钢板桩引孔施工关键工序操作手册

钢板桩引孔施工关键工序操作手册本手册基于钢板桩引孔施工实施细则，聚焦防冲刷套箱吊装、钻机就位、钻进成孔、清孔、跳桩咬合成孔、回填砂施工等核心工序，明确各环节操作流程、技术参数、质量管控要点及安全规范，为现场作业人员提供精准、可落地的操作指导，保障施工质量与作业安全。本手册适用于沱江流域及同类水文地质条件下的钢板桩引孔施工，核心依据为桩基施工相关规范、地质勘察报告及项目专项施工方案。一、适用范围与核心依据（一）适用范围适用于采用220型旋挖钻机进行钢板桩引孔施工的场景，涵盖软地层、中风化层、卵石层、砂层等复杂地质条件，重点针对汛期施工防冲刷、孔位咬合、沉渣控制等关键环节。（二）核心依据1.桩基施工相关规范、《钻孔灌注桩施工质量验收规范》；2.项目地质勘察报告、施工图纸及专项施工方案；3.钢板桩引孔施工实施细则、技术交底文件；4.机械设备操作规程（旋挖钻机、75t履带吊等）。二、前期准备要点关键工序施工前，需完成以下准备工作，确保作业条件达标：技术准备：核对引孔设计参数（直径1.3m、间距0.9m、咬合0.4m，不开挖区域桩长5m、其余区域11m），明确不同地层钻进工艺，完成技术交底并签字确认。设备准备：检查220型旋挖钻机（钻杆、钻头、液压系统、自动调垂装置）、75t履带吊（吊耳、钢丝绳）、空气吸泥机、导管等设备性能，确保运行正常；全站仪、水准仪经校验合格，测绳刻度清晰。材料准备：回填砂经筛选去除碎石杂物，颗粒均匀；防冲刷套箱（6.4×1.7×6m，面板6mm钢板）焊接牢固、密封完好；导管完成水密性试验，无渗漏。现场准备：钻孔平台承载力达标、平整稳定，栈桥通行顺畅；防冲刷套箱导向型钢固定牢固，测量定位线精准；施工用水、用电接通，临时配电箱配备漏电保护器，电缆架设规范。三、关键工序操作流程及要点（一）防冲刷套箱吊装1.操作流程设备检查→测量定位复核→套箱起吊→缓慢下放→位置校准→稳定性检查2.操作要点吊装前，由起重工、安全员联合检查75t履带吊性能、吊耳焊接质量、钢丝绳磨损情况，无异常后方可启动作业。测量员用全站仪复核套箱定位线及导向型钢位置，确保定位偏差≤10cm，为套箱安装提供精准基准。起吊时平稳匀速，避免套箱晃动、碰撞导向结构；下放过程中安排专人旁站监护，实时反馈套箱姿态。套箱下放到位后，测量员复核四个角点坐标，平面位置偏差控制在≤10cm，调整至合格后固定，防止移位、倾斜。安装完成后，检查套箱连通孔是否畅通，结构稳定性是否满足防汛冲刷要求，确认无误后进入下一工序。3.质量与安全控制质量：套箱安装牢固，无松动、倾斜，定位偏差符合设计要求；安全：吊装作业设专人指挥，信号清晰，作业半径内禁止无关人员停留，大风（风力≥6级）天气暂停吊装。（二）钻机就位1.操作流程钻机状态检查→机位调整→水平校准→钻杆对中→垂直度调整2.操作要点钻机操作工检查旋挖钻机钻杆、钻头、液压系统、自动调垂装置及显示器，确保各部件运行正常，数据反馈准确。根据桩位控制点及定位导向架，将钻机缓慢移动至指定桩位，初步调整钻机机身水平。通过钻机自带水平仪及人工辅助校准，使钻杆中心精准对准桩位中心，偏差控制在≤5cm。操作人员手动粗略调平钻杆后，启动自动控制系统，通过设备仪器界面实时监测X轴、Y轴偏移量，微调钻杆至竖直状态，确保垂直度达标。3.质量与安全控制质量：钻杆对中偏差≤5cm，垂直度倾斜度误差≤0.5%，校准后锁定钻机位置，防止作业中移位；安全：钻机停放区域地面平整、承载力充足，履带下方铺垫垫板，避免下陷。（三）钻进成孔1.操作流程钻头着地清零→启动钻进→地层适配调整→钻渣清运→垂直度监测→孔深复核→停钻2.操作要点钻杆调垂完成后，将钻斗着地，通过钻机显示器清零，记录钻头原始位置，以钻斗自重加加压作为钻进动力，启动钻机开始钻进。按地层特性调整钻进参数，实现精准适配：

软地层：采用正常转速钻进，控制进尺速度，避免孔壁坍塌；中风化层：减速慢进，选用1.3m钛合金桶钻头增强切削力，确保孔壁完整、钻进效率；卵石层：粒径较小时用斗式钻头慢速钻进，粒径较大时先用锥形螺旋钻头破碎，再用斗式钻头清渣，反复操作直至穿过该地层；砂层：慢转速、慢钻进，适当增加泥浆比重和粘度，防止缩径或坍孔。钻进过程中，通过显示器实时监测动力头压力、加压压力、主卷压力，结合钻进速度变化判断地层情况，每钻进1m记录一次孔深及地质信息，填写《钻孔记录表》。钻斗充满钻渣后，平稳提升钻斗至钻孔平台，由挖掘机将钻渣装入浮箱上的渣箱，再转运至自卸车，经栈桥运输至场外弃土场，及时清理孔口周边钻渣，避免污染或影响作业。通过钻机三向垂直控制系统反复检查成孔垂直度，发现偏差立即微调钻机，确保倾斜度误差始终≤0.5%。