模具生产品质制度

PAGE模具生产品质制度一、总则（一）目的本制度旨在确保模具生产过程的规范化、标准化，提高模具产品质量，满足客户需求，增强公司在模具市场的竞争力。（二）适用范围本制度适用于公司内部所有模具生产相关部门及人员，包括模具设计、原材料采购、生产加工、质量检验、装配调试等环节。（三）基本原则1.质量第一原则：始终将模具产品质量放在首位，确保产品符合或超越客户要求及行业标准。2.预防为主原则：通过完善的过程控制和质量策划，预防质量问题的发生，而非单纯的事后检验。3.全员参与原则：强调全体员工对模具生产品质的责任，鼓励员工积极参与质量管理活动。4.持续改进原则：不断寻求提高模具生产品质的方法和途径，持续优化生产流程和管理体系。二、模具设计环节品质控制（一）设计输入要求1.项目负责人应与客户充分沟通，明确客户对模具的功能、性能、尺寸精度、外观等方面的要求，并形成详细的需求文档。2.收集同类模具的相关资料，包括设计图纸、工艺方案、质量问题案例等，为模具设计提供参考。3.结合公司的生产设备、工艺能力、材料库存等实际情况，确保设计方案具有可行性。（二）设计评审1.设计初稿完成后，组织由设计人员、工艺人员、质量管理人员等组成的评审小组进行评审。评审内容包括设计方案的合理性、可靠性、经济性、可制造性等。2.评审过程中，对发现的问题及时记录，并由设计人员进行修改完善。修改后的设计方案需再次提交评审，直至通过。（三）设计验证1.采用计算机模拟分析等手段，对模具关键部位的强度、刚度、成型工艺等进行验证，确保设计方案的正确性。2.制作模具设计样件，进行试模和测试，根据试模结果对设计进行优化调整。（四）设计变更管理1.如因客户需求变更、设计失误或其他原因需要对模具设计进行变更，必须填写设计变更申请单，详细说明变更的原因、内容及对模具性能、生产进度等方面的影响。2.变更申请单经相关部门负责人审批后，由设计人员进行变更设计，并重新进行评审、验证等工作。三、原材料采购品质控制（一）供应商选择与评估1.建立合格供应商名录，对供应商的资质、生产能力、质量保证能力等进行评估。评估内容包括供应商的营业执照、生产许可证、质量管理体系认证、产品检验报告等。2.定期对供应商进行实地考察，了解其生产设备、工艺流程、人员管理等情况，确保供应商具备稳定供应合格原材料的能力。3.根据供应商的评估结果，对其进行分类管理，优先选择优质供应商。（二）采购合同要求1.在采购合同中明确原材料的规格、型号、数量、质量标准、交货期、验收方式等条款，确保双方的权利和义务清晰明确。2.要求供应商提供原材料的质量证明文件，如材质报告、合格证等，并在合同中约定质量不符时的违约责任。（三）原材料检验1.原材料到货后，仓库管理人员应及时通知质量检验人员进行检验。检验内容包括外观、尺寸、材质等方面，确保原材料符合采购合同要求。2.对于关键原材料，需进行抽样送检，由专业检测机构出具检测报告。只有检验合格的原材料才能投入使用。3.如发现原材料存在质量问题，应及时与供应商沟通，要求其采取换货、退货等措施，并做好记录。四、生产加工环节品质控制（一）工艺文件制定1.根据模具设计图纸和技术要求，由工艺人员制定详细的生产加工工艺文件，包括加工工序、加工设备、刀具量具、切削参数等。2.工艺文件应经过审核批准后发放至生产车间，确保操作人员严格按照工艺文件进行加工。（二）设备管理1.定期对生产设备进行维护保养，确保设备的精度和稳定性。设备维护保养记录应详细完整，包括维护时间、维护内容、维修更换的零部件等。2.对设备操作人员进行培训，使其熟悉设备的操作规程和性能特点，严格按照操作规程进行操作。3.建立设备故障应急预案，当设备出现故障时，能够及时采取有效的措施进行维修，减少对生产进度和产品质量的影响。（三）加工过程控制1.操作人员在加工前应对原材料、工装夹具、刀具量具等进行检查，确保加工条件符合要求。2.在加工过程中，操作人员应严格按照工艺文件进行操作，控制加工精度和质量。质量检验人员应加强巡检，及时发现和纠正加工过程中的质量问题。3.对关键工序和特殊过程，应进行重点监控，如采用首件检验、巡检、抽检等方式，确保加工质量稳定可靠。（四）过程检验1.首件检验：在每批模具生产开始时，对第一件加工完成的工件进行全面检验，确保加工工艺的正确性和产品质量符合要求。首件检验合格后方可进行批量生产。2.巡检：质量检验人员定期对生产现场进行巡检，检查操作人员是否按照工艺文件进行操作，加工设备是否正常运行，加工质量是否符合要求等。对巡检中发现的问题及时提出整改意见，并跟踪整改情况。3.