工具钳工技师考试题库及答案

工具钳工技师考试题库及答案一、选择题1.錾削时，錾子的后角一般为（）。A.3°5°B.5°8°C.8°10°D.10°12°答案：B解析：后角的作用是减少錾子后面与工件切削表面之间的摩擦。一般情况下，錾子的后角取5°8°比较合适。角度过小，錾子后面容易与工件表面摩擦；角度过大，錾子切入困难，且容易打滑。2.锯条在制造时，使锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定形状，称为（）。A.锯齿的切削角度B.锯路C.锯齿的粗细D.锯割答案：B解析：锯路的作用是使锯缝宽度大于锯条背部的厚度，防止锯条在锯割时被卡住，减少锯条与工件之间的摩擦，提高锯割效率。3.铰孔时，铰刀的校准部分起（）作用。A.切削B.导向和修光C.排屑D.冷却答案：B解析：铰刀校准部分的刃带起导向和修光作用，保证铰孔的尺寸精度和表面粗糙度。切削部分主要承担切削工作，排屑槽用于排出切屑，而冷却通常需要额外的冷却液来实现。4.攻螺纹时，丝锥的切削部分（）锥的切削负荷最重。A.头B.二C.三D.四答案：A解析：头锥在攻螺纹时首先切入工件，要承担主要的切削工作，将大部分的金属切除，所以头锥的切削负荷最重。5.刮削平面时，显示剂调得太稠，刮削时会在工件表面上（）。A.显示的研点模糊不清B.显示的研点细小而不真实C.显示的研点变大D.显示的研点无影响答案：C解析：显示剂调得太稠，在刮削研点时，显示剂会堆积在高点周围，使显示的研点看起来变大，不能真实反映工件表面的实际情况。6.测量精度为0.02mm的游标卡尺，当游标卡尺读数为30.42mm时，游标上的第（）格与主尺刻线对齐。A.30B.21C.42D.41答案：B解析：精度为0.02mm的游标卡尺，游标每格为0.98mm，主尺每格为1mm。读数为30.42mm时，小数部分0.42mm是游标与主尺对齐格数乘以精度得到的，0.42÷0.02=21，所以游标上的第21格与主尺刻线对齐。7.千分尺的活动套筒转动一格，测微螺杆移动（）。A.0.01mmB.0.001mmC.0.1mmD.1mm答案：A解析：千分尺的螺距为0.5mm，活动套筒圆周上刻有50格，所以活动套筒转动一格，测微螺杆移动0.5÷50=0.01mm。8.用百分表测量时，测量杆应（）于被测表面。A.平行B.垂直C.倾斜D.任意角度答案：B解析：百分表测量杆垂直于被测表面时，才能准确测量出尺寸的变化量。如果测量杆倾斜，会使测量结果产生误差。9.设备修理中，对磨损的滑动轴承轴瓦，一般采用（）的方法修复。A.修理B.更换C.刮研D.研磨答案：B解析：滑动轴承轴瓦磨损后，其尺寸和形状精度会发生变化，一般情况下，修复难度较大且成本较高，所以通常采用更换新轴瓦的方法。10.滚动轴承内圈与轴颈的配合采用（）。A.基孔制B.基轴制C.非基准制D.间隙配合答案：A解析：在机械制图和公差配合中，滚动轴承内圈与轴颈的配合采用基孔制。因为滚动轴承是标准件，为了便于互换和制造，内圈的公差带是固定的，以它作为基准孔来确定与轴颈的配合。二、判断题1.钳工在操作中，锉削速度越快，锉削效率越高。（×）解析：锉削速度过快，会使锉刀与工件之间的摩擦力增大，导致锉刀磨损加剧，同时也会影响锉削的表面质量，而且操作者容易疲劳。一般锉削速度以每分钟3060次为宜。2.锯割硬材料时，应选用细齿锯条。（√）解析：硬材料的硬度高，锯割时切屑不易折断。细齿锯条的容屑槽小，能使切屑碎断成较小的颗粒，便于排出，同时细齿锯条的齿距小，在单位长度上的齿数多，每个齿的切削负荷小，能更有效地锯割硬材料。3.铰孔是对孔进行粗加工。（×）解析：铰孔是对孔进行精加工的方法之一，它可以提高孔的尺寸精度和表面粗糙度。铰孔一般是在钻孔、扩孔或镗孔之后进行，以获得更高的加工质量。4.攻螺纹前的底孔直径应小于螺纹小径。（×）解析：攻螺纹前的底孔直径应稍大于螺纹小径。如果底孔直径过小，攻螺纹时会因金属挤出而使丝锥折断；如果底孔直径过大，会使螺纹牙型高度不够，降低螺纹的强度。5.刮削表面的精度是以单位面积上的研点数来表示的。（√）解析：刮削是一种精密的加工方法，通过研点来判断工件表面的平整度和接触精度。单位面积上的研点数越多，说明工件表面的精度越高。