生产物料准备制度

PAGE生产物料准备制度一、总则（一）目的为了规范公司生产物料准备工作，确保生产活动的顺利进行，提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司内所有与生产物料准备相关的部门和人员，包括但不限于采购部门、仓库管理部门、生产部门、质量控制部门等。（三）基本原则1.准确性原则：物料准备工作必须准确无误，确保所准备的物料符合生产要求，数量、规格、型号等信息准确无误。2.及时性原则：按照生产计划的要求，及时准备好所需物料，避免因物料短缺而导致生产延误。3.经济性原则：在保证生产顺利进行的前提下，合理控制物料库存，降低物料采购成本和库存管理成本。4.质量保证原则：所准备的物料必须符合国家相关法律法规和行业标准，确保产品质量。二、职责分工（一）采购部门1.根据生产计划和物料需求清单，及时采购所需物料。2.选择合格的供应商，签订采购合同，确保采购物料的质量、价格和交货期。3.跟踪采购订单的执行情况，及时协调解决采购过程中出现的问题。（二）仓库管理部门1.负责物料的验收入库工作，确保入库物料的数量、质量符合要求。2.按照规定的存储方式和条件，妥善保管物料，确保物料的安全和完好。3.根据生产部门的领料需求，及时发放物料，并做好物料发放记录。4.定期对库存物料进行盘点，确保账实相符。（三）生产部门1.根据生产计划，提前向仓库管理部门提交物料需求清单。2.负责对领用的物料进行合理使用和管理，避免浪费和损坏。3.协助仓库管理部门做好物料的盘点工作。（四）质量控制部门1.参与物料的检验和验收工作，确保所采购的物料符合质量标准。2.对生产过程中使用的物料进行质量监督，发现问题及时反馈并协助解决。三、物料需求计划（一）计划制定1.生产部门应根据年度生产计划、月度生产计划和周生产计划制定详细的物料需求计划。物料需求计划应明确物料的名称、规格、型号、数量、需求时间等信息。2.物料需求计划应考虑生产过程中的损耗、库存余量等因素，确保物料的准确性和合理性。（二）计划审核1.物料需求计划制定完成后，应提交给相关部门进行审核。审核部门包括采购部门、仓库管理部门、质量控制部门等。2.采购部门应审核物料的采购可行性，包括供应商的选择、采购价格、交货期等；仓库管理部门应审核物料的库存情况，确保物料需求计划与库存情况相匹配；质量控制部门应审核物料的质量要求，确保所采购的物料符合质量标准。（三）计划调整1.在物料需求计划执行过程中，如因生产计划变更、设计变更、供应商问题等原因需要调整物料需求计划，生产部门应及时提出调整申请，并说明调整的原因和内容。2.调整申请应提交给相关部门进行审核，审核通过后，生产部门应及时通知采购部门和仓库管理部门进行相应的调整。四、物料采购（一）供应商选择1.采购部门应建立合格供应商名录，选择具有良好信誉、产品质量可靠、价格合理、交货期准时的供应商作为合作伙伴。2.对新供应商进行评估和审核，包括供应商的资质、生产能力、质量管理体系、售后服务等方面，确保供应商符合公司要求。（二）采购合同签订1.采购部门与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务，包括物料的名称、规格、型号、数量、价格、交货期、质量标准、验收方式、付款方式等条款。2.采购合同应符合《中华人民共和国民法典》等相关法律法规的要求，确保合同的合法性和有效性。（三）采购订单下达1.采购部门根据采购合同，及时下达采购订单给供应商。采购订单应明确采购物料的详细信息，包括名称、规格、型号、数量、交货期等。2.采购订单下达后，采购部门应跟踪订单的执行情况，及时与供应商沟通协调，确保订单按时、按质、按量完成。（四）采购进度跟踪1.