兰外径大100mm，内侧防火封堵采用膨胀型防火堵料，厚度不小于30mm，参照《建筑防烟排烟系统技术标准》（GB51251-2017）要求，经第三方检测防火性能合格。

4.1.2挡烟垂壁安装

挡烟垂壁作为固定式防烟设施，安装需注意以下细节：

（1）材质与尺寸：采用无机纤维织物，耐火极限≥3.0h，垂壁宽度覆盖通道宽度，高度不低于梁下净高，参照《地铁设计规范》（GB50157-2023）要求，某项目站台宽度12m，垂壁宽度12.2m，高度4.8m；

（2）悬挂方式：采用单轨导向方式，悬挂点间距≤3m，垂壁底部距地面高度±10mm，某项目曾因悬挂点间距过大导致垂壁倾斜，最终通过增加悬挂点解决；

（3）联动测试：挡烟垂壁需与火灾报警系统联动，火灾时由消防电接点手动按钮或感烟探测器触发，15s内自动下降至距地面1.0m高度，某项目调试时实测响应时间12.5s，符合规范要求。

4.2排烟系统安装

4.2.1排烟风机安装

排烟风机作为排烟系统核心设备，安装需符合以下要求：

（1）型号与性能：采用消防双速风机，常速风量≥设计排烟量，备用风机功率不低于主机的70%，某项目排烟风机风量18000m³/h，余压≥500Pa；

（2）减震措施：风机基础采用减震橡胶垫，减震效果需满足《建筑设备安装工程质量验收规范》（GB50243-2016）要求，某项目实测振动传递率≤0.08，噪音≤75dB(A)；

（3）电气连接：风机电源采用专用回路，设置自动切换装置，火灾时切换至备用电源，接线需做绝缘测试，绝缘电阻≥0.5MΩ，某项目实测1.2MΩ，符合规范要求。

4.2.2排烟管道安装

排烟管道安装需注意以下细节：

（1）材质与坡度：采用镀锌钢管，壁厚按风量计算，穿越防火分区需设置预埋套管，管道坡度≥3‰，某项目排烟管道坡度采用3.5‰，确保烟气顺畅流动；

（2）阀门设置：排烟支管上设置280℃常开式排烟阀，手动按钮应设置于疏散通道，便于后期开启；

（3）风量平衡：排烟系统需进行风量平衡测试，采用风管静压法测量，各分支管路风量偏差≤10%，某项目实测偏差7.2%，符合规范要求。

4.3自控系统接入

4.3.1硬件设备安装

防排烟系统自控硬件安装需遵循以下要求：

（1）控制器安装：PLC控制器设置于设备间，柜体垂直度偏差≤1.5‰，柜内设备接地电阻≤4Ω，某项目实测3.8Ω，符合《火灾自动报警系统施工及验收规范》（GB50166-2007）要求；

（2）传感器布置：感烟探测器安装高度距地面1.0m，红外火焰探测器安装高度4.0m，避免遮挡，某项目曾因安装位置不当导致误报，后期通过调整位置解决；

（3）执行器连接：防烟阀、排烟阀执行器接线需按图纸核对，线缆标识清晰，某项目采用色标管理，减少调试错误。

4.3.2软件调试

防排烟系统软件调试流程如下：

（1）单体调试：逐个测试防烟阀、排烟阀动作，响应时间≤5s，某项目实测3.8s，符合规范要求；

（2）联动测试：模拟火灾工况，测试挡烟垂壁下降、排烟阀开启、风机启动等联动功能，某项目调试时发现防烟阀动作顺序错误，通过修改逻辑程序解决；

（3）性能测试：采用烟雾发生器模拟火灾，测试系统排烟效果，排烟口风速≥2m/s，烟气温度≤280℃，某项目实测排烟风速2.3m/s，温度250℃，符合《建筑防烟排烟系统技术标准》（GB51251-2017）要求。

五、空调水系统安装

5.1冷冻水系统安装

5.1.1管道安装工艺

空调水系统管道安装需遵循《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2016）要求，重点控制以下环节：

（1）管道预制：采用镀锌钢管焊接，焊缝外观质量要求无咬边、气孔、夹渣等缺陷，焊缝表面凹陷深度≤2mm，焊缝宽度比母材表面高1~2mm。某项目曾因焊缝咬边导致后期泄漏，最终通过重新焊接解决；

