连铸生产操作制度

PAGE连铸生产操作制度一、总则（一）目的本制度旨在规范连铸生产操作流程，确保连铸生产的稳定、高效、安全运行，提高产品质量，降低生产成本，保障公司生产经营活动的顺利进行。（二）适用范围本制度适用于公司内所有连铸生产相关岗位及人员，包括但不限于连铸操作工人、设备维护人员、质量检验人员等。（三）引用标准1.《钢铁企业连铸工艺规范》2.《冶金设备维护管理规程》3.《产品质量检验标准》4.国家及地方相关法律法规二、生产准备（一）原料准备1.确保钢水供应稳定，钢水成分符合连铸生产要求。与炼钢车间密切沟通，提前了解钢水的生产计划和质量情况。2.检查结晶器铜管的质量，确保其尺寸精度、表面光洁度等符合标准要求。定期对结晶器进行维护和保养，防止出现漏水等问题。3.准备好保护渣、冷却剂等辅助材料，保证其质量稳定，储存条件符合要求。保护渣的性能应满足连铸工艺对铸坯质量的要求。（二）设备检查1.连铸机各部位设备应进行全面检查，包括结晶器、振动装置、拉矫机、冷却系统、切割装置等。检查设备的机械结构是否完好，传动部件是否灵活，电气系统是否正常。2.对设备的润滑、液压、气动系统进行检查，确保油位、油压、气压等参数正常，各润滑点应按规定进行润滑。3.检查结晶器的冷却水系统，确保水质清洁，水量充足，水温符合要求。定期清理冷却水管路，防止堵塞。（三）工具及防护用品准备1.准备好各类操作工具，如钳子、扳手、割枪等，并确保其完好无损，数量充足。2.为操作人员配备齐全的防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套、工作服等，确保操作人员在安全的环境下工作。三、连铸操作流程（一）开浇操作1.确认结晶器已安装到位，且铜管内表面清洁、无杂物。2.向结晶器内加入适量的保护渣，启动结晶器振动装置，使其处于正常振动状态。3.缓慢将钢水倒入结晶器，控制钢水液位在规定范围内。在钢水倒入过程中，密切观察液位变化，防止溢钢。4.当结晶器内钢水达到一定高度后（约为结晶器高度的1/31/2），启动拉矫机，开始拉坯。拉坯速度应根据钢种、铸坯规格等因素合理调整。（二）浇铸过程控制1.严格控制钢水温度，使其在规定的范围内波动。通过与炼钢车间的沟通，及时了解钢水温度变化情况，并采取相应的措施进行调整。2.保持结晶器内钢水液位稳定，通过液位自动控制系统或人工操作，及时调整钢水的流入量。液位波动范围应控制在较小范围内，以保证铸坯质量。3.按照工艺要求，定期向结晶器内添加保护渣，保持渣层厚度均匀。保护渣的添加量应根据铸坯的拉速、钢水温度等因素进行调整。4.密切关注冷却系统的运行情况，确保冷却水量充足，冷却强度均匀。根据铸坯的凝固情况，适时调整冷却水量和冷却水温，防止铸坯出现裂纹等缺陷。5.定期检查铸坯的表面质量，如发现表面有裂纹、夹渣等缺陷，应及时采取措施进行处理。对于轻微缺陷，可通过调整工艺参数进行修复；对于严重缺陷，应及时停止浇铸，对铸坯进行报废处理。（三）拉矫操作1.根据铸坯的规格和工艺要求，合理调整拉矫机的拉矫速度和拉矫力。拉矫速度应与浇铸速度相匹配，拉矫力应保证铸坯能够顺利通过拉矫机，且不产生过大的变形。2.检查拉矫机各辊子的转动情况，确保辊面清洁，无杂物粘附。定期清理辊子表面，防止铸坯表面被划伤。3.在拉矫过程中，密切观察铸坯的运行情况，如有跑偏、弯曲等现象，应及时调整拉矫机的辊缝或拉矫力，保证铸坯的直线度。（四）切割操作1.当铸坯达到规定的长度后，启动切割装置进行切割。切割前，应检查切割枪的火焰或等离子弧是否正常，切割氧压力是否符合要求。2.按照工艺要求，调整切割速度和切割氧流量，确保切割面平整、光滑，切割尺寸符合规定要求。切割后的铸坯长度偏差应控制在允许范围内。3.切割完成后，及时清理切割残渣，保持切割区域的清洁。定期对切割装置进行维护和保养，确保其正常运行。（五）停浇操作1.当浇铸任务完成后，停止向结晶器内注入钢水。2.待结晶器内钢水凝固后，停止结晶器振动装置和拉矫机。3.关闭冷却系统的水源，排空冷却水管路内的积水，防止冬季冻裂水管。4.清理连铸机各部位的杂物和残渣，对设备进行全面检查和维护，为下次开浇做好准备。四、质量控制（一）质量标准1.铸坯的尺寸精度应符合产品标准要求，包括长度、宽度、厚度等。尺寸偏差应控制在规定范围内。2.铸坯的表面质量应良好，无明显裂纹、夹渣、气孔等缺陷。表面粗糙度应符合工艺要求。3.铸坯的内部质量应满足相关标准，如低倍组织、高倍组织等应符合规定。（二）质量检验1.质量检验人员应定期对铸坯进行抽检，检查铸坯的尺寸、表面质量等。抽检频率应符合相关规定。2.对铸坯进行低倍组织和高倍组织分析，检验其内部质量是否符合要求。低倍组织检验可采用酸蚀试验等方法，高倍组织检验可采用金相显微镜观察等方法。3.建立质量检验记录档案，详细记录每次检验的结果，包括检验时间、铸坯规格、检验项目、检验结果等。质量检验记录应保存完整，以备追溯。（三）质量问题处理1.