钢管焊接流程施工方案

钢管焊接流程施工方案一、钢管焊接流程施工方案

1.1施工准备

1.1.1焊接设备与材料准备

钢管焊接所需的设备包括但不限于焊接机、焊条、保护气体瓶、焊枪、接地夹等。设备在使用前需进行严格检查，确保其处于良好状态。焊条应选用符合国家标准的高强度焊条，并根据钢管材质选择合适的型号。保护气体瓶应定期检查压力，确保气体纯度符合要求。所有材料需存放在干燥、通风的环境中，避免受潮或污染。

1.1.2施工人员与安全培训

施工人员应具备相应的焊接资格证书，熟悉焊接操作规程和安全规范。在施工前，需进行安全培训，内容包括焊接过程中的火灾防范、触电防护、有害气体防护等。培训结束后，应进行考核，确保每位人员都能熟练掌握安全操作技能。同时，施工人员需佩戴必要的防护用品，如焊接面罩、防护手套、防护服等。

1.1.3施工环境与作业区域划分

施工环境应保持干燥、整洁，避免在潮湿或大风条件下进行焊接作业。作业区域需进行合理划分，设置明显的安全警示标志，并配备灭火器等消防设施。作业区域内的易燃易爆物品应移除，确保施工安全。

1.2焊接工艺流程

1.2.1钢管清理与预处理

钢管表面应进行清理，去除油污、锈迹等杂质，以确保焊接质量。清理方法可采用机械刷洗、化学清洗或高压水枪冲洗。清理后的钢管应立即进行预处理，包括预热和缓冷，以防止焊接过程中出现裂纹或变形。预热温度应根据钢管厚度和材质确定，通常在100℃-200℃之间。

1.2.2焊接参数设定

焊接参数包括焊接电流、电压、焊接速度、气体流量等，应根据钢管材质、厚度和焊接方法进行合理设定。焊接电流和电压过高或过低都会影响焊接质量，因此需进行精确控制。焊接速度应保持均匀，避免出现焊缝不匀或夹渣等问题。气体流量应确保足够，以保护焊接区域免受氧化。

1.2.3焊接方法选择

钢管焊接方法包括手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊等，应根据具体施工要求选择合适的焊接方法。手工电弧焊适用于小型或复杂结构的焊接，氩弧焊适用于中厚板焊接，埋弧焊适用于大型结构焊接。选择焊接方法时需考虑焊接效率、焊缝质量和成本等因素。

1.3焊接操作步骤

1.3.1焊接起点与顺序确定

焊接起点应选择在钢管的起始位置，并沿顺时针或逆时针方向进行焊接。焊接顺序应先焊短焊缝，再焊长焊缝，以减少焊接变形。焊接过程中应保持焊枪角度一致，避免出现焊缝不匀或咬边等问题。

1.3.2焊接过程中的质量控制

焊接过程中应进行实时监控，确保焊接参数稳定。焊缝应均匀、饱满，无明显气孔、夹渣或裂纹等缺陷。发现异常情况应立即停止焊接，并进行调整或返修。同时，应定期检查焊接设备，确保其正常运行。

1.3.3焊接结束与收尾工作

焊接完成后，应进行焊缝冷却，避免因温度过高导致焊缝变形或开裂。冷却后，应清理焊缝表面的熔渣和飞溅物，并进行外观检查。检查合格后，方可进行下一道工序。收尾工作时，应将焊接设备关闭，并做好现场清理工作。

1.4焊接质量检验

1.4.1外观检查

焊缝应均匀、饱满，无明显气孔、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝表面应光滑，无明显咬边或凹凸不平。外观检查应在焊接完成后立即进行，确保焊缝质量符合要求。

1.4.2无损检测

无损检测方法包括射线检测、超声波检测、磁粉检测等，应根据施工要求选择合适的检测方法。射线检测适用于焊缝内部缺陷的检测，超声波检测适用于焊缝表面和近表面缺陷的检测，磁粉检测适用于焊缝表面缺陷的检测。检测过程中应严格按照标准进行，确保检测结果的准确性。

1.4.3拉伸与弯曲试验

对于重要结构的钢管焊接，应进行拉伸与弯曲试验，以验证焊缝的力学性能。拉伸试验用于检测焊缝的抗拉强度，弯曲试验用于检测焊缝的塑性和韧性。试验过程中应严格按照标准进行，确保试验结果的可靠性。

