【《立式升降台铣床工作台加工工艺规程设计》10000字（论文）】

立式升降台铣床工作台加工工艺规程设计摘要随着数控车床的发展，在国内外受到极为广泛关注，同时数控车床的发展机械制造加工工艺与机床夹具也俞发得到关注。数控车床技术在机械制造业中的主要应用在减少经济投入改进生产技术，提高劳动生产率等方面发挥着巨大作用。目前我国数控车床处于初步阶段，加工工艺对于任何行业也都有着巨大的作用，精确使用加工工艺可以避免加工过程失误与经济损失。而在机床夹具中，具有拥有固定物组成要素的准确测量功能，特别是大型产品和应用程序时，可以决定夹具组成要素的精确度。以多种多样的设计夹具分类，专用夹具和车床夹具，工业性机器人夹具等。本次设计通过对数控车床加工，从而要知道所需刀具的使用，确定加工余量，毛坯尺寸制造形式，切削余量，加工时间，最终确定加工工艺路线。通过定位元件的选择和定位元件的设计，设计出专用夹具装置的设计以及夹具操行和对刀装置的设计和简要的操作说明。关键词：数控车床；机械制造；机床夹具；目录TOC\o"1-3"\h\u22455摘要 第1章绪论1.1研究目的与意义1.1.1目的对于立式升降台铣床的工作台加工技术路线进行了设计,确定了每道加工技术路线,明确了如何选择每道工序的加工装置、刀具、夹具、数量,有利于对进行毛坯的尺寸、加工剩料、工序尺寸、切削使用量、基本操作时间进行计算,并制订了对工艺流程卡片、加工工序卡片、基准面进行选取,定位和夹紧解决方案的的拟定。最终研究设计了一套适合于工厂进行大批量、流水线生产的独特型立式升降平台铣床的工作平台加工技术,为企业在实际的生产操作中提供了具有指导性和借鉴价值的技术思路。机械加工设备制造专用工艺和工业专用机械夹具的毕业设计，这次毕业设计既是对整个专业本科四年来学生所学相关专业知识的一次教学专门性质的巩固,又是一次教学理论和专业实践相互间的融合。1.1.2意义机械制造业在我们的社会主义国民经济中一直处于重要主导地位，是一个大

型的国家或者一个地区发展重要支持,当前机械制造业仍然是我们一个国家实体经济增长的战略性关键。机床及其它制造设备零件装置技术作为我们机械制造设备零件技术发展的基础和重要载体，它也意味着一个国家的机械生产能力和科学技术水平担负着向全社会种国家各级政府机构推广使用现代化科学技术设备的责任，编制好机床产品零件不仅能够大大地改善加工工序，而且还能够大大地提升机械制造设备的加工质量，还能够大大地减少生产费用。选择这样一个主要研究课题对其进行了综合性研究,可以有效地巩固促使我本科四年多以上时间所学的各种相关专业知识,并将这些相关专业知识及其进行教学综合研究应用与理论实践有机地紧密融入联系到一起,培养查阅手册,设计遵循行业标准的习惯,还可以激发我对从事机械方面工作的兴趣与信心。1.2课题背景及国内外研究现状同时，随着机械加工行业的发展，对相关产品的种类和生产的需求也在不断增加，使人们能够适应大规模生产的机床行业和机床制造行业的最前沿。对于各种中小企业，制造业快速发展的趋势不可避免地对夹具行业的发展提出了更加严格的技术要求。1.2.1国外研究现状2009年在王艺树基于实例的机床夹具设计系统及其夹具库的研究与开发[1]中他明确指出"rongkevin(其既融亦鸣)"他是美国计算机科学辅助机床夹具产品设计技术方面的翘楚,他以利用美国大学nsf，sme的研究经费及采用美国bluco夹具公司的机床产品设计支撑技术作为其研究的契机先后从位于美国南部的伊利诺伊大学(siuc)到位于伍斯特理工学院(wpi)从一个学期起步历时十年且至今仍在不断深入地对其进行着关于机床夹具设计cad的相关技术探索与研究及其研制与开发及夹具制造工业化中的应用。