6.游标卡尺可以用来测量孔的深度。（√）解析：游标卡尺的尾部有一个深度尺，可以用来测量孔的深度、槽的深度等。7.千分尺测量精度比游标卡尺高。（√）解析：千分尺的测量精度一般为0.001mm或0.0005mm，而游标卡尺的测量精度常见的有0.02mm、0.05mm等，所以千分尺的测量精度比游标卡尺高。8.设备的一级保养是以操作工人为主，维修工人配合进行的。（√）解析：一级保养是设备维护保养的基础工作，主要目的是维护设备的正常运行，减少设备磨损。操作工人对设备的日常使用情况最了解，所以以操作工人为主，维修工人配合进行一级保养工作。9.滚动轴承的游隙越大，其承载能力越强。（×）解析：滚动轴承的游隙分为径向游隙和轴向游隙。游隙过大，会使轴承在运转时产生较大的振动和噪声，降低轴承的使用寿命，同时也会影响设备的精度。一般情况下，合适的游隙能保证轴承的正常运转和承载能力。10.液压系统中的压力取决于负载。（√）解析：根据帕斯卡原理，在液压系统中，液体的压力与负载成正比。当负载增大时，液压泵输出的压力也会相应增大，以克服负载的阻力。三、简答题1.简述錾削的安全注意事项。答：錾削的安全注意事项如下：錾子头部的毛刺要及时磨掉，以免伤手。因为毛刺可能在操作过程中刮破皮肤，导致受伤。錾削时要戴防护眼镜，防止切屑飞出伤人。切屑在錾削过程中可能会高速飞出，如果进入眼睛，会造成严重的伤害。锤头与錾子的头部要保持清洁，不得有油污，以防锤头滑落伤人。油污会使锤头与錾子之间的摩擦力减小，容易导致锤头在敲击过程中滑落。錾削接近尽头时，要轻击錾子，防止材料突然崩裂飞出伤人。接近尽头时，材料的强度和稳定性会发生变化，突然崩裂的可能性较大。錾削场地周围要设置防护网，防止切屑飞溅到他人身上。这样可以保障周围人员的安全。2.简述锯条折断的原因及预防方法。答：锯条折断的原因及预防方法如下：原因：锯条装得过紧或过松。装得过紧，锯条在锯割时容易因承受过大的拉力而折断；装得过松，锯条会在锯割时发生扭曲，导致折断。工件夹持不牢固。在锯割过程中，工件会产生移动，使锯条受到额外的作用力，容易折断。锯割时用力过猛或突然加大压力。这会使锯条承受的负荷过大，超出其承受能力而折断。锯缝歪斜后强行纠正。这样会使锯条受到扭曲力，容易折断。锯割材料过硬或有杂质。过硬的材料或杂质会使锯条的切削阻力增大，导致锯条折断。预防方法：正确安装锯条，使锯条的松紧度合适。一般用手扳动锯条，感觉有一定的弹性即可。牢固夹持工件，确保工件在锯割过程中不移动。可以使用台虎钳等工具将工件夹紧。锯割时用力要均匀，避免用力过猛。根据材料的性质和锯条的规格，选择合适的锯割速度和压力。发现锯缝歪斜时，应及时调整锯割方向，避免强行纠正。可以稍微抬起锯弓，调整锯条的方向后再继续锯割。对于过硬的材料，可以先进行适当的热处理，降低其硬度后再进行锯割；在锯割前要检查材料是否有杂质，如有杂质要尽量避开。3.简述铰孔时的注意事项。答：铰孔时的注意事项如下：铰削前，要检查铰刀的尺寸和精度，确保铰刀符合要求。如果铰刀的尺寸不准确，会影响铰孔的精度。铰削时，要加适当的切削液。切削液可以起到冷却、润滑和排屑的作用，提高铰孔的表面质量和刀具的使用寿命。不同的材料需要选用不同的切削液，如铰削钢件时，常用乳化液；铰削铸铁件时，一般用煤油。铰刀在孔中不能反转。反转会使切屑挤在铰刀的刀齿后面，造成孔壁划伤，同时也容易损坏铰刀。进给量要均匀。不均匀的进给量会使铰刀受力不均，导致铰孔的尺寸精度和表面粗糙度变差。铰削结束后，要轻轻取出铰刀，避免划伤孔壁。可以先将铰刀退出一小段距离，然后再将铰刀从孔中取出。4.简述刮削的作用。答：刮削的作用主要有以下几点：提高工件表面的精度。通过刮削可以修正工件表面的几何形状误差，如平面度、直线度等，使工件表面达到较高的精度要求。改善表面粗糙度。刮削可以使工件表面形成微小的凹坑和凸起，这些凹坑可以储存润滑油，减少摩擦，从而降低表面粗糙度，提高表面质量。提高配合表面的接触精度。在零件的配合表面进行刮削，可以使配合表面的接触面积增大，接触更加均匀，提高配合的精度和稳定性。提高零件的耐磨性。刮削后的表面具有良好的润滑性能和接触精度，能够减少零件之间的磨损，延长零件的使用寿命。使零件具有良好的密封性。