每天生产物料管理制度

PAGE每天生产物料管理制度一、总则（一）目的为了加强公司每天生产物料的管理，规范物料的采购、存储、使用、盘点等流程，确保生产活动的顺利进行，提高物料使用效率，降低生产成本，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司内所有涉及每天生产物料管理的部门和人员，包括但不限于采购部门、仓库管理部门、生产部门、质量控制部门等。（三）基本原则1.准确性原则：物料管理的各项数据和记录必须准确无误，确保账实相符。2.及时性原则：物料的采购、供应、使用等环节要及时高效，避免因延误导致生产停滞。3.经济性原则：在保证生产需求的前提下，合理控制物料库存，降低采购成本和存储成本。4.安全性原则：物料的存储和使用要符合安全规定，防止发生火灾、爆炸、泄漏等安全事故。二、职责分工（一）采购部门1.根据生产计划和库存情况，制定合理的物料采购计划，选择合格的供应商进行采购。2.负责与供应商签订采购合同，跟踪采购订单的执行情况，确保物料按时、按质、按量供应。3.建立供应商档案，对供应商的供货质量、价格、交货期等进行评估和管理。（二）仓库管理部门1.负责物料的验收入库、存储保管、发放领用等工作，确保物料的数量准确、质量完好。2.建立物料库存台账，定期进行盘点，做到账实相符，及时反馈库存信息。3.做好仓库的安全管理工作，确保物料存储安全，防止物料损坏、变质、丢失等情况发生。（三）生产部门1.根据生产计划，合理安排物料的领用，控制物料的使用数量和损耗率。2.负责生产现场物料的管理，做到物料摆放整齐、标识清晰，避免物料浪费和混乱。3.及时反馈生产过程中物料短缺、质量问题等异常情况，协助相关部门进行处理。（四）质量控制部门1.负责对采购物料和生产过程中的物料进行质量检验，确保物料符合质量标准。2.对不合格物料进行标识、隔离和处理，防止不合格物料流入生产环节。3.参与物料质量问题的分析和改进，提出质量控制建议和措施。三、物料采购管理（一）采购计划制定1.生产部门应在每月[具体日期]前，根据下月生产计划和物料库存情况，填写《物料需求计划表》，详细列出所需物料的名称、规格、型号、数量、需求日期等信息，提交给采购部门。2.采购部门接到《物料需求计划表》后，结合现有库存，进行综合分析，制定月度物料采购计划。采购计划应明确采购物料的名称、规格、型号、数量、采购时间、预计到货时间等内容，并报部门负责人审核。3.对于紧急订单所需的物料，生产部门应填写《紧急物料需求申请表》，说明紧急需求的原因、物料名称、规格、型号、数量、要求到货时间等，经生产部门负责人签字确认后，及时提交给采购部门。采购部门应优先安排采购，确保紧急物料及时供应。（二）供应商选择与管理1.采购部门应建立合格供应商名录，对供应商的资质、信誉、生产能力、产品质量、价格等进行综合评估。评估内容包括但不限于营业执照、生产许可证、产品质量认证、业绩情况、售后服务等。2.每年至少对供应商进行一次年度评估，评估结果分为优秀、良好、合格、不合格四个等级。对于评估为不合格的供应商，应及时进行淘汰，并寻找新的合格供应商替代。3.采购部门应与选定的供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务，包括物料名称、规格、型号、数量、价格、交货期、质量标准、付款方式、违约责任等条款。合同签订后，应及时将合同副本提交给相关部门备案。（三）采购订单执行1.采购部门根据采购计划和合同，向供应商下达采购订单。采购订单应明确物料的详细信息、交货时间、交货地点等要求，并确保订单信息准确无误。2.采购部门应跟踪采购订单的执行情况，及时与供应商沟通协调，了解物料的生产进度、运输情况等。如发现供应商可能无法按时交货，应及时采取措施，要求供应商提前说明原因，并协商解决办法，必要时可调整采购计划或寻找替代供应商。3.供应商交货时，采购部门应按照合同要求进行验收。验收内容包括物料的数量、规格、型号、质量等。如发现物料存在数量短缺、质量问题等，应及时与供应商协商解决，并做好记录。四、物料验收入库管理（一）验收准备1.仓库管理部门在接到采购部门的到货通知后，应提前做好验收准备工作，包括安排验收人员、准备验收工具和场地等。2.验收人员应熟悉物料的验收标准和方法，了解物料的相关技术要求和质量指标。（二）验收流程1.物料到货后，仓库管理部门验收人员应首先核对送货单与采购订单的一致性，包括物料名称、规格、型号、数量、供应商等信息是否相符。如不一致，应及时与采购部门和供应商沟通核实。2.对物料的外观、包装等进行检查，查看是否有破损、变形、受潮等情况。3.按照相关质量标准和检验方法，对物料的质量进行检验。检验内容可包括尺寸测量、性能测试、化学成分分析等。对于需要进行抽样检验的物料，应按照规定的抽样比例进行抽样。4.验收合格的物料，验收人员应在送货单上签字确认，并填写《物料验收入库单》，注明物料名称、规格、型号、数量、供应商、验收情况等信息。