已在各种类型的微机和其他计算机软件的工作站上针对各类夹具中的cade的相关技术问题做出了一次较大范围有深度的技术基础分析、研究、测试和对相关软件支撑系统的设计开发及应用等工作，取得了明显专业技术性的应用成效;并且还自主研制出一套基于sobim，solidworks等的以软件系统为主要技术支持的各种微机硬件版本以及一套以upro/e、ug-ii等的以软件系统为主要技术支持的电脑工作站微机版本和其中的一套孔径关系式微机组合成型夹具已批准商品化投入使用。并已广泛地投入应用和达到了在美国ingersoll机床公司、pratt&whitney发动机公司,在美国catepillart等工程机械制造公司、gm、fordm等汽车机械公司中也不断得到推广。”在2018年朱飞龙《试论制药机械设计要点分析》[2]其中的伍斯特麻省理工学院(wpi)cam是该实验室的名称boyle,IainM.等等个人的本田就是针对传统CBR索引系统中由于使用索引数据信息不充分时可能出现的在无法准确性地区分实际使用情况时所可能带来的各种问题,提出了用cafixd,一种有效的系统cafd索引方法论。根据一些专为常规引擎设计的搜索功能属性来对它们属性进行了解析分解,然后再通过采用严谨的搜索方式分析来重新确定它们所指的需要进行索引的一些属性。按照各种设计功能的使用需求和夹具物理上的特性,夹具的各种设计功能要求被分别进行归类分解,通过各种自动化的资料检索和手动调试使它可以同时满足各项的功能要求,然后再将这些主要零件重新组合而加以形成.个完全的通用夹具结构设计。同时也详细介绍了其中cafixd的设计框架及其实际运行,并详细地重点讨论了所要及时采取的各种索引管理机制。与此同实验室内的wang、wang、hmi等负责人通过网络共同研究提出了从从堪于一种事例化的推理(cbr)的而向炽接式移动夹具的新型设计发展思路。在机械生产中,大型而又复杂的生产地区几乎没有知名州按照这些机械夹具类型进行生产设计,这无疑已经是一个至关重要的技术问题。"在以住的夹具设计的研究主要集中在机床夹具,而不是焊接的夹具。为此我们提出了为焊接夹具所需要的信息显示器设计数据表现方式。首先,系统化地利用各类夹具的资源,比如过去关于夹具产品设计问题的解决对策,夹具内部零配件的维护和保管。根据该做法,提出了一种多层次、基于实际应用的面向焊接夹具的设计推理。”[3]这种方式通过参考以往的设计案例,可以有效帮助我们的设计师,迅速地制定和做出了各种夹具的概念化设计,并最终实现了对各种夹具进行详细化的设计。新加坡国立大学(nationaluniversityofsingapore)的kumar,senthil等人5利用cbr对夹具的设计与修改后的测试结果进行了自动检验,以便能够适应当前的情况。”[4]将cad模型转换为一个本系统的输入。利用特征识别仪从图像中提取出来的加工特征进行描述cad模型。这些适宜于夹具在实例仓库中得到的设计案例将会经过检索和修改之后应该运用到夹具中。针对一些较为标准化的工业夹具进行了设计,阐述了我们在工业中可能会使用到的一些比较具有代表性的工作案例,方法,索引,检查和纠正等策略。lee,k.s.等人间提出一种基于实际推理(cbr)的压铸模件结构设计。”[4]不同于目前市场上普遍采用传统压铸模具cad系统,,这个系统主要是储备了大量的所有与模具技术相关的知识和实际应用的模具仿真实例,通过对以前的模具仿真实例进行了修改,来充分地满足新技术的应用需要。在最新的问题已获得解决之后,实例库将会继续保留一些较为全面的方案和解决办法,从此在积累的实践经验中可以允许让本次系统更好地进行自主学习。这项技术性的研究工作主要内容包括:1开发一.个基于实际情况进行推理的压铸模生产设计环境,,使该系统可以自我地学习并且使其变得更加富有成本[5]2.拟订一项行之有效的现场设计实例显示方案与调试办法,从而使其可以有效地将以前所学过的设计资源进行重用。