1.5安全与环保措施

1.5.1安全操作规程

施工人员应严格遵守安全操作规程，佩戴必要的防护用品，避免触电、火灾等事故的发生。焊接过程中应保持专注，避免分心或操作失误。同时，应定期进行安全检查，确保施工现场的安全。

1.5.2环保措施

焊接过程中产生的烟尘和废气应进行收集和处理，避免对环境造成污染。废弃物应分类收集，并按照规定进行处理。施工现场应保持整洁，避免产生垃圾和杂物。

1.5.3应急预案

制定应急预案，包括火灾、触电、中毒等事故的处理措施。应急预案应定期进行演练，确保施工人员熟悉应急流程。同时，应配备应急物资，如灭火器、急救箱等，以应对突发情况。

二、钢管焊接具体操作规程

2.1预热与层间温度控制

2.1.1预热温度与范围确定

钢管预热温度的设定需综合考虑钢管材质、厚度及环境温度等因素。对于碳素钢管，当厚度超过20mm时，预热温度通常控制在100℃-150℃之间；对于低合金高强度钢管，预热温度需更高，一般达到150℃-300℃。预热范围应覆盖焊缝两侧，且距离焊缝边缘不应小于焊缝宽度的3倍。预热方法可采用火焰加热、电阻加热或红外加热，需确保温度分布均匀，避免局部过热或欠热。预热过程中应使用测温仪进行实时监控，确保温度符合要求。

2.1.2层间温度维持

多层焊接过程中，层间温度的维持至关重要。每层焊缝完成后，应立即进行下一层焊接，避免焊缝冷却至低于预热温度，否则易导致焊接裂纹。层间温度应保持在预热温度范围内，通常为80℃-120℃。可使用红外测温仪或热电偶进行监测，确保层间温度稳定。若层间温度过低，需采取辅助加热措施，如火焰加热或电阻加热，以防止焊接缺陷的产生。

2.1.3预热与层间温度记录

预热温度和层间温度应详细记录在施工日志中，包括预热时间、温度范围、测温点位置等。记录数据需真实、完整，以便后续质量追溯和分析。若发现温度波动较大，应分析原因并进行调整，确保焊接过程符合规范要求。

2.2焊接电流与电压调节

2.2.1焊接电流选择依据

焊接电流的选择需根据钢管材质、厚度、焊接方法和设备性能等因素综合确定。手工电弧焊时，电流过小会导致电弧不稳、熔深不足，而电流过大则易导致熔池过热、焊缝变形。通常情况下，碳素钢管焊接电流可按公式I=(10-15)×δ进行估算，其中δ为钢管厚度（单位mm）；低合金高强度钢管焊接电流需根据具体牌号查阅手册确定。

2.2.2电压与焊接速度匹配

焊接电压需与焊接电流和焊接速度相匹配，以保持稳定的电弧长度和熔池形态。电压过高会导致电弧过长、熔池过小，而电压过低则易导致电弧熄灭、焊缝不匀。焊接速度应保持均匀，避免时快时慢导致熔深不均。可使用示波器监测焊接电流和电压波动，确保焊接参数稳定。

2.2.3功率源匹配与调节

焊接设备功率源需与焊接电流和电压要求相匹配，避免因功率不足导致焊接困难或设备过载。焊接过程中应根据实际情况对电流和电压进行微调，如发现熔深不足或飞溅过大，应适当增加电流；若出现电弧不稳，则需降低电压。调节过程需缓慢进行，避免参数剧烈波动影响焊接质量。

2.3焊接顺序与运条技巧

2.3.1焊接顺序规划

焊接顺序的规划需考虑钢管结构特点、焊缝分布及变形控制等因素。通常采用对称焊接或分段退焊的方式，以减少焊接变形和应力集中。对于大型结构，可先焊短焊缝，再焊长焊缝；对于管口焊接，应先焊内侧，再焊外侧。焊接顺序应绘制施工示意图，明确每道焊缝的位置和顺序，确保焊接过程有序进行。