如发现铸坯存在质量问题，应立即停止浇铸，并对已生产的铸坯进行标识和隔离。2.组织相关人员对质量问题进行分析，查找原因，制定整改措施。整改措施应包括工艺调整、设备维护、人员培训等方面。3.对整改后的生产过程进行跟踪验证，确保质量问题得到彻底解决。只有在质量问题得到有效控制后，方可恢复正常生产。五、设备维护与管理（一）日常维护1.操作人员应在每班工作前对连铸机进行检查，包括设备的运行状况、润滑情况、冷却系统等。如发现问题，应及时报告并进行处理。2.设备维护人员应定期对连铸机进行巡检，检查设备的关键部位和易损件，如结晶器铜管、拉矫机辊子、切割枪等。发现磨损或损坏的部件，应及时更换。3.保持连铸机各部位的清洁，定期清理设备表面的灰尘、油污、残渣等杂物。清理工作应在停机状态下进行，防止发生安全事故。（二）定期维护1.按照设备维护计划，定期对连铸机进行全面维护，包括设备的解体检查、清洗、润滑、调整等。定期维护周期应根据设备的运行状况和使用寿命合理确定。2.在定期维护过程中，对设备的电气系统、液压系统、气动系统等进行检查和维护，确保其性能良好。检查电气线路是否老化、松动，液压系统的密封性能是否良好，气动系统的气压是否稳定等。3.对连铸机的传动部件进行检查和调整，如减速机、联轴器等。检查传动部件的磨损情况，调整其间隙和传动精度，确保设备的运行平稳。（三）设备故障处理1.当连铸机出现故障时，操作人员应立即停机，并及时报告设备维护人员。设备维护人员应迅速赶到现场，对故障进行诊断和处理。2.对于一般性故障，设备维护人员应在短时间内排除，恢复设备的正常运行。对于复杂故障，应组织相关技术人员进行会诊，制定详细的维修方案，确保故障得到彻底解决。3.建立设备故障记录档案，详细记录故障发生的时间、现象、原因、处理过程及结果等。通过对设备故障记录的分析，总结经验教训，采取有效的预防措施，减少设备故障的发生。六、安全管理（一）安全操作规程1.操作人员必须严格遵守连铸生产的安全操作规程，严禁违章作业。安全操作规程应包括设备启动、运行、停机等各个环节的操作要求和安全注意事项。2.在操作连铸机前，操作人员应穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套、工作服等。3.严禁在连铸机运行过程中进行设备检修和清理等工作。如需进行检修或清理，必须先停机，并切断电源、气源等，确保设备处于安全状态。（二）安全检查1.安全管理人员应定期对连铸生产现场进行安全检查，检查内容包括设备安全状况、防护设施、电气安全、消防安全等。安全检查应做到全面、细致，不留死角。2.对检查中发现的安全隐患，应及时下达整改通知书，明确整改责任人、整改期限和整改措施。整改责任人应按照要求及时进行整改，确保安全隐患得到消除。3.建立安全检查记录档案，详细记录每次安全检查的情况，包括检查时间、检查人员、检查部位、发现的问题及整改情况等。安全检查记录应作为安全管理的重要资料保存。（三）安全教育与培训1.对连铸生产相关人员进行定期的安全教育与培训。安全教育与培训内容应包括安全生产法律法规、安全操作规程、安全事故案例分析等。2.新员工入职时，必须进行专门的连铸生产安全培训，经考试合格后方可上岗。培训时间和内容应符合相关规定要求。3.定期组织安全演练，如火灾事故演练、设备故障应急演练等。通过安全演练，提高员工的应急处置能力和安全意识。七、环境保护（一）环境管理目标1.减少连铸生产过程中的废气排放，使其符合国家环保标准要求。2.控制连铸生产过程中的废水排放，实现水资源的循环利用，减少对环境的污染。3.妥善处理连铸生产过程中产生的废渣等固体废弃物，防止其对土壤和水体造成污染。（二）废气处理1.对连铸生产过程中产生的废气进行收集和处理。废气收集系统应确保废气能够有效收集，不发生泄漏。2.根据废气的成分和性质，选择合适的处理工艺，如布袋除尘、活性炭吸附、催化燃烧等。处理后的废气应达标排放。3.定期对废气处理设备进行检查和维护，确保其正常运行。检查废气处理设备的运行参数、处理效果等，及时发现并解决设备运行过程中出现的问题。（三）废水处理1.连铸生产过程中的冷却水应进行循环利用，减少新鲜水的使用量。建立冷却水循环系统，对冷却水进行冷却、过滤、净化等处理后，重新用于连铸生产。2.对连铸生产过程中产生的含油废水、含渣废水等进行分类收集和处理。含油废水可采用油水分离等方法进行处理，含渣废水可采用沉淀、过滤等方法进行处理。处理后的废水应达到排放标准后排放。3.加强对废水处理设施的管理，定期对废水处理设施进行检查和维护，确保其处理效果稳定。检查废水处理设施的运行参数、水质监测数据等，及时调整处理工艺，保证废水达标排放。（四）固体废弃物处理1.对连铸生产过程中产生的废渣、废保护渣等固体废弃物进行分类收集和存放。固体废弃物的存放应符合环保要求，防止其对环境造成污染。2.定期将固体废弃物运至指定的处理场所进行处理。固体废弃物的处理应符合国家相关法律法