车间设备日常维护保养操作手册

车间设备日常维护保养操作手册第一章总则1.1目的为规范车间设备日常维护保养作业，保障设备运行稳定性、延长使用寿命，降低故障停机率，提升生产效率与作业安全，特制定本手册。1.2适用范围本手册适用于车间内机械加工设备、动力设备、特种设备等各类生产设备的日常检查、清洁、润滑、紧固及简易故障处置，覆盖从设备启动前检查到停机后维护的全流程作业。1.3职责分工车间主任：统筹设备维护管理，监督计划执行，协调资源解决重大设备问题。设备管理员：制定维护计划，指导操作规范，跟踪故障维修，整理维护记录。操作人员：严格执行本手册要求，完成日常保养，及时反馈设备异常。第二章设备分类维护要点2.1机械加工设备（车床、铣床、磨床等）日常检查：班前确认润滑系统油位、导轨清洁度；班中关注切削液供应、刀具磨损；班后清理切屑、油污，擦拭设备表面。润滑保养：按说明书要求，定期对导轨、丝杆、轴承加注对应润滑油/脂，每月检查润滑管路通畅性。紧固与调整：每周检查电机、刀架等螺栓紧固状态，每季度调整主轴间隙、导轨平行度等精度参数。2.2动力设备（空压机、水泵、风机等）运行监测：班前检查启停控制，运行时监测压力、温度、振动（如空压机排气压力≤额定值，水泵轴承温度＜70℃），异常立即停机。清洁防护：每日清理设备表面，每月检查进气滤网，雨季前做好电机防潮。管路维护：每周检查管道接头、阀门泄漏，每季度拆检水泵叶轮、空压机气阀并清理积垢。2.3特种设备（叉车、压力容器、起重设备等）合规检查：叉车每月检查制动、货叉；压力容器每周检查安全阀、压力表有效性；起重设备每季度检查钢丝绳、吊钩。专项维护：叉车蓄电池每月均衡充电，起重设备钢丝绳断丝超标或变形立即更换。操作限制：严禁超载荷使用，操作人员持有效证件上岗，作业前试运行确认动作正常。第三章日常保养作业流程3.1日保养（每班执行）1.班前准备：穿戴劳保用品，检查电源、气源、液压系统压力，确认润滑油位达标。目视检查设备外观，清理导轨、工作台杂物。2.班中巡检：每2小时巡检主轴、传动带等关键部位，记录电流、温度，异常立即停机。及时清理加工切屑、废料，保持设备周边整洁。3.班后整理：关闭动力源，清洁设备油污、铁屑，精密部位涂防锈油。工装、量具归位，填写《设备日保养记录》。3.2周保养（每周五下班前）1.清洁检查：清理设备内部积尘、油污，重点清洁电气柜、散热滤网。检查传动带、链条张紧度，皮带打滑则调整张紧轮。2.紧固润滑：全面复紧连接螺栓，对所有润滑点二次补油，闲置设备做防锈处理。3.记录反馈：填写《设备周保养记录》，记录易损件磨损情况，提交管理员评估更换需求。3.3月保养（每月最后一个工作日）1.深度保养：更换润滑油/脂，清洗油箱、滤油器；拆检主轴轴承、液压泵，清理积垢并调整间隙。2.精度校验：用百分表、水平仪检测加工精度，超差时联系专业调试。绝缘检测电气系统，紧固接线端子，备份PLC程序。3.总结计划：管理员汇总数据，分析故障趋势，制定下月维护重点。第四章设备故障应急处理4.1故障发现与报告异常（异响、冒烟、精度超差）时，立即急停、断电，悬挂“故障检修”牌。30分钟内填写《设备故障报告单》，描述故障现象（如“主轴启动异响，振动增大”），提交管理员。4.2临时处置与维修管理员1小时内到场，初步判断故障类型，制定临时方案（如封堵泄漏管路）。需专业维修时，联系售后或第三方，明确周期与费用，报主任审批后实施。4.3维修验证与记录维修后空载试运行≥30分钟，确认参数正常、精度达标。管理员更新《设备故障维修记录》，记录故障原因、措施、备件信息。第五章维护记录管理5.1记录要求维护、保养、故障处理需填写对应表单（见附录），内容真实完整，字迹清晰。记录项包括：设备编号、日期、作业内容、备件、操作人员签字、设备状态。5.2存档与分析日常记录每周整理、按月存档（保存≥1年）；故障记录永久存档，便于追溯。每月5日前，管理员统计分析高频故障（如“液压泄漏”），提出改进措施（如优化润滑周期）。5.3持续改进每季度召开分析会，车间主任、设备员、操作员参与，优化维护方案并更新手册。第六章安全注意事项6.1作业安全规范维护前切断动力源，悬挂警示牌，验电后作业，防止触电、机械伤害。高空作业佩戴安全带，压力容器检修前泄压、置换，检测气体浓度。6.2防护用品使用佩戴安全帽、护目镜、防滑鞋，接触油污戴耐油手套，粉尘环境戴防尘口罩。焊接/切割时用防护面罩，设防火隔离带，配备灭火器材。6.3应急处置车间配备急救箱、洗眼器，操作人员掌握基本急救知识（如烫伤、机械伤处理）。发生火灾/爆炸时，启动预案、撤离现场、拨打应急电话，