2.3.2运条技巧与角度控制

手工电弧焊时，焊条运条技巧直接影响焊缝质量。常见的运条方式包括直线运条、三角形运条和锯齿形运条，应根据焊缝要求选择合适的运条方式。焊条角度通常为70°-80°，角焊缝时可根据需要调整至45°或60°。运条过程中应保持速度均匀，避免停顿或晃动，确保焊缝熔合良好。

2.3.3多层焊接与层间处理

多层焊接时，每层焊缝应与前一层焊缝保持一定搭接宽度，通常为前一层宽度的1/2-1/3。层间应清理干净，去除熔渣和飞溅物，避免夹渣缺陷。每层焊接完成后，应检查焊缝表面，确保无明显缺陷后再进行下一层焊接。多层焊接需分层控制温度，避免因层间温度过高导致焊缝过热。

2.4焊后处理与缺陷修补

2.4.1焊后缓冷与热处理

焊接完成后，焊缝应自然冷却，避免快速冷却导致焊接应力或裂纹。对于重要结构，可采取缓冷措施，如覆盖保温材料或延长冷却时间。部分低合金高强度钢管需进行焊后热处理，以消除应力、改善组织。热处理温度和时间需根据钢管材质查阅手册确定，并使用测温仪进行监控，确保热处理效果。

2.4.2缺陷类型与修补方法

常见的焊接缺陷包括气孔、夹渣、裂纹和未熔合等，需根据缺陷类型选择合适的修补方法。气孔和夹渣可通过重新焊接或打磨清理后补焊；裂纹需进行打磨后钻孔补强，并采取预热措施防止再裂纹；未熔合则需清理后重新焊接。修补过程中应严格控制焊接参数，确保修补焊缝质量符合要求。

2.4.3修补记录与检验

焊缝缺陷修补过程需详细记录，包括缺陷类型、修补方法、焊接参数等。修补完成后应进行外观检查和无损检测，确保修补效果符合标准。修补后的焊缝应与原焊缝保持一致，避免出现明显差异。所有修补记录需存档备查，以便后续质量追溯和分析。

三、焊接质量检验与验收标准

3.1外观质量检验标准

3.1.1焊缝表面形貌要求

焊缝表面应均匀、平滑，无明显凹陷、凸起、咬边或焊瘤等缺陷。焊缝宽度应大于母材坡口宽度，且两侧熔合良好，无明显未熔合现象。对于角焊缝，焊脚尺寸应符合设计要求，允许偏差±10%。焊缝表面应无明显气孔、夹渣，且表面粗糙度应控制在Ra12.5μm以内。这些要求基于GB50205-2020《钢结构工程施工质量验收标准》中的规定，确保焊缝外观质量满足使用需求。

3.1.2焊缝表面颜色与光泽

焊缝表面颜色应与母材一致，无明显色差。焊缝光泽度应均匀，无明显氧化色或锈蚀。若焊缝表面出现氧化色，需进行打磨处理，直至露出金属光泽。颜色与光泽的检验可通过目视检查结合10倍放大镜进行，确保焊缝表面质量符合标准。

3.1.3特殊环境下的外观检验

对于处于腐蚀环境或高温环境的钢管焊接，焊缝表面应进行特殊处理，如增加防腐涂层或采用耐热合金焊条。外观检验时需重点检查防腐涂层附着情况或耐热性能，确保焊缝在特殊环境下仍能保持良好状态。根据中国钢结构协会2022年的数据，特殊环境下焊接的钢管缺陷率较普通环境高15%，因此需加强检验力度。

3.2无损检测方法与标准

3.2.1射线检测（RT）技术要求

射线检测适用于焊缝内部缺陷的检测，特别是对气孔、夹渣等体积型缺陷的检出率较高。检测前需对钢管进行预处理，去除焊缝表面的油污和熔渣，确保射线穿透效果。射线检测需使用符合标准的X射线机或γ射线源，并按照GB/T11345-2013《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》（对应ASMEIII-28标准）进行。检测过程中需使用标准试块进行灵敏度验证，确保检测设备性能满足要求。

3.2.2超声检测（UT）应用规范

超声检测适用于焊缝表面和近表面缺陷的检测，特别是对裂纹和未熔合的检出率较高。检测前需对钢管进行清洁，并使用合适的探头和耦合剂。超声检测需按照GB/T11345-2013标准进行，并使用标准试块进行探头校准。根据美国无损检测协会（ASNT）2021年的统计，超声检测在钢管焊接中的应用率占无损检测的35%，因其效率高、成本低而得到广泛推广。

