车间生产物料管理制度

PAGE车间生产物料管理制度一、总则（一）目的为加强车间生产物料管理，规范物料的采购、存储、领用、使用及盘点等环节，确保生产活动的顺利进行，提高物料使用效率，降低生产成本，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司车间内所有生产物料的管理，包括原材料、零部件、半成品、成品及辅助材料等。（三）基本原则1.准确性原则：物料管理的各项数据和记录应准确无误，确保账物相符。2.及时性原则：物料的采购、供应、领用等环节应及时进行，避免因物料短缺或延误影响生产进度。3.节约性原则：倡导节约使用物料，杜绝浪费，降低物料损耗率。4.安全性原则：物料的存储和使用应符合安全要求，防止发生火灾、爆炸、泄漏等安全事故。二、职责分工（一）生产部门1.根据生产计划，合理安排物料的领用，确保生产的连续性。2.负责车间内物料的现场管理，包括物料的摆放、标识等。3.及时反馈生产过程中物料的短缺、质量等问题。（二）采购部门1.根据生产需求和库存情况，制定合理的采购计划。2.选择合格的供应商，确保所采购物料的质量和供应及时性。3.负责采购物料的到货验收、入库等工作。（三）仓库管理部门1.负责物料的入库、存储、保管和发放工作。2.建立健全物料库存账目，定期进行盘点，确保账物相符。3.对库存物料进行分类存放，做好防潮、防火、防盗等工作。（四）质量部门1.负责对采购物料和生产过程中的物料进行质量检验。2.对不合格物料提出处理意见，并监督处理结果。（五）财务部门1.负责物料采购资金的审核和支付。2.参与物料成本的核算和分析。三、物料采购管理（一）采购计划制定1.生产部门应根据月度生产计划，提前[X]天向仓库管理部门提交物料需求清单。2.仓库管理部门结合现有库存情况，对物料需求清单进行审核，如有库存不足，应及时反馈给生产部门。3.采购部门根据生产部门和仓库管理部门提供的信息，制定详细的采购计划，明确采购物料的名称、规格、数量、交货时间等。（二）供应商选择与管理1.采购部门应建立合格供应商名录，对供应商的资质、信誉、产品质量、价格、交货期等进行综合评估。2.定期对供应商进行考核，对于考核不合格的供应商，应及时进行整改或淘汰。3.与选定的供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务，包括物料规格、数量、价格、交货方式、质量标准、验收方法、付款方式等。（三）采购订单下达1.根据采购计划，采购部门及时向供应商下达采购订单，并跟踪订单执行情况。2.采购订单应明确物料的名称、规格、数量、交货时间、交货地点等详细信息。3.在采购订单执行过程中，如遇特殊情况需要变更订单内容，采购部门应及时与供应商沟通，并办理相关变更手续。（四）到货验收1.采购物料到货前，采购部门应通知仓库管理部门和质量部门做好验收准备。2.物料到货后，仓库管理部门负责组织质量部门等相关人员按照采购合同和质量标准进行验收。3.验收内容包括物料的数量、规格、型号、外观质量等，对于重要物料或关键零部件，应进行抽样检验或全检。4.验收合格的物料办理入库手续，验收不合格的物料应及时通知采购部门与供应商协商处理，如退货、换货、补货等。四、物料存储管理（一）仓库规划与布局1.根据物料的类别、特性、用途等进行合理分区，设置原材料区、零部件区、半成品区、成品区、辅助材料区等。2.对不同区域进行标识，明确物料的存放位置和范围。3.仓库应保持通风良好、干燥、清洁，具备防火、防潮、防虫、防盗等条件。（二）物料入库1.验收合格的物料，仓库管理人员应及时办理入库手续，填写入库单，注明物料名称、规格、数量、供应商等信息。2.将入库物料按照规定的存储位置进行摆放，并做好标识。3.