本文主要是侧重对压铸型模具进行了设计。"1.2.2国内研究现状在李文化《数控机床发展趋势及发展策略分析》REF_Ref24905\r\h[6]指出“国内数控机床能够根据不同领域的需要进行针对性的升级，因此能够对模具制造、机械加工等多个领域均有广泛的应用。数控机床能够实现更高的加工精度，因此对于精度较高的相关器件均可以采用国内的数控机床进行加工，由于精度的提升，能够使产品的质量得到有效的保障。数控机床实现多坐标协同联动，不仅支持X轴和Y轴的变动,同时能够配合Z轴进行3D的加工控制，因此对于复杂的零件能够进行精密的加工。数控机床对于曲面弧面、抛物线等多种形状尺寸均能进行精准的控制，与此同时控制模式还包含多个维度坐标轴之间的协调联动，并且控制是通过计算机信息的处理进行实时的控制,因此对于接引用巨复杂的曲线曲面能够做到较为完美的加T..此外，机床的精准度高，因此能够使加工过程中节约加工材料，避免加产数控机工产生的资源浪费。”在张贺《数控机床发展趋势分析》REF_Ref25176\r\h[7]指出“最近几年来我国的数控机床行业取得了很大的成功,在数控机床水平不断的提高过程中,很多国外的企业也看中了中国数控机床行业的发展前景,吸引了他们前来投资合作,在这个过程中我们不断丰富了自己掌握的识、也学会了更加先进的生产技术，极大地促进了我国数控机床行业的发展并且带动了制造业的发展。我国的航空航天事业虽然起步晚于美国、苏联等国家，但是技术却不下于他们甚至超过他们，我国航天史很少出现重大失误,这些都离不开飞船上的一些精密零件，一个零件达不到要求都可能导致发射失误,从而能体现出我国数控机床行业强大的实力。我国在高中档精密数控机床制造领域上已经取得了巨大成功,在五轴联动、精密加工方面也已经取得重大突破。1.3夹具的基础结构和方法以及加工固定物设计的主要内容按各类夹具使用中的功能,地位结构和特点,组成各种夹具的主要零部件大致可以分为以下几类[8]:1.方向控制部件；2.固定物控制元素和方向控制装置(或又称夹具紧制机制);3.指定夹具体；4.使用包括刀具对准驱动元件和主导向装置的导向工具（包括元件驱动脉冲指令，对准刀具导向装置，主导向装置等的主要工具）5.能源装置；6.定位销，索引机构；并不是每个具有加工，固定，检验的工具的车床都一样应该全部具备所有的各种类型控制元件,如手动车床固定装置是没有任何刀具运动导向控制元件设备,同样一般具有加工，固定，检验的工具的车床也不一定全部应该必须是全部带有一个自动工具指南控制元素和工具索引。反之,根据产业机械加工和其他产业技术装备的基本要求，在一些材料固定装置中可能还需要安装或具备不同的启动和传输机制。特殊夹具设计的主要目标是（1）特殊定位装置设计（2）夹紧装置设计（3）刀导向和驱动装置设计（4）夹具总体设计（5）其他零件和设备。

第2章变速箱体部分加工工艺规程设计2.1零件分析2.1.1零件功用X5032A立式铣床升降台工作台，其主要的使用功能和主要作用分别在于是铣加镗立式铣床、落地铣床、端面铣床的重要加工附件之一,主要用于固定动作和扩展主机的处理范围。X5032A立式铣床升降工作平台用于通用式铣床工作升降平台。工作台设计是传统铣削铣床机械类的一个重要功能组成环节部分,它不但仅仅能够直接反映整个铣削机床的整体外观,更多的能够认为是对机床成品铣削精度的直接测量表现。曲道密度环灯配件，缺口为2600毫米，桌面不能走。相反，精密平板横梁下沉时的倾斜度出厂时将达到每米0.02毫米，从2400毫米到0.025毫米，没有太大的波动。同时，由于台面和地面存在着实实在在的倾斜误差，也需要通过检方加以整理，时间和努力的不受保障的请求。在该设备上，不可能处理满足根据现有技术的平坦度要求的工作表面。这些设备按照原有技术处理平板满足要求事项的作业表面是不可能的。