采购部门应建立采购进度跟踪机制，定期对采购订单的执行情况进行跟踪和检查。2.如发现采购订单执行过程中出现问题，如供应商延迟交货、质量问题等，采购部门应及时与供应商沟通协调，采取相应的措施解决问题，并及时向相关部门汇报。五、物料验收（一）验收标准1.质量控制部门应制定物料验收标准，明确物料的质量要求和验收方法。验收标准应符合国家相关法律法规和行业标准的要求。2.验收标准应包括外观、尺寸、性能、包装等方面的要求，确保所采购的物料符合质量标准。（二）验收流程1.物料到货后，仓库管理部门应及时通知质量控制部门进行验收。质量控制部门应按照验收标准对物料进行检验和验收。2.在验收过程中，如发现物料存在质量问题或数量不符等情况，质量控制部门应及时填写验收不合格报告，并通知采购部门与供应商协商解决。3.验收合格的物料，质量控制部门应出具验收合格报告，仓库管理部门方可办理入库手续。（三）验收记录1.质量控制部门应做好物料验收记录，记录内容包括物料名称、规格、型号、数量、供应商、验收日期、验收结果等信息。2.验收记录应妥善保存，以备查阅。六、物料存储（一）存储规划1.仓库管理部门应根据物料的特性、用途、存储要求等因素，对仓库进行合理规划，划分不同的存储区域，如原材料区、半成品区、成品区等。2.对易燃易爆、有毒有害等危险物料，应设置专门的存储区域，并采取相应的安全防护措施。（二）存储条件1.仓库应保持良好的通风、防潮、防火、防盗等条件，确保物料的安全和完好。2.对有特殊存储要求的物料，如温度、湿度、光照等，应采取相应的措施进行控制，确保物料的质量不受影响。（三）库存管理1.仓库管理部门应建立库存管理制度,定期对库存物料进行盘点，确保账实相符。2.对库存物料应进行分类管理，标识清晰，便于查找和使用。3.对库存积压物料，应及时进行清理和处理，避免占用库存空间和资金。七、物料发放（一）发放原则1.根据生产部门的领料需求，仓库管理部门应及时发放物料，确保生产的顺利进行。2.物料发放应遵循先进先出、限额领料等原则，避免物料的积压和浪费。（二）发放流程1.生产部门应填写领料单，注明物料的名称、规格、型号、数量、用途等信息，并提交给仓库管理部门。2.仓库管理部门应审核领料单的内容，确认无误后，按照领料单的要求发放物料，并做好物料发放记录。3.物料发放后，仓库管理部门应及时更新库存台账，确保库存信息的准确性。（三）发放记录1.仓库管理部门应做好物料发放记录，记录内容包括领料日期、领料部门、物料名称、规格、型号、数量、用途、领料人等信息。2.物料发放记录应妥善保存，以备查阅。八、物料盘点（一）盘点计划1.仓库管理部门应制定物料盘点计划，明确盘点的范围、时间、人员、方法等内容。2.物料盘点计划应定期进行，一般每年至少进行一次全面盘点，每季度进行一次局部盘点。（二）盘点实施1.在盘点过程中，盘点人员应认真核对物料的数量、规格、型号、质量等信息，确保账实相符。2.如发现账实不符的情况，应及时查明原因，并填写盘点差异报告，报相关部门进行处理。（三）盘点结果处理1.根据盘点结果，仓库管理部门应编制盘点报告，分析盘点差异的原因，提出改进措施和建议。2.对盘点差异进行处理，如调整库存账目、追究相关人员责任等。九、物料报废与处理（一）报废申请1.生产部门或其他相关部门如发现物料存在质量问题、损坏、过期等情况，无法继续使用，应及时填写物料报废申请单，注明物料的名称、规格、型号、数量、报废原因等信息，并提交给仓库管理部门。2.仓库管理部门应审核物料报废申请单的内容，确认无误后，提交给质量控制部门进行鉴定。（二）报废鉴定1.质量控制部门应组织相关人员对申请报废的物料进行鉴定，确定物料是否符合报废条件。2.如鉴定结果为可以报废，质量控制部门应出具报废鉴定报告，并通知仓库管理部门进行报废处理。（三）报废处理1.仓库管理部