《物料验收入库单》一式三联，一联仓库留存，一联交采购部门，一联交财务部门。5.验收不合格的物料，验收人员应及时填写《不合格物料报告》，详细说明不合格情况，包括不合格项目、数量、原因等，并将不合格物料进行标识、隔离，防止其混入合格物料中。同时，通知采购部门与供应商协商处理。五、物料存储保管管理（一）仓库规划1.根据物料的类别、特性、用途等因素进行仓库规划，合理划分存储区域，设置明显的标识牌。2.仓库应分为原材料库、半成品库、成品库等不同区域，各区域应保持相对独立，便于物料的分类存放和管理。3.对于易燃易爆、有毒有害等危险物料，应设置专门的危险物料存储区，并按照相关安全规定进行管理。（二）物料存放1.物料应按照类别、规格、型号等进行分类存放，遵循先进先出的原则，确保物料在保质期内得到合理使用。2.物料应整齐摆放，不得随意堆放，确保通道畅通。对于有特殊存放要求的物料，如需要防潮、防晒、防腐蚀等，应采取相应的防护措施。3.库存物料应进行标识管理，标识内容应包括物料名称、规格、型号、批次、入库日期、保质期等信息，便于识别和管理。（三）库存盘点1.仓库管理部门应定期进行库存盘点，盘点周期分为月度盘点、季度盘点和年度盘点。月度盘点由仓库管理人员自行组织，季度盘点和年度盘点由财务部门会同仓库管理部门共同组织。2.盘点前，仓库管理人员应做好准备工作，包括核对库存账目、整理物料、准备盘点工具等。盘点时，应按照规定的盘点方法和流程进行，确保盘点数据的准确性。3.盘点结束后，仓库管理人员应填写《库存盘点表》，详细记录盘点结果，包括账存数、实存数、盘盈数、盘亏数等信息。如发现账实不符，应及时查明原因，并填写《盘盈盘亏报告》，说明差异情况、原因分析及处理建议，并报相关部门审批。4.根据审批后的《盘盈盘亏报告》，仓库管理部门应及时调整库存账目，确保账实相符。对于盘盈盘亏的物料，应按照规定进行相应的处理，如盘盈的物料应办理入库手续，盘亏的物料应查明责任并进行相应的赔偿或核销等。六、物料发放领用管理（一）领用流程1.生产部门根据生产计划和实际需求，填写《物料领用申请表》，注明物料名称、规格、型号、数量、用途等信息，经部门负责人签字审批后，提交给仓库管理部门。2.仓库管理部门接到《物料领用申请表》后，应核对库存情况，如库存充足，应及时办理发放手续；如库存不足，应及时通知采购部门补货，并告知生产部门预计到货时间。3.仓库管理人员根据审批后的《物料领用申请表》，发放相应的物料，并填写《物料发放登记表》，注明物料名称、规格、型号、数量、领用部门、领用人、发放日期等信息。《物料发放登记表》一式三联，一联仓库留存，一联交领用部门，一联交财务部门。（二）限额领料1.对于一些消耗量大、成本较高的物料，实行限额领料制度。生产部门应根据生产定额和历史消耗数据，制定合理的物料领用限额，并报相关部门审批。2.在限额范围内，生产部门可按照正常领用流程进行领料；如需超限额领料，应填写《超限额领料申请表》，说明超限额原因、预计用量等，经生产部门负责人和相关审批部门签字同意后，方可到仓库领取物料。3.仓库管理部门应严格按照限额领料制度进行发料，对超限额领料情况进行记录和监控，定期向相关部门反馈物料领用情况。（三）退料管理1.生产过程中产生的剩余物料、边角料等，生产部门应及时办理退料手续，填写《退料申请表》，注明退料名称、规格、型号、数量、退料原因等信息，经部门负责人签字后，提交给仓库管理部门。2.仓库管理部门接到《退料申请表》后，应进行验收，如退料符合要求，应及时办理入库手续，并在《物料发放登记表》上注明退料情况；如退料不符合要求，应通知生产部门进行整改或重新处理。七、物料使用管理（一）生产现场物料管理1.生产部门应加强生产现场物料的管理，确保物料摆放整齐、标识清晰，便于识别和取用。2.在生产过程中，应按照操作规程合理使用物料，避免物料浪费和损坏。对于贵重物料和关键零部件，应严格控制使用数量和质量，确保产品质量。3.生产现场应设置物料暂存区，用于存放生产过程中暂时不用的物料，但暂存时间不宜过长，应及时办理入库或退库手续。（二）物料损耗控制1.生产部门应制定物料损耗定额，明确各类物料在生产过程中的合理损耗范围。2.定期对物料损耗情况进行统计分析，找出损耗原因，采取相应的措施进行改进，如优化生产工艺、加强员工培训、提高设备性能等，降低物料损耗率。3.对于因人为原因造成的物料浪费，应追究相关人员的责任，并进行相应的处罚。八、不合格物料管理（一）不合格物料标识与隔离1.质量控制部门在检验过程中发现不合格物料时，应立即对其进行标识，使用红色标识牌标明“不合格”字样，并注明不合格原因、日期等信息。2.将不合格物料进行隔离存放，与合格物料分开，防止不合格物料混入生产环节或被误用。（二）不合格物料处理1.对于一般性不合格物料，采购部门应与供应商协商处理，可采取退货、换货、降价等方式解决。处理结果应报相关