中心通孔被测实际要素绕基准轴线作无轴向移动回转时，指示器在给定方向上测得的最大与最小示值之差被测无法按照已有进程保障质量要求。T型槽的使用标准是根据固定物的位置进行确定的。根据JB/TB86032-1999《工作台精度检验》中的第六项可知，基准T型槽对工作台移动平行度在随机1000mm测量长度上为0.03，上下最大误差为0.04mm。并且在X5032A立式铣床升降台工作台的整体中心两个T形造型槽也是不完全贯穿的。2.1.2方案设计该零件主体材料选用HT200,该材料制成的生产方法工艺简便,铸造和良好减震效果。对工作平台所需的要加工或要加工的表面的位置有特定要求。[9]分析如下:1.精密加工面(1)铣侧面保障的尺寸320mm与下层平面的直角度允许误差为0.03。(2)在确保尺寸误差的同时，必须对所有长度的两层扁平T形镗孔进行镗削。(3)通过孔钻一个侧面8-M12螺丝。(4)钻一个孔为4-Φ7。2.主加工标准面:加工成以下平面的表面这个组加工表面主要包括是下底部平面的一个孔及螺钉通过孔。2.2工作台加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施2.2.1成立粗坯制造形式主要机械部件材料选用为HT200。由于其型模年产量大约为5000件,铸造零件的外轮廓和轮廓尺寸相对要大一些，铸造技术水平要求很高。既方便了产品铸造又简单了产品工艺生产流程,而且还不仅能够有效地大大改善了产品生产工艺效果。2.2.2加工基面的选取（1）根据选择零件时参考选择的原理，粗略的标准选择零件的下面表面是加工的粗略标准。可用直接安装肩台夹具件的方式对肩台上部进行安装加紧,利用底部的零件定位块上部支承和肩台上部的底部零件表面支承作为主要的零件定位块粗基准,以有效地减少限制它的z、z、y、y、x五个配件位置区间自由移动。较高的x自由度和相对较低的自由度必须统一并往复运动才能到达目标的指定位置。（2）处理标准的考虑主要考虑标准重叠的问题,安装加工固定的工具,加工的上部和下部平面使用了精密的数据。2.2.3工艺路线的拟定表2-1工艺路线方案一工序名称步骤名称尺寸数量工序一钻孔（通孔）4工序二钻孔（螺纹孔）8工序三粗、精铣T型槽宽度为-工序四粗、精铣T型槽宽度为-工序五粗、精铣下平面--工序六粗、精铣上平面--工序七粗、精铣左侧端面--工序八粗、精铣右侧端面--工序九粗、精铣燕尾槽宽度为-工序十综合查验--表2-2加工工艺路线方案二工序名称步骤名称尺寸数量工序一粗、精铣上平面-工序二粗、精铣下平面-工序三粗、精铣左端侧面--工序四粗、精铣右端侧面--工序五钻螺钉通过孔8工序六钻孔4工序七粗、精铣T型槽宽度为-工序八粗、精铣T型槽宽度为-工序九粗、精铣燕尾槽宽度为-工序十综合查验--工艺路线的比较与分析：与方案一不同,方案二的加工工程路线是将T型槽和钻孔的加工顺序做出改变，将其放置于端面精铣之后。比较这两种方法，不仅可以提高生产效率，而且可以提高确定零件尺寸和位置的精度。为获得均匀加工余量和位置精度,先处理上,下两个平面,然后顶端先端面为精度要求两个水平面各孔分别处理,这样也保证了,顶端面和下端面平行要求事项,平面各孔洞的直角要求。确定处理表面在穿孔原则。若挑选第一条毛坯的工艺道路,不仅便于安装和修理。此外,毛孔的末端和轴之间是否存在垂直关系,也决定了毛孔所穿洞的轴和轴半径方向之间的平准线。在保证质量精确性和效率两个基本前提下,我们就决定采用第二种设计方案。具体的制作工艺流程可参见制作工艺卡片。2.2.4机械加工公差、铸造切削工艺尺寸及毛坯尺寸的确定（1）选择半成品根据可大批量生产的原则，选用为HT200为工作台的主要制造材料。