沥青路面试验段施工总结及技术优化

沥青路面试验段施工总结及技术优化一、引言沥青路面试验段施工是高等级公路建设的关键环节，其核心目标在于验证施工工艺的可行性、确定最优施工参数（如松铺系数、碾压温度、摊铺速度等），并通过实践总结技术难点与优化方向，为后续大规模施工提供可靠依据。本文结合某高速公路沥青路面试验段（AC-20C中面层）施工实践，从施工概况、工艺控制、问题分析及技术优化等维度展开总结，旨在为同类工程提供参考。二、试验段施工概况（一）工程背景试验段位于某双向四车道高速公路K10+000-K10+500段，路面结构为“4cmSMA-13上面层+6cmAC-20C中面层+8cmAC-25C下面层”，试验段重点验证AC-20C中面层施工工艺。路段地处亚热带季风气候区，施工期气温15-28℃，地下水位较低，基层为水泥稳定碎石，已通过验收。（二）施工准备1.材料准备沥青采用70#A级道路石油沥青，针入度（25℃）68（0.1mm），软化点48℃，延度（15℃）102cm；粗集料为石灰岩，压碎值18%，洛杉矶磨耗损失22%；细集料为机制砂，石粉为石灰岩磨细粉，塑性指数6。所有材料经检验符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）要求。2.机械配置采用ABG8620型摊铺机（带非接触式平衡梁）1台，CC624HF双钢轮压路机（初压、终压）2台，XP303胶轮压路机（复压）2台，QLB-4000型间歇式沥青混合料拌和楼1座，15t自卸车10辆（带保温苫布）。3.技术交底施工前组织技术、施工、质检人员开展专项交底，明确各工序技术参数（如拌和温度、摊铺速度、碾压遍数）及质量标准（压实度≥98%，平整度σ≤1.2mm）。三、施工工艺与质量控制（一）沥青混合料拌制拌和楼严格按目标配合比（油石比4.2%，矿料级配通过马歇尔试验确定）生产，采用“集料加热→沥青加热→干拌→湿拌”流程。集料加热温度185-195℃，沥青加热温度165-175℃，混合料出料温度175-185℃（高于195℃则废弃）。每盘拌和时间：干拌5s，湿拌45s，确保混合料均匀无花白料。（二）运输与卸料自卸车出场前涂刷非粘性隔离剂（严禁过量），装料时分三次卸料（前、中、后）以减少离析。运输过程中覆盖双层保温苫布，到场温度≥165℃。卸料时车辆停稳、挂空挡，由摊铺机推动前进，避免急刹车导致混合料离析。（三）摊铺作业摊铺机启动前预热熨平板至100℃以上，采用“梯队作业、全幅摊铺”（宽度11.25m），摊铺速度控制在2.5-3m/min（匀速，波动≤0.5m/min）。松铺系数通过试铺确定为1.25（即松铺厚度=设计厚度×1.25），采用非接触式平衡梁自动控制厚度与平整度，摊铺过程中质检员实时检查摊铺面，发现离析及时用人工补充细料并碾压。（四）碾压工艺碾压遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”原则，分三阶段进行：初压：双钢轮压路机（静压）紧跟摊铺机，碾压温度160-170℃，碾压2遍（速度2-3km/h），消除摊铺痕迹；复压：胶轮压路机（揉搓）+双钢轮压路机（振动）组合，碾压温度140-160℃，胶轮碾压3遍（速度3-5km/h），双钢轮振动碾压2遍（振幅0.7mm，频率30Hz），压实度逐步提升至97%以上；终压：双钢轮压路机（静压），碾压温度120-130℃，碾压2遍（速度3-6km/h），消除轮迹，平整度达标。（五）质量检测施工过程中同步开展质量检测：温度检测：采用插入式温度计测混合料出料、到场、摊铺、碾压各阶段温度，偏差≤±5℃；压实度检测：钻芯取样（每200m/车道1点），马歇尔密度法评定，压实度≥98%；平整度检测：连续式平整度仪（每100m测1段），σ≤1.2mm；厚度检测：钻芯法（同压实度取样），厚度偏差≤-5mm（设计厚度6cm）。四、问题分析与技术优化（一）施工问题及成因1.混合料离析试验段局部出现粗集料集中（“窝状”离析），成因：①拌和楼冷料仓下料速度不均，细集料供应短暂中断；②摊铺机螺旋布料器高度不足（距底面15cm），大粒径集料滚落；③卸料时车辆急停，混合料堆积离析。2.平整度波动摊铺后局部平整度σ达1.5mm（超标），成因：①基层局部平整度偏差（σ=1.8mm），未彻底处理；②摊铺机速度波动（受卸料车辆干扰），导致摊铺厚度不均；③终压温度偏低（≤115℃），轮迹未完全消除。3.横接缝不平整冷接缝（试验段终点）处错台2mm，成因：①接缝切割不垂直（切缝机未固定）；②旧料未彻底清除，新料摊铺时粘结不足；③碾压时压路机未骑缝碾压，压实度不足。（二）技术优化措施1.混合料离析优化拌和环节：调整冷料仓皮带转速，确保细集料连续供应；增加干拌时间至8s，湿拌时间至50s，提高混合料均匀性。摊铺环节：将螺旋布料器高度提升至20cm（与摊铺厚度匹配），启动前反向旋转布料器30s，消除“死料区”；卸料时安排专人指挥车辆，确保匀速卸料、无急停。补救措施：离析部位人工撒布5-10mm机制砂，补充细料后立即碾压。2.平整度优化基层处理：对基层平整度超标段（σ>1.5mm）采用铣刨机精铣刨（深度3-5mm），再用乳化沥青稀浆封层找平；摊铺控制：安装摊铺机“防干扰”装置（卸料车辆与摊铺机通过蓝牙联动，保持匀速），速度波动≤0.3m/min；碾压优化：终压温度提升至125-135℃（通过调整拌和出料温度、缩短运输时间实现），终压遍数增加1遍。3.横接缝优化切缝工艺：切缝机安装轨道（与路面平行），确保切缝垂直、顺直；切缝后用吹风机清除缝内杂物，涂刷0.3-0.5kg/m²乳化沥青粘结层；碾压工艺：冷接缝碾压时，压路机先在旧料上碾压（重叠15-20cm），再逐步向新料区移动，确保接缝压实度≥98%。（三）工艺创新尝试试验段后期尝试“温拌沥青技术”（添加有机降粘剂），将拌和温度降低20-30℃（沥青145-155℃，集料165-175℃），出料温度155-165℃，摊铺碾压温度相应降低。结果显示：混合料和易性良好，离析现象减少30%，施工能耗降低18%，且压实度达标（≥98%），为后续推广温拌工艺提供了数据支持。五、结论本试验段通过500m沥青路面施工实践，明确了AC-20C中面层最优施工参数：松铺系数1.25，拌和出料温度175-185℃，摊铺速度2.5-3m/min，碾压温度（初压160-170℃、复压140-160℃、终压125-135℃），压实度≥98%，平