对于一些要求密封的零件，如液压元件的配合面，刮削可以使配合表面更加贴合，提高密封性能。5.简述设备润滑的作用。答：设备润滑的作用主要有以下几个方面：减少摩擦和磨损。润滑油在两个相对运动的表面之间形成一层油膜，将两个表面隔开，减少了直接接触，从而降低了摩擦系数，减少了磨损。冷却作用。在设备运转过程中，摩擦会产生热量，润滑油可以将这些热量带走，降低设备的温度，防止设备因过热而损坏。清洗作用。润滑油可以将设备表面的杂质、磨屑等冲洗掉，防止这些杂质对设备造成进一步的磨损和损坏。防锈作用。润滑油可以在金属表面形成一层保护膜，防止金属与空气、水分等接触，从而起到防锈的作用。缓冲和减振作用。在设备受到冲击和振动时，润滑油可以起到缓冲和减振的作用，减少设备的损坏和噪声。密封作用。对于一些需要密封的部位，如液压系统的密封件，润滑油可以填充密封间隙，提高密封性能。四、综合题1.某工厂有一台设备的滑动轴承磨损严重，需要进行修复。已知轴颈的尺寸为φ80mm，轴瓦材料为铜合金，试简述修复该滑动轴承的工艺过程。答：修复该滑动轴承的工艺过程如下：拆卸与检查：首先，将设备停机，切断电源，做好安全防护措施。然后，拆卸与滑动轴承相关的零部件，如联轴器、带轮等，以便能够顺利拆卸轴承。仔细检查轴颈的表面状况，看是否有磨损、划痕、裂纹等缺陷。测量轴颈的尺寸，确定其磨损程度。同时，检查轴承座的内孔尺寸和表面质量。轴瓦的准备：根据轴颈的实际尺寸，选择合适的铜合金轴瓦。轴瓦的内径应比轴颈尺寸略小，一般小0.050.1mm，以便进行刮削加工。对轴瓦进行粗加工，去除轴瓦内表面的多余材料，使其内径接近轴颈尺寸，但要保留一定的刮削余量，一般为0.050.1mm。刮削轴瓦：在轴颈表面均匀地涂上一层显示剂，如红丹粉或蓝油。将轴瓦安装到轴承座中，然后将轴装入轴瓦内，转动轴数圈，使轴瓦与轴颈充分接触。取出轴瓦，根据轴瓦表面显示的研点，用刮刀进行刮削。刮削时要注意刮刀的角度和力度，先重后轻，先大后小。重复上述步骤，不断刮削轴瓦，直到轴瓦与轴颈的接触精度达到要求。一般要求在每25mm×25mm的面积上有1216个研点。装配与调整：将刮削好的轴瓦清洗干净，涂上润滑油，安装到轴承座中。安装轴和其他相关零部件，调整轴承的间隙。滑动轴承的间隙一般有径向间隙和轴向间隙，径向间隙可以通过压铅丝法进行测量和调整，轴向间隙可以通过垫片或调整螺母进行调整。检查轴承的转动灵活性，确保轴能够在轴瓦内自由转动，无卡滞现象。试车与验收：设备装配完成后，进行试车。先进行空载试车，观察设备的运行情况，检查轴承的温度、噪声等是否正常。空载试车正常后，进行负载试车，逐步增加负载，观察设备在不同负载下的运行情况。试车过程中，要对轴承的各项参数进行监测，如温度、振动等。如果发现异常情况，要及时停车检查，排除故障。试车合格后，对设备进行验收，交付使用。2.请阐述液压系统故障诊断的一般方法和步骤。答：液压系统故障诊断的一般方法和步骤如下：故障诊断方法：直观检查法：通过看、听、摸、闻等方式直接观察液压系统的工作情况。看是观察系统的外观，如是否有泄漏、油管是否破损、液压油是否变色等；听是听系统运行时的声音，如是否有异常的噪声、振动声等；摸是用手触摸液压元件和油管，感受其温度和振动情况；闻是闻液压油是否有异味，判断液压油是否变质。仪器检测法：使用各种仪器对液压系统的压力、流量、温度等参数进行测量。例如，用压力表测量系统的压力，用流量计测量系统的流量，用温度计测量液压油的温度等。通过对测量数据的分析，判断系统是否存在故障。功能测试法：对液压系统的各项功能进行测试，如执行元件的运动速度、力的大小等。通过比较测试结果与设计要求，找出故障所在。逻辑分析法：根据液压系统的工作原理和故障现象，进行逻辑推理，分析可能的故障原因。例如，当执行元件不动作时，可能是液压泵不供油、控制阀故障、执行元件损坏等原因，通过逐步排查，缩小故障范围。故障诊断步骤：了解故障发生的情况：向操作人员了解故障发生的时间、地点、现象、故障前后系统的运行情况等。这有助于对故障有一个初步的认识。分析故障原因：根据了解到的故障情况，运用故障诊断方法，对可能的故障原因进行分析和排查。可以从液压系统的动力元件、控制元件、执行元件、辅助元件等方面进行考虑。确定故障部位：通过进