（2）管道吊运：管径DN≥100mm的管道采用专用吊具，吊点设置在管道重量分布均匀的位置，吊装时设置警戒区，避免碰撞已安装的管道或设备。某项目DN150管道吊装时因吊点设置不当导致管道变形，最终通过冷弯校正；

（3）支吊架安装：管道支吊架间距按设计计算，水平管间距≤3m，立管间距≤4m，支吊架与管道接触面需加垫片，防腐处理后再焊接，某项目曾因焊接不牢导致管道振动，后期通过增加减震弹簧解决。

5.1.2水压试验

管道安装完成后需进行水压试验，具体要求如下：

（1）试验压力：系统工作压力1.6MPa，试验压力为工作压力的1.5倍，即2.4MPa，试验时升压速度≤0.5MPa/min，达到试验压力后保压10分钟，压降≤0.05MPa；

（2）分段试验：由于系统庞大，需分段进行试验，如冷水机组至冷却塔段、冷水机组至水泵房段，某项目将系统分为三段试验，每段压降均符合要求；

（3）泄漏检查：试验过程中检查焊缝、法兰、阀门等连接处，严禁用水泵加压，采用手动升压方式，避免压力突变导致管道破裂。某项目曾因升压过快导致法兰泄漏，最终通过泄压后重新紧固解决。

5.2冷却水系统安装

5.2.1循环水泵安装

冷却水循环水泵安装需注意以下细节：

（1）基础检查：基础标高与尺寸需符合设计要求，预埋地脚螺栓孔中心距偏差≤2mm，地脚螺栓露出长度±10mm。某项目曾因基础标高偏差导致水泵安装困难，最终通过垫钢板解决；

（2）设备吊装：采用8吨手动葫芦配合支架进行吊装，吊装时设警戒区，避免碰撞其他设备。安装后用水平仪测量轴心线水平度，偏差≤0.1mm，某项目实测0.08mm，符合规范要求；

（3）联轴器对中：联轴器间距±0.1mm，平行度偏差≤0.05mm，某项目曾因对中不良导致运行振动，最终通过调整支架解决。

5.2.2冷却塔补水系统

冷却塔补水系统安装需注意以下细节：

（1）补水泵选型：流量按最大补水需求计算，扬程满足系统最高点要求，某项目补水泵流量10m³/h，扬程30m；

（2）管道连接：补水管与循环水系统隔离，采用倒流防止器，管道材质与循环水系统一致，某项目采用UPVC管，耐压强度≥1.6MPa；

（3）自动控制：补水系统与水池液位联动，设置高低液位报警，避免溢流或干转，某项目采用进口液位传感器，精度±5mm。

5.3系统调试

5.3.1单机试运行

空调水系统调试分为三步进行：

（1）水泵单机试运行：检查电机转向、电流、振动、噪音是否正常，某项目曾因电机转向错误导致反转，最终通过调换相序解决；

（2）管道循环：开启循环水泵，检查管道是否充满，有无异常声响，某项目曾因管道内气体未排尽导致水泵噪音增大，最终通过排气阀解决；

（3）阀门调试：电动调节阀行程测试，关闭严密性检查，某项目曾因阀门卡涩导致关闭不严，最终通过润滑解决。

5.3.2系统联动调试

系统联动调试需分以下步骤：

（1）冷源调试：冷水机组与冷却塔联动，检查水泵出口压力、流量是否正常，某项目实测流量较设计值低8%，通过调整旁通阀解决；

（2）水系统平衡：采用平衡阀调节各分支管路压差，确保末端设备供回水压差±10%，某项目调试时发现风机盘管压差普遍偏低，最终通过调整电动调节阀开度解决；

（3）BA系统测试：将水系统接入BA系统，模拟不同工况，检查温度传感器响应时间是否＜5s，某项目实测4.8s，符合规范要求。

六、自控系统安装调试

6.1硬件设备安装

6.1.1控制柜安装

环控系统自控控制柜安装需遵循以下要求：

（1）位置选择：控制柜设置于设备间，四周留0.8m操作空间，柜体垂直度偏差≤1.5‰，水平度偏差≤2‰，参照《智能建筑工程施工质量验收规范》（GB50339-2013）要求。