企业生产物料管理制度

PAGE企业生产物料管理制度一、总则（一）目的为加强企业生产物料管理，规范物料采购、存储、使用等环节的操作流程，确保生产活动的顺利进行，提高物料使用效率，降低生产成本，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于企业内所有与生产物料相关的部门和人员，包括采购部门、仓库管理部门、生产部门、质量控制部门等。（三）基本原则1.合法性原则：严格遵守国家相关法律法规以及行业标准，确保物料管理活动合法合规。2.准确性原则：物料信息记录准确无误，保证账物相符，为生产计划、成本核算等提供可靠依据。3.及时性原则：物料采购、供应、使用等环节紧密衔接，及时满足生产需求，避免因物料短缺或积压影响生产进度。4.经济性原则：在保证生产质量的前提下，合理控制物料采购成本、存储成本和使用成本，提高企业经济效益。二、职责分工（一）采购部门1.根据生产计划和库存情况，制定合理的物料采购计划，确保物料及时供应。2.选择合格的供应商，建立供应商档案，对供应商进行评估和管理。3.负责采购合同的签订、执行和跟踪，确保采购物料的质量、数量、交货期等符合要求。4.协调解决采购过程中的各种问题，如与供应商的沟通协调、采购纠纷处理等。（二）仓库管理部门1.负责物料的验收入库、存储保管、发放领用等工作，确保物料的安全和完整。2.建立健全物料库存管理制度，定期盘点库存，做到账物相符，及时上报库存异常情况。3.按照规定的存储条件和要求，对物料进行分类存放，做好防潮、防火、防盗等工作。4.根据生产部门的领料需求，及时、准确地发放物料，并做好发放记录。（三）生产部门1.根据生产计划，合理安排物料的使用，提高物料利用率，减少浪费。2.及时向仓库管理部门反馈物料需求信息，协助仓库做好物料管理工作。3.对生产过程中产生的废料、余料等进行妥善处理，按照规定办理相关手续。（四）质量控制部门1.负责对采购物料和生产过程中的物料进行质量检验，确保物料质量符合标准要求。2.参与供应商的质量评估工作，提出质量改进意见和建议。3.对不合格物料进行标识、隔离和处理，防止不合格物料流入生产环节。三、物料采购管理（一）采购计划制定1.生产部门应根据年度生产计划、月度生产计划以及库存情况，提前向采购部门提交物料需求清单。2.采购部门结合物料需求清单、库存状况、市场供应情况等因素，制定详细的物料采购计划。采购计划应明确物料名称、规格型号、数量、采购时间、预计到货时间等信息。3.采购计划需经相关部门审核批准后实施，审核部门应重点关注采购计划的合理性、准确性以及与生产计划的匹配性。（二）供应商选择与管理1.采购部门应建立供应商筛选机制，对潜在供应商进行调查、评估和审核。评估内容包括供应商的资质信誉、生产能力、产品质量、价格水平、交货期、售后服务等方面。2.经评估合格的供应商纳入供应商档案管理，采购部门应定期对供应商进行复查和评估，对于不符合要求的供应商及时进行调整或淘汰。3.与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务，包括物料规格、数量、价格、交货期、质量标准、付款方式、违约责任等条款。采购合同应符合法律法规要求，并报相关部门备案。（三）采购过程控制1.采购人员应按照采购计划和采购合同的要求，及时与供应商沟通联系，跟踪采购进度，确保物料按时、按质、按量供应。2.在采购过程中，如遇供应商交货延迟、质量问题、价格变动等情况，采购人员应及时与供应商协商解决，并向相关部门汇报。3.采购部门应建立采购记录档案，详细记录采购活动的全过程，包括采购申请、采购计划、采购合同、采购订单、到货验收单等资料，以便查询和追溯。四、物料验收入库管理（一）验收准备1.仓库管理部门在物料到货前，应根据采购合同和相关标准，准备好验收场地、工具和人员，明确验收流程和验收标准。2.质量控制部门应安排检验人员参与物料验收工作，确保验收过程的公正性和准确性。（二）验收流程1.物料到货后，仓库管理人员应首先核对送货单与采购订单的一致性，包括物料名称、规格型号、数量、供应商等信息。2.对物料的外观、包装等进行检查，查看是否有破损、变形、受潮等情况。3.质量控制部门按照相关质量标准对物料进行抽样检验，检验内容包括物料的性能、质量指标、化学成分等。4.验收合格的物料，仓库管理人员应及时办理入库手续，填写入库单，注明物料名称、规格型号、数量、入库时间、供应商等信息，并将入库单交财务部门记账。5.