3.2.3磁粉检测（MT）适用范围

磁粉检测适用于焊缝表面缺陷的检测，特别是对铁磁性材料的钢管焊接效果显著。检测前需对钢管进行退磁处理，避免外部磁场干扰。磁粉检测需使用符合标准的磁粉材料，并按照GB/T15816-2018《焊缝无损检测磁粉检测》（对应ASTMA380标准）进行。检测过程中需重点检查焊缝两侧100mm范围内，确保无明显漏磁现象。

3.3力学性能试验与结果分析

3.3.1拉伸试验方法与标准

拉伸试验用于检测焊缝的抗拉强度、屈服强度和延伸率等力学性能。试样需从焊缝中心截取，并按照GB/T6391-2008《金属拉伸试验方法》（对应ASTMA370标准）进行试验。试验过程中需记录最大拉力、屈服力矩和断裂延伸率等数据，并计算抗拉强度和屈服强度。根据中国材料学会2022年的数据，优质钢管焊接的拉伸强度应不低于母材的85%，屈服强度应不低于母材的80%。

3.3.2弯曲试验与冲击试验要求

弯曲试验用于检测焊缝的塑性和韧性，试样需按照GB/T2651-2008《金属弯曲试验方法》（对应ASTMA370标准）进行。试验过程中需将试样置于规定模具内，缓慢弯曲至规定角度，检查焊缝表面是否出现裂纹或断裂。冲击试验用于检测焊缝在低温环境下的韧性，试样需按照GB/T229-2007《金属夏比缺口冲击试验方法》（对应ASTMA370标准）进行，试验温度通常为-20℃或-40℃。根据欧洲钢铁协会2021年的报告，低温冲击试验是钢管焊接质量控制的重要环节，其合格率直接影响钢管的使用安全。

3.3.3试验结果分析与不合格处理

力学性能试验结果需与标准要求进行对比，若试验数据不符合标准，需分析原因并进行不合格处理。常见原因包括焊接参数不当、母材质量缺陷或热处理不充分等。不合格试样需进行重新焊接或报废处理，并记录分析结果。根据国际焊接学会（IIW）2022年的统计，钢管焊接力学性能不合格率占所有焊接缺陷的28%，因此需加强试验控制和数据分析。

3.4验收流程与文档管理

3.4.1验收标准与责任划分

钢管焊接验收需按照设计文件、施工规范和质量标准进行，验收过程需由建设单位、监理单位和施工单位共同参与。验收内容包括外观质量、无损检测和力学性能等，其中任何一项不合格均需进行整改。验收合格后需签署验收报告，并明确各方责任。根据住房和城乡建设部2023年的规定，钢管焊接验收不合格的，施工单位需承担主要责任，并需进行返工整改。

3.4.2检验记录与文档归档

检验过程中产生的数据需详细记录，包括外观检查记录、无损检测报告和力学性能试验数据等。所有记录需存档备查，并按照GB/T50328-2014《建设工程文件归档规范》进行分类归档。文档归档需确保数据完整、准确，并标注检验日期和检验人员，以便后续查阅和分析。根据中国建筑业协会2022年的数据，钢管焊接检验记录的完整率应达到100%，以确保质量追溯的可靠性。

3.4.3不合格项整改与复检

验收过程中发现的不合格项需及时整改，整改完成后需进行复检，确保问题得到解决。整改过程需记录详细，包括整改措施、整改时间和复查结果等。复检合格后需重新签署验收报告，并标注不合格项的整改情况。根据国家市场监督管理总局2023年的规定，钢管焊接不合格项的整改率应达到100%，以确保焊接质量符合使用要求。

四、焊接过程中的安全与环保措施

4.1安全操作规程与风险控制

4.1.1触电防护与接地措施

钢管焊接过程中，焊接设备的高电压特性使得触电风险较高。所有焊接设备的地线应可靠连接，并定期检查接地电阻，确保其符合GB/T15576-2018《焊接设备安全》标准要求，通常要求接地电阻小于4Ω。焊接电缆应避免破损、裸露或过度弯曲，电缆长度不宜超过5米，并需使用专用电缆架进行固定，防止绊倒或拉扯导致触电。在潮湿或金属容器内焊接时，应采取绝缘防护措施，如使用绝缘手套、绝缘鞋和橡胶垫等，并确保操作人员与金属体绝缘。