（2）毛坯尺寸的确定由于毛坯使用时是采用金属模量来铸造,所以对毛坯的尺寸确定方法如下:在一个毛坯和以后每一个手艺工序或者每一个手艺工步过程中的各种加工均需要具有与其相应的一种加工精度公差,实际加工精度剩余主要还是包括最大的一种加工精度剩余差数量和最小的一种加工精度剩余差的量。这是因为通过控制各种加工方法来加工零件零件余量时,均应按照采用调整加工方法的零件加工操作形式要求予以明确。（1）细化加工工作台的上下平面,应分别考虑3mm,粗细化加工2mm至金属模型铸造的质量和对其表面粗糙度的要求,精细化加工1mm。（2）转动当在切削加工两端的侧面时,用电动切削机的工作方式转动来物料表面两面的切割过程。经过二次加工后，需要花费一些时间来精加工侧面切口上的粗糙表面,切刀精度要求能够同时得到充分的同时满足,故还是建议加工采取一次或二次切割铣削的一种切割加工方式,粗削或铣削的一次切割加工深度一般为2mm,精铣或车削的二次切割加工深度一般为1mm。（3）加工8-M12通过孔，考虑加工公差1.2mmREF_Ref7896\r[10]。钻削余量1.1mm，0.1mm螺纹以达到需求。（4）加工4-φ7通孔时，考虑加工余量1.2mmREF_Ref7896\r[10]。钻削余量1..1mm，0.1mm螺纹达到要求。（5）零件加工后的加工平面上或铸造台阶上表面各一个粗细小孔,粗糙度加工2mm一直到现在金属铸造模型上对铸造的整体品质和工件表面处理粗糙度可以有所提高要求,精度粗加工1mm。2.2.5确定切削用量本次加工工艺过程主要选用材料为HT200,铸造REF_Ref190\r\h[9]，YT15。在粗、精下平面和侧端面机床均为X52K立式铣床，钻孔与螺纹孔为Z535立式钻床，本次使用均为（高速钢三面刃圆盘铣刀）。工序一：粗、精铣工作体下平面（1）粗铣下平面根据文献REF_Ref31632\r\h[7]可知：D=100mm,齿数:Z=8mm。已知单边余量:Z=2mm故铣削深度为:每齿进给量为，铣削速度REF_Ref190\r\h[7]，可知。机床主轴转速：（2-1）式中:—铣削速度:单位—刀具直径:mm由式（2-1）可推得：取得主轴转速为:由式（2-1）实际铣削速度：进给量：（2-2）式中：af—每齿进给量mm/ZZ—齿数mmn—主轴转速mm/s由式（2-2）可推得：工作台每分进给量：文献REF_Ref190\r\h[10]2.4-81可知（2）精铣下平面，齿数，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：铣削深度：每齿轮数进给量：根据文献REF_Ref31632\r\h[10]取铣削加工速度：参照文献REF_Ref31632\r\h[10]取机床主轴转速，由式（2-1）有：按照参考文献REF_Ref31632\r\h[10]表3.1-31由式(2-1)实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：粗铣的切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知，刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：（2-3）式中：l—被切削层长度l1—刀具切入长度l2—刀具切出长度机动时间：根据参考文献REF_Ref3083\r\h[10]可检测铣削的辅助时间精铣的切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知精铣时刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1由(2-3)机动时间：根据参考文献REF_Ref3083\r\h[10]可检测得铣削的辅助工作时间：由上可知铣下平面的总工时t为：工序2:由于加工下平面时各切削用量与加工上平面相近，可参照工序1进行，此处省略。