验收不合格的物料，质量控制部门应出具不合格报告，仓库管理人员应及时将不合格物料进行标识、隔离，并通知采购部门与供应商协商处理。（三）验收记录仓库管理部门应建立物料验收记录档案，详细记录物料的验收情况，包括验收时间、验收人员、验收结果、不合格处理情况等信息。验收记录应妥善保存，以备查询和追溯。五、物料存储保管管理（一）存储规划1.仓库管理部门应根据物料的性质、特点、用途等因素，对仓库进行合理规划，划分不同的存储区域，如原材料区、半成品区、成品区、不合格品区等。2.按照物料的存储要求，设置相应的存储条件，如温度、湿度、通风、防火、防盗等设施，确保物料存储安全。（二）物料存放1.物料应按照规定的存储区域和存放方式进行分类存放，做到标识清晰、摆放整齐、便于查找和盘点。2.对于易燃易爆、有毒有害等危险物料，应设置专门的存储区域，并严格按照相关安全规定进行管理。3.物料存放应遵循先进先出的原则，避免物料积压过期。（三）库存盘点1.仓库管理部门应定期对库存物料进行盘点，盘点周期可根据企业实际情况确定，一般为每月或每季度进行一次全面盘点。2.盘点前，仓库管理人员应做好准备工作，包括核对账目、整理物料、准备盘点工具等。3.盘点过程中，应如实记录物料的实际数量、规格型号、存放位置等信息，并与库存账目进行核对。4.盘点结束后，仓库管理人员应编制盘点报告，对盘点结果进行分析总结，如发现账物不符等情况，应及时查明原因并进行处理。（四）库存预警1.仓库管理部门应建立库存预警机制，设定各类物料的安全库存、最低库存和最高库存标准。2.当库存物料数量接近或超出预警范围时，仓库管理人员应及时向采购部门和生产部门发出预警信息，以便及时采取措施进行采购或调整生产计划。六、物料发放领用管理（一）领料申请1.生产部门根据生产计划和实际需求，填写物料领料申请表，注明物料名称、规格型号、数量、用途等信息，并经相关负责人审核批准。2.领料申请表应提前提交给仓库管理部门，以便仓库管理人员做好备料准备。（二）物料发放1.仓库管理人员根据审核批准的领料申请表，按照规定的发放流程进行物料发放。发放时应仔细核对领料人员的身份和领料数量，确保物料发放准确无误。2.物料发放后，仓库管理人员应及时在库存账目上进行记录，并更新库存信息。同时，领料人员应在领料单上签字确认。（三）限额领料1.对于贵重物料、关键物料或消耗量大的物料，可实行限额领料制度。生产部门应根据生产任务和物料消耗定额，确定领料限额，并严格按照限额进行领料。2.仓库管理人员在发放物料时，应严格控制领料数量，不得超限额发放。如因生产需要确需超限额领料，应经相关部门审批同意后方可发放。（四）退料管理1.生产过程中产生的剩余物料、废料等，生产部门应及时办理退料手续，将物料退回仓库。2.仓库管理人员对退料进行验收，如退料符合要求，应及时办理入库手续；如退料不符合要求，应通知生产部门进行整改或处理。七、物料使用管理（一）物料消耗定额制定1.生产部门应根据产品工艺要求、历史生产数据等，制定各类物料的消耗定额。物料消耗定额应明确规定单位产品或生产批次的物料消耗数量标准。2.物料消耗定额应定期进行修订和完善，以适应生产工艺改进、产品质量提升等因素的变化。（二）物料使用监督1.生产部门应加强物料使用过程的监督管理，确保物料按照规定的工艺要求和消耗定额进行使用，提高物料利用率，减少浪费。2.质量控制部门应定期对生产过程中的物料使用情况进行检查，如发现物料浪费、违规使用等问题，应及时提出整改意见，并跟踪整改落实情况。（三）物料成本控制1.企业应建立物料成本核算制度，对物料采购成本、存储成本、使用成本进行核算和分析，以便及时发现成本控制中的问题并采取措施加以改进。2.各部门应严格控制物料消耗，降低物料成本。采购部门应通过优化采购渠道、谈判议价等方式降低采购成本；仓库管理部门应合理控制库存水平，减少库存积压和损耗；生产部门应提高物料使用效率，降低物料浪费。八、不合格物料管理（一）不合格物料标识与隔离1.质量控制部门在检验过程中发现不合格物料时，应立即对不合格物料进行标识，如贴上不合格标签、注明不合格原因等。2.仓库管理人员应将不合格物料及时进行隔离存放，防止不合格物料与合格物料混淆，避免不合格物料流入生产环节。（二）不合格物料处理1.对于一般不合格物料，采购部门应与供应商协商处理，如退货、换货、补货等。处理结果应及时记录，并跟踪处理进度。2.对于严重不合格物料或无法与供应商协商解决的不合格物料，企业应组织相关部门进行评审，确定处理方案，如报废、降级使用、返工返修等。处理方案应经相关领导批准后实