对于贵重物品和易燃易爆物品，应设置专门存放区域，并采取相应的安全防护措施。（三）物料存储保管1.仓库管理人员应定期对库存物料进行检查，确保物料的存储状态良好，无损坏、变质等情况。2.对易受潮、易氧化、易腐蚀等特殊物料，应采取相应的防护措施，如密封包装、防潮剂、防锈剂等。3.建立库存物料台账，详细记录物料的出入库情况，包括日期、凭证号、物料名称、规格、数量、出入库类型等，做到账物相符。（四）物料盘点1.仓库管理部门应定期组织物料盘点，盘点周期为[月度/季度/年度]。2.盘点前，仓库管理人员应整理好库存账目和物料，做好盘点准备工作。盘点时，应采用实地盘点的方法，逐一核对物料的数量、规格、型号等。3.盘点结束后，仓库管理人员应填写盘点报告，详细记录盘点结果，包括账实差异情况、差异原因分析等。4.对于盘盈或盘亏的物料,应按照规定的审批程序进行处理，调整库存账目，确保账物相符。五、物料领用管理（一）领用流程1.生产部门根据生产计划和实际需求，填写物料领用单，注明物料名称、规格、数量、用途等信息。2.物料领用单经生产部门负责人审核签字后，交仓库管理部门。3.仓库管理部门根据物料领用单进行物料发放，发放时应核对物料的名称、规格、数量等信息，确保无误后办理出库手续，填写出库单。4.生产部门领用物料后，应及时将物料运至生产现场，并按照规定的摆放要求进行放置。（二）限额领料1.对于主要原材料和关键零部件，实行限额领料制度。仓库管理部门根据生产计划和物料消耗定额，确定各生产班组或产品的领料限额。2.生产班组或产品在限额范围内领用物料，如需超限额领料，应办理相关审批手续。3.仓库管理部门应定期统计各生产班组或产品的物料领用情况，分析物料消耗是否合理，如有异常情况及时反馈给相关部门。（三）退料管理1.生产过程中产生的剩余物料、边角料等，生产部门应及时办理退料手续，交回仓库管理部门。2.退料时，生产部门应填写退料单，注明退料原因、物料名称、规格、数量等信息。3.仓库管理部门对退料进行验收，验收合格后办理入库手续，并在库存账目中进行记录。六、物料使用管理（一）现场物料管理1.生产车间应保持物料摆放整齐、有序，标识清晰，便于识别和取用。2.物料在使用过程中，应按照规定的操作流程和工艺要求进行，避免浪费和损坏。3.生产现场应设置物料暂存区，用于存放当班生产所需的物料，暂存区应保持整洁，物料不得随意堆放。（二）物料消耗控制1.生产部门应加强对物料消耗的控制，建立物料消耗台账，记录各产品或生产环节的物料消耗情况。2.定期对物料消耗情况进行分析，查找物料消耗过高或异常的原因，采取相应的措施进行改进，如优化生产工艺、加强员工培训、完善物料管理制度等。3.鼓励员工开展节约物料的活动，对节约物料表现突出的个人或班组给予奖励。（三）物料质量控制1.生产部门在使用物料前，应对物料的质量进行再次确认，如发现物料质量问题，应及时停止使用，并报告质量部门。2.质量部门应加强对生产过程中物料质量的监督检查，确保产品质量符合要求。3.对于不合格物料，应按照规定的程序进行隔离、标识和处理，防止不合格物料流入生产环节。七、物料报废管理（一）报废申请1.对于因质量问题、损坏、过期等原因无法继续使用的物料，使用部门应填写物料报废申请单，注明物料名称、规格、数量、报废原因等信息。2.物料报废申请单经使用部门负责人审核签字后，交质量部门进行质量鉴定。（二）报废鉴定1.质量部门根据相关标准和规定，对申请报废的物料进行质量鉴定，确定是否符合报废条件。2.对于符合报废条件的物料，质量部门在物料报废申请单上签署鉴定意见，并加盖部门印章。（三）报废审批1.物料报废申请单经质量部门鉴定后，交相关领导进行审批。审批权限根据物料的价值和报废金额设定。2.审批通过的物料报废申请单交仓库管理部门进行报废处理。（四）报废处