工序3：粗精铣的侧面：（1）粗铣的侧面查参考文献REF_Ref31632\r\h[7]表30—34选择中等口径厚度的硬质粗齿铣面切刀。直径为，齿数由于其单边余量：故铣削深度：每齿进给量：根据参考文献REF_Ref5656\r\h[10]可取铣削加工速度：参照参考文献REF_Ref31632\r\h[10]可取。根据公式式2-1计算机床主轴转速为：按照参考文献REF_Ref5656\r\h[10]可选：由（2-1）实际铣削加工速度：由式（2-2）进给量：工作台每分进给量：：根据参考文献REF_Ref31632\r\h[10]可知被切削层长度：由毛坯尺寸可知，刀具切入长度：刀具切出长度可取：走刀次数为1（2）精铣左右端面直径为，齿数，齿形为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：铣削深度：每齿进给量：根据参考文献REF_Ref31632\r\h[10]表30—31可取铣削速度：参照参考文献REF_Ref3083\r\h[11]表30—31，取机床主轴转速，由公式（2-1）计算得知：按照参考文献REF_Ref5656\r\h[10]由（2-1）实际铣削速度：进给量，由公式（2-2）可知：工作台每分进给量：被切削层长度：依据毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1根据文献REF_Ref7896\r\h[10]切削工时：铣削的辅助时间：根据参考文献REF_Ref7896\r\h[10]切削工时：可查得铣削的辅助时间粗精铣端面的总工时：工序4：钻螺纹底孔钻孔直径，加工工序为钻孔至，选用的麻花钻头。攻螺纹，选用细柄机用丝锥攻螺纹。进给量：根据文献REF_Ref3083\r\h[10]，取值为切削速度：参照文献REF_Ref3083\r\h[10]取由式（2.1）机床主轴转速：实际主轴转速取由式（2.1）实际切削瞬时速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1攻的螺纹刀具：细柄机用丝锥（）进给量：由于已知螺距,因此进给量切削速度：文献REF_Ref3083\r\h[11]取由式（2.1）机床主轴转速：实际主轴转速取丝锥回转转速：取由式（2.1）实际切削速度：被切削层长度：刀具切入钻床长度：刀具切出钻床长度：走刀次数为1机动时间：钻削辅助工作期间为攻螺纹被切削层长度：走刀次数为1机动时间：钻削的辅助工作重要时刻总工时t为：工序5：加工螺纹通过孔加工孔直径为。加工过程为钻孔至，选用的麻花钻头。进给量：根据参考文献REF_Ref3083\r\h[10]取切削加工速度：参照参考文献REF_Ref3083\r\h[11]表2.4-41，取由式（2.1）机床主轴转速：实际主轴转速取实际切削速度被切削层长度:刀具切入长度:刀具切除长度:走刀次数为1

第3章专用夹具设计3.1粗、精铣工作台上平面夹具设计根据工作要求事项的设计内容，需要设计并处理一批平面固定装置和钻固定装置装置。结合的钻床和切削工具是处理铣床平面的X62W铣床机器和替换合金机头YG8。钻头设备采用垂直钻头机器，先用粗细钻头钻个洞，然后用丝锥螺纹敲击即可。本夹具适用于粗、精铣床把机床放在工作台以上的工作台面上。这两项工程主要处理器的具体操作原理和流程是采用了简单化的图表。粗磨、精磨铣工作台上平面时，粗糙度要求Ra=6.3㎛工作台顶部是垂直与下部为粗和平行度等的解析。每一切削削加工材料的切口，根据工作轴的不同，需要对粗糙和直角的要求。该切削工序主要在各传输箱子上端的精铣工作台的底部进行粗精度切割。3.1.1确定定位基准从零部件图结构得知,加工方法中孔的主平面具有一定的直角，必须从定位和固定方法的角度考虑。