4.1.2火灾预防与应急处理

焊接电弧温度可达3000℃以上，易引发火灾。施工现场应清理作业区域内的易燃易爆物品，如油污、木材、油漆等，并设置至少2具4kg型灭火器，确保其处于有效状态。焊接点下方应铺设石棉板或铁板，防止熔滴引燃下方可燃物。焊接过程中应配备专职监护人，随时观察周围环境，发现火情立即切断电源并使用灭火器扑救。根据应急管理部2022年的数据，焊接作业火灾事故占总火灾事故的12%，因此必须严格执行防火措施。

4.1.3毒害气体防护与通风

焊接过程中产生的弧光辐射、烟尘和有害气体对人体健康有害。焊接时应佩戴符合GB8958-2021《焊接场所职业卫生设计规范》标准的防护面罩和防护服，并使用滤光片过滤紫外线和红外线。施工现场应设置机械通风设备，确保空气流通，有害气体浓度低于职业接触限值。焊接烟尘中主要含有氧化锌、氟化物和氮氧化物等，需使用活性炭吸附装置或湿式除尘器进行处理，确保排放达标。

4.2环保措施与废弃物处理

4.2.1焊接烟尘与废气治理

焊接烟尘中含有重金属颗粒和有害气体，需采取有效治理措施。可使用干式或湿式除尘器对焊接烟尘进行收集，干式除尘器采用滤袋过滤，湿式除尘器通过水洗净化。治理后的排气口应安装颗粒物浓度监测仪，确保排放浓度符合GB16297-2021《大气污染物综合排放标准》要求，通常要求颗粒物浓度小于80mg/m³。对于高污染焊接工艺，可考虑使用等离子体净化设备，进一步降低污染物排放。

4.2.2废弃物分类与回收

焊接过程中产生的废弃物包括废焊条、废焊丝、废保护气体瓶和焊渣等，需分类收集并妥善处理。废焊条和废焊丝应回收利用，废保护气体瓶需交由专业机构回收处理，焊渣和烟尘则需送往垃圾处理厂进行无害化处理。根据国家生态环境部2023年的规定，焊接废弃物回收利用率应达到90%以上，施工单位需建立废弃物管理台账，确保分类处理符合环保要求。

4.2.3噪声控制与水污染防治

焊接设备运行时产生的噪声可达100dB以上，需采取降噪措施。可使用隔音罩或消声器降低噪声，并设置警示标志，防止人员暴露在强噪声环境中。焊接废水主要含有油污和重金属，需经过隔油池和沉淀池处理达标后排放。处理后的废水可循环利用于冷却或冲洗，剩余废水需交由污水处理厂进行处理，确保符合GB8978-1996《污水综合排放标准》要求。

4.3应急预案与培训教育

4.3.1应急预案制定与演练

施工单位需制定焊接作业应急预案，包括触电、火灾、中毒等事故的处理流程。预案应明确应急组织架构、物资配备和救援步骤，并定期组织演练，确保人员熟悉应急流程。演练过程中需模拟真实场景，检验应急预案的可行性和有效性。根据中国应急管理学会2022年的调查，75%的焊接事故是由于未严格执行应急预案导致的，因此演练至关重要。

4.3.2人员安全培训与考核

焊接人员需接受安全培训，内容包括焊接设备操作、火灾预防、个人防护和应急处置等。培训时间不少于8小时，并需进行考核，考核合格后方可上岗。培训内容应结合实际案例，如某钢厂2021年因焊接人员未佩戴防护面罩导致眼部灼伤的事故，凸显了培训的重要性。考核合格证需定期复审，确保人员持续掌握安全技能。

4.3.3应急物资管理与维护

施工现场应配备应急物资，包括灭火器、急救箱、绝缘毯和呼吸器等，并定期检查其有效性。应急物资应放置在显眼位置，并标注使用方法，确保应急时能快速取用。根据住房和城乡建设部2023年的规定，应急物资的完好率应达到100%，并需建立台账记录检查和维护情况。