抽检：按照一定的比例对加工完成的工件进行抽检，检验其尺寸精度、形状位置公差、表面质量等。抽检结果应记录在案，作为质量统计分析的依据。五、质量检验环节品质控制（一）检验标准制定1.根据模具设计要求、客户需求和行业标准，制定详细的模具质量检验标准，明确检验项目、检验方法、检验量具、合格判定标准等。2.检验标准应定期进行评审和修订，确保其有效性和适用性。（二）检验流程1.模具零部件加工完成后，由生产车间提交检验申请，质量检验人员按照检验标准进行检验。2.装配过程中，对每个装配环节进行检验，确保装配质量符合要求。3.模具装配完成后，进行试模检验，对试模产品的尺寸精度、外观质量、成型性能等进行全面检验。试模检验合格后方可进行模具交付。（三）检验记录与报告1.质量检验人员应详细记录检验过程和结果，检验记录应包括检验日期、检验项目、检验数据、检验结论等。2.检验完成后，出具质量检验报告，对模具的质量状况进行评价，并提出改进建议。质量检验报告应经审核批准后存档。（四）不合格品管理1.对于检验过程中发现的不合格品，应及时进行标识、隔离和记录。2.组织相关人员对不合格品进行评审，分析不合格原因，制定整改措施。整改措施实施后，对整改效果进行验证。3.根据不合格品的严重程度，采取返工、返修、报废等处理方式。对不合格品的处理过程应进行详细记录，并存档备查。六、装配调试环节品质控制（一）装配前准备1.对装配所需的零部件进行清理、清洗，去除表面的油污、铁屑等杂质。2.检查零部件的尺寸精度、形状位置公差等是否符合设计要求，对不合格的零部件进行修复或更换。3.准备好装配所需的工装夹具、量具、工具等，并确保其精度和可靠性。（二）装配过程控制1.按照装配工艺文件进行装配，确保各零部件的装配顺序、装配方法正确。2.在装配过程中，对关键部位的装配质量进行重点监控，如模具的导向机构、顶出机构、冷却系统等。3.装配完成后，对模具进行初步调试，检查模具的开合模动作是否顺畅，各机构是否灵活可靠。（三）试模与调试1.进行试模，观察模具的成型情况，对试模产品进行质量检验。根据试模结果，对模具进行调整优化，确保模具能够稳定生产出合格产品。2.试模过程中，记录模具的各项参数和试模产品的质量数据，为后续的模具改进提供依据。3.对模具的调试过程进行详细记录，包括调试时间、调试内容、调试结果等。调试完成后，由调试人员和质量检验人员共同签字确认。七、模具交付与售后服务品质控制（一）模具交付1.模具试模检验合格后，由质量检验部门出具模具合格报告，确认模具可以交付客户。2.对模具进行包装防护，确保在运输过程中不受损坏。包装材料应符合相关标准要求，具有足够的强度和缓冲性能。3.办理模具交付手续，向客户提供模具的相关资料，如设计图纸、工艺文件、质量检验报告、使用说明书等。（二）售后服务1.建立售后服务档案，记录客户反馈的模具质量问题及处理情况。2.接到客户的质量反馈后，及时响应，安排专业技术人员前往客户现场进行处理。3.对模具出现的质量问题进行分析，制定解决方案，并采取有效的措施进行修复或改进。修复或改进完成后，对模具进行再次检验，确保模具质量符合要求。4.定期对客户进行回访，了解模具的使用情况和客户满意度，收集客户的意见和建议，不断改进售后服务质量。八、品质培训与教育（一）培训计划制定1.根据公司模具生产品质管理的需求和员工的实际情况，制定年度品质培训计划。培训计划应包括培训目标、培训内容、培训对象、培训时间、培训方式等。2.培训内容应涵盖模具设计、原材料采购、生产加工、质量检验、装配调试等方面的品质管理知识和技能。（二）培训实施1.按照培训计划组织开展培训活动，培训方式可采用内部培训、外部培训、现场实操培训等多种形式。2.内部培训由公司内部的专业技术人员担任讲师，外部培训可邀请行业专家、培训机构等进行授课。3.在培训过程中，注重理论与实践相结合，通过案例分析、实际操作等方式，提高员工的品质管理能力和实际操作水平。（三）培训效果评估1.培训结束后，对员工的培训效果进行评估。评估方式可采用考试、实际操作考核、问卷调查等多种形式。2.根据培训效果评估结果，对培训计划进行调整和优化，不断提高培训质量。九、品质考核与激励（一）品质考核指标1.制定模具生产品质考核指标体系，包括产品一次交检合格率、客户投诉率、模具返修率等指标。2.对各部门及员工的品质考核指标进行量化，明确考核标准和评分方法。（二）考核实施1.定期对各部门及员工的品质工作进行考核，考核周期可根据实际情况设定为月度、季度或年度。2.考核过程中，收集相关数据和资料，按照考核指标体系进行评分。考核结果应及时反馈给被考核部门和员工。（三）激励措施1.建立品质激励机制，对品质工作表现优