以本次工序定，定位的标准为底面,设计标准还需要保证上下平行性，定位标准与设计标准一致。不用计算上下两个工作台平面之间的水平平行度,就能保持水平平行度。在本次施工时只需要注意保证下一个平面被放平即可,保证下一个平面和两个定位板的正确相接。REF_Ref3083\r\h[12]3.1.2夹具体槽型与对刀装置设计与应用方向按钮通常直接安装在每个固定装置的底部的长宽槽上，一般可同时使用两个固定装置。他们存在的距离是尽可能地拉近距离。通过方向按钮和各个治具零件与T型零件精准定位与驱动铣床的固定体工作平平台u型圆形槽元件相互配合,使得铣床夹具上的方向定位按钮元件和铣床工作台的表面元件针对于每一个铣床工作台所要送进的工作方向都同样具有了正确的定向位置。定向滑动按钮设计可以很好地有效承受轴在铣削机械过程中运动产生的机械扭转和振动力矩,可以大量小幅度地有效在工具在冲压时可减少电推杆上的冲压负荷，并在铣削机械和加工过程中加强电压动作的稳定性。根据方向控制按钮和定向键的基本结构及其表达式如下图3-1所示。图3-1定向键对刀仪的控制系统将通过控制工具块来决定工具和加工固定物体之间的安全距离。本次确定切削工序主要工作是在一个箱体上铣刀进行动力传动,而且主要是在一个工作台平面上用大小分别为210×315mm的粗、精铣刀切削进行加工,故一般企业都会有人选择采用直角对角铣切刀块。按照公式GB2243-80直角切割法求解可得到剪切刀块的内部总体外形轮廓与加工尺寸及其公式图如下图3-2所示。图3-2直角对刀块塞尺选用厚薄规，其结构形式如图3-3所示。图3-3厚薄规厚薄规尺寸如表3-4所示。表3-4厚薄规结构尺寸加工对称尺寸加工误差3.1.3夹紧装置及夹具体设计该夹紧装置通过可移动的A型压板夹紧完成工作。可移动压板的优点是在机加工后释放压力并以一定距离移走零件。移动压板的结构如图3-5所示。图3-5可移动的压板主要结构尺寸系数如表3-6所示。表3-6压缩机结构的全尺寸运动夹具体零件在设计时就是一定要通过充分考虑涉及到每个零件的整体大小和其整体形状以及把上述不同的主要组成部件及时串联在一起来组合成一个新的整体。完整的夹持装置完整的整体组装完整的组装结构完整的夹持装置总体安装操作方式结构如下面图3-7所示。

图3-7夹具体零件

3.2钻8-M12螺纹底孔夹具平面设计3.2.1拟定定位基准在螺丝钉孔洞的加工过程中，加工成需要工作台上端和下端平面和两头的大小。因此，上端平面及其垂直孔洞的上端表面会被作为位置标准使用。3.2.2定位元件的设计此进程所使用的位置指定标准是末端和上部平面位置，因此该固定物的位置指定要素必须是两个托板。因此，位置设定组件的设计主要是设计托板。3.2.3钻削力和钻削夹紧力的计算这一过程主要是完成技术孔的钻头及攻丝，钻头力量要比攻丝切削力大得多。切削能力应该是以钻进的压实度为标准。由得REF_Ref3083\r\h[12]:切削钻削力F：切削钻削力矩T：式中：切削钻削力F：切削钻削力矩T：活动托板主要用于上下旋转垫子的螺母上的衬垫。可以看出这台机器是单个螺旋形夹紧的组合。根据机床夹具设计手册REF_Ref10121\r\h[13]表1-2-20到表1-2-23可单个螺旋拧紧力查得式中：—单螺杆机构调节器的拧紧力N—原始作用物体上力N—力臂工作mm—两端螺钉与工作空间之间的等效摩擦半径其值螺杆两端的结构形式而定，参见表1-2-20—螺钉末端与工件之间的摩擦角—实际中径半螺纹mm—螺旋中径展开圆周线与螺旋线的夹角—螺旋副等效摩擦角，，式中为螺旋副的摩擦角，为螺纹牙型半角°单个螺旋拧紧力： 3.2.4锛钻套、固定式钻制造类型及加工固定工具设计螺丝切削工具为加工过程始终需要的。REF_Ref3083\r\h[14]我们建议选