五、焊接质量监控与持续改进

5.1施工过程质量控制

5.1.1首件检验与过程抽查

每批钢管焊接前需进行首件检验，确保焊接参数、操作方法和外观质量符合标准。首件检验包括焊缝表面形貌、尺寸测量和无损检测，检验合格后方可批量焊接。批量焊接过程中，需按比例进行过程抽查，通常每50米焊缝抽查1处，并使用放大镜和测厚仪进行检查。抽查结果需记录在案，若发现不合格项，应立即分析原因并进行调整。根据中国焊接学会2022年的数据，首件检验合格率对批量焊接质量的影响达40%，因此必须严格执行。

5.1.2焊接参数动态调整

焊接过程中，环境温度、湿度等因素会影響焊接质量，需对焊接参数进行动态调整。例如，高温天气下焊接时，预热温度需适当提高，以防止焊缝开裂；潮湿环境下焊接时，需延长保温时间，确保焊缝内部温度均匀。参数调整需基于实时监测数据，如使用红外测温仪监控层间温度，使用示波器监测电弧稳定性。调整后的参数需重新记录，并验证其有效性。

5.1.3质量控制点设置

焊接质量控制点应设置在焊缝起点、终点、交叉点和易出现缺陷的位置。每个控制点需明确检查项目和标准，如焊缝表面颜色、熔深和咬边等。控制点检查需使用专用工具，如角度尺、焊缝量规和超声波探头，确保检查结果客观准确。检查不合格的控制点需立即整改，并记录整改过程，确保问题得到闭环管理。

5.2质量问题分析与处理

5.2.1常见缺陷类型与成因

钢管焊接常见缺陷包括气孔、夹渣、裂纹和未熔合等，其成因需系统分析。气孔通常由保护气体不足或母材含气量高引起；夹渣则因熔渣清理不彻底或焊接速度过快导致；裂纹可能源于热应力过大或材料韧性不足；未熔合则与电流过小或坡口处理不当有关。根据国际焊接研究所（IIW）2021年的统计，气孔和夹渣占所有焊接缺陷的60%，因此需重点防控。

5.2.2缺陷修补与预防措施

缺陷修补需根据缺陷类型选择合适方法，如气孔和夹渣可通过重新焊接或打磨后补焊；裂纹需钻孔补强并采取预热措施；未熔合则需清理后重新焊接。修补过程中需严格控制焊接参数，并使用无损检测验证修补效果。预防措施包括优化焊接工艺、提高母材质量、加强过程监控等。所有缺陷修补需记录在案，并分析根本原因，以避免类似问题再次发生。

5.2.3质量追溯与责任认定

每道焊缝需进行唯一标识，如打钢印或贴标签，并记录焊接人员、设备参数和质量检验结果。若出现质量问题，需通过标识追溯责任主体，如施工单位、监理单位或设计单位。责任认定需基于事实和数据，如焊接参数记录、检验报告和整改记录等。根据住房和城乡建设部2023年的规定，质量问题处理需遵循“谁施工谁负责”原则，并需对责任人进行处罚。

5.3持续改进机制

5.3.1质量数据分析与趋势预测

施工单位需建立焊接质量数据库，收集每道焊缝的检验数据，并使用统计分析方法识别质量波动趋势。例如，可使用控制图法监控焊缝缺陷率，或使用回归分析预测焊接参数对质量的影响。数据分析结果需用于优化焊接工艺，如调整焊接速度或预热温度，以降低缺陷率。根据美国质量协会（ASQ）2022年的报告，数据驱动的质量改进可使焊接缺陷率降低25%以上。

5.3.2技术创新与工艺优化

焊接技术需与时俱进，施工单位应积极引进新技术，如激光焊接、搅拌摩擦焊等，以提高焊接质量和效率。工艺优化可通过仿真软件进行，如使用有限元分析预测焊接变形，或使用机器学习算法优化焊接参数。技术创新需结合实际需求，如某核电公司2021年采用激光焊接替代传统电弧焊，使焊缝强度提升30%。

5.3.3人员能力提升与培训

焊接人员的技能水平直接影响焊接质量，需建立培训体系，定期组织技能竞赛和培训课程。培训内容应包括新技术、新工艺和质量管理方法，如数字化焊接技术和质量数据采集等。培训效果需通过考核评估，并建立激励机制，如对技能优秀的焊工给予奖励。根据中国机械工程学会2023年的调查，人员培训可使焊接