当钻进至设计孔深（5m或11m）时，停止钻进，用测绳测量孔深（测量次数不少于2次，取平均值），确认孔深≥设计值后，准备清孔作业。3.质量与安全控制质量：孔深≥设计值，孔径≥1.3m，孔壁无坍孔、缩径现象，地层记录真实完整，与勘察报告一致；安全：钻渣清运过程中避免遗撒，运输车辆加盖防护，防止扬尘污染；钻进时禁止人员靠近钻斗作业半径，防止意外。（四）清孔作业（首次清孔+二次清孔+空气吸泥机清理）1.首次清孔操作流程：单孔成孔→掏渣筒扫孔→沉渣厚度测量→合格后停止清孔。操作要点：采用旋挖钻机掏渣筒在孔内上下往复扫孔，掏挖孔底松散渣样，多次测量孔深及沉渣厚度，直至沉渣厚度≤50cm，孔径、孔深满足设计规定，记录相关数据。2.二次清孔操作流程：单个节段跳桩完成→逐孔扫孔清渣→重点清理B类桩→沉渣复核。操作要点：以套箱为单位，待跳桩施工完成后，对所有桩位进行二次清孔；重点清理B类桩（非完整桩）孔内沉渣（此类桩因存在临空面，钻渣易滑落），采用掏渣筒往复扫孔，确保沉渣厚度≤50cm，孔内清洁无杂物。3.空气吸泥机清理操作流程：二次清孔合格→吸泥设备吊装→沉渣标高测量→吸泥作业→逐孔清理→沉渣复核。操作要点：采用75t履带吊配合空气吸泥机逐孔清理，清理前用测绳测量沉渣标高并记录；下放吸泥设备至沉渣以上50cm处，启动设备后缓慢下放至孔底以上50cm处，静置1min吸泥；吸泥完成后提升设备至下一孔位，重复操作；清理过程中实时测量沉渣厚度，确保最终≤50cm，且清理与回填砂施工间隔不超过2小时，防止沉渣再次堆积。4.质量与安全控制质量：三次清理后沉渣厚度均≤50cm，孔底无松散渣样、积水；安全：吸泥设备吊装时平稳操作，避免碰撞孔壁；作业时设专人监护设备运行状态，防止故障停机。（五）跳桩咬合成孔1.操作流程首桩成孔清孔→跳桩施工（奇数桩→偶数桩）→串孔检测→坍孔处理→成孔清孔2.操作要点首根桩成孔及清孔合格后，严格按跳桩顺序施工，先施工第三根、第五根等奇数桩，再施工第二根、第四根等偶数桩，避免相邻桩串孔。后续桩钻进时，密切观察钻杆受力变化及取芯土样状态，判断是否与已施工桩串孔；若发现串孔，立即调整钻机位置，重新钻孔，确保孔壁连通性，满足钢板桩插入要求。钻进过程中若出现坍孔，轻度坍孔可下放钢护筒维护孔壁；严重坍孔则回填黏土或泥浆改善孔壁结构，降低钻进速度，提钻速度控制在0.3～0.5m/s，必要时全孔回填后重新钻孔。每根桩成孔后，按首次清孔标准完成清孔，确保孔深、孔径、垂直度、沉渣厚度均达标（孔深≥设计值、孔径≥1.3m、倾斜度≤0.5%、沉渣厚度≤50cm）。3.质量与安全控制质量：相邻桩咬合长度≥0.4m，无未处理串孔、坍孔缺陷，孔壁完整；安全：坍孔处理时禁止人员靠近孔口，回填作业有序进行，防止二次坍塌。（六）回填砂施工1.操作流程孔位清理合格→导管安装→第一层回填（6m间距）→标高测量→第二层回填（4m间距）→孔顶标高复核→补填修整2.操作要点孔位清理合格后立即开展回填砂施工，采用“挖机+导管”下料方式，导管插入孔顶50cm，顶部安装小料斗，避免回填砂直接冲刷孔壁。第一层回填：按6m间距布点下料，挖机缓慢向导管内输送筛选后砂土，确保下料均匀，防止孔壁坍塌；回填过程中加密测量孔内回填标高，实时掌握回填进度，确保回填密实。第二层回填：回填至导管底部位置后，提升导管1.5m，在两个第一层回填点中间按4m间距补填，层层压实，直至回填至孔顶设计标高，确保回填砂充满孔位，无空隙、架空现象。回填完成后，用水准仪复核孔顶标高，偏差控制在≤5cm，不足部分及时补填修整；做好回填记录，注明回填时间、方量、标高及施工人员。3.质量与安全控制质量：回填砂无碎石杂物，颗粒均匀；回填密实无空隙，孔顶标高偏差≤5cm；安全：回填作业时，挖机操作平稳，避免碰撞导管、套箱等设施；作业区域设置警示标识，禁止无关人员进入。四、工序验收与记录（一）验收流程每道关键工序完成后，执行“班组自检→工长复检→质量员专检”三检制度，合格后报监理工程师验收，签署记录后方可进入下道工序；关键工序（成孔、清孔、回填）需留存影像资料，确保可追溯。（二）必留记录1.《钻孔记录表》（含地层信息、孔深、垂直度等）；2.各工序质量检查表（施工准备、钻进成孔、回填砂等）；3.设备运行记录表、技术交底记录；4.关键工序影像资料（套箱安装、成孔验收、回填完成等）。五、通用安全注意事项作业人员必须持证上岗（钻机操作工、起重工、电工等），佩戴安全帽、反光背心等防护用品，高空作业系安全带。汛期施工时，密切关注水文变化，加强套箱、钻孔平台巡查，发现移位、倾斜立即处理，必要时暂停施工，启动防汛应急措施。机械设备定期检修维护，严禁超负荷作业；履带吊吊装时