塑胶成形不良原因及分析培训简报

一、成形不良的分类射出成形时，因成形不良而造成成形品不良的原因很多，例如：成形材料不适当射出成形机超负载射出成形条件不适当模具设计有问题要求事项超出射出成形机的性能/sundae_meng最后一项原因，如令由于射出成形技术，射出成形机以及模具的进步，已能解决一大部。依不良形态分类的情形则如下。(此类所有号码，是与本文中的项目或表相一致，可做索引之用)。1.1、表面缺陷

充填不足凹塌变黄黑条纺露面银丝纹

流痕熔合痕激流异物/sundae_meng1.2、变形与尺寸不良光泽不均颜色不均污点擦痕粘附性影响外观的条痕起泡添加剂分离透明度不足表面多孔性白点翘曲、弯挠、扭转尺寸安定性不够/sundae_meng1.3、龟裂龟裂白化碎裂金属嵌件周边的龟裂强度不足剥离1.4、其它/sundae_meng成形品粘附于模具成形品固附于模具气泡塑料流进金属嵌件金属嵌件位置不正

金属嵌件损伤截面厚度变动顶出处凹塌顶出部位凸起毛边1.5、因射出成形机造成的不良材料供给量的提供成形材料可塑化进度成形材料可塑化不足可塑化时间过久射出量变动/sundae_meng射出量减少可塑化中产生噪音射出速度变动射出时间过久冷却时间过久硬化时间过久注道料残留于模具顶出销或滑动销的粘附开模困难脱模困难/sundae_meng二、引起成形不良的原因1、表面缺陷

1.1、充填不足

这是成形品的一部分缺少的现象，是成形不良的代表例，简称short图1充填不足/sundae_meng充填不足的原因，是熔融塑料流不到成形品的每一角落的结果，而这流不到每一角落的原因却有多种。第1项原因是所谓L/t不足。L/t是，塑料流动的距离为L，成形品厚度为t时的比例。计算此值时，浇道及注道长度也应考虑在内。另一方面，改善塑料流动性的方法，则有选择流动性好的塑料，提升加热料筒的温度，以使熔融塑料尽速流进模具内的每一末端。模具方面则应尽量减少注道，浇道是，浇口的阻力，尤其是浇口的阻力，如前已述，充填不足的原因中，以本项流动不佳所造成的最多，但依这原因引起充填不足时，通常成形品都多少有凹塌现象，比较容易出现。/sundae_meng第2种现象是，使用多模穴模具时，部分发生充填不足，这现象是由于从浇道到浇口的阻力不同，致使熔融塑料在浇口的压力产生差距所造成的。因此，多模穴模具至浇口的距离须相等，而成对模穴的模具则原则上采用尺寸及重量较接近的，修改方法骒加大发生充填不足的模槽的浇口，若是具有多段射出功能的射出成形机，可在通过浇口以前将射出速度减低，而通过浇口后才加快射出速度，便可改善充填不足。第3项原因是由模具内空气造成的，这时成形品整体尚完全而只有部分发生充填不足。因这原因引起的不良也不少。在射出成形前的模具内都有空气。/sundae_meng假定原料塑料在成形中不产生因分解而带来的气体，同时假定模具内的完全逃不掉，里面的空气则被塑料流挤到一边，在受压状态留于端未部，射出成形时的模具内平均压力(与射出压力及保压压力不同)为约400rgt/cm2，因此，模具内的模槽，注道及浇道的全容积的400分之1部分，可能无法浇进塑料而发生充填不足于是，为避免这种充填不足，模具的合模线，顶出销或嵌件周边的须有让空气逃出的间隙，同时在射出过程的最后段应放慢射出速度，使得空气有充分时间逃出。此外，在常发生充填不足部位形成空气逃出用沟，与是有交的改善手段。沟深在模槽一端应为0.02mm以下(热可塑性塑料)而愈往前愈深。/sundae_meng此外，在成形品的全周形成徽小的沟，以利空气逃出也是有效方法。

(注：强制充填的话会烧焦)图2/sundae_meng可是，某种成形品的形状根本不能做拔气。这时若先把模具形成真空后实施射出操作即可，但是需要一种能抽真空的模具及真空泵，以便在箝模后把模具内抽真空，结果模具成本，成形成本均将高于普通成形，不过对某种特殊情形仍不失为一有效方法。

1.2、凹塌射出成形品的不良中，凹塌是出现机率相当高的缺陷。离浇口较远的部位有厚度厚的部分的话，就会发生这种缺陷。/sundae_meng图3在射出成形过程，被射出的熔融塑料，与模具表面接触则固化。这时，熔融塑料与固化塑料的密度不同，于是其厚度则比模具空隙稍小，其程度与收缩率成比例。在成形品的厚部与薄部，这缩小程度并不相同，但这并不是引起凹塌的唯一原因，由于厚凹塌/sundae_meng部和薄部的固化时间不甚相同也是发生凹塌的另一原因。前面所述熔融塑料的密度与固化塑料的密度有差距之外，还有熔融塑料要承受压缩力，而在薄部前方的厚部，在薄部固化后不再受压力，于是其收缩程度将较薄部为大。凹塌的原因多半是这样发生的。因此，收缩率比较大的结晶性塑料较易发生凹塌，而含大量玻璃纤维等填料的塑料的收缩率小而凹塌也小，以及在流程的末端愈容易发生凹塌的理由不难了解。于是防止凹塌的手段之一是，持续保持压力至熔融塑料完全固化为止。这时固化初期的保压压力应较力，但是若继续保持高压、浇口附近部位将会发生/sundae_meng因过量充填引起的龟裂，因此后段的保压压力需降低。从模具方面，把浇口设于成形品厚部，以及加大浇口都是防止凹塌的方法。由此也可推论，浇道过窄，或模具注嘴部分压垮将成为凹塌的原因。不产生凹塌的成形方法，有低发泡成形和射出压缩成形。低发泡射出成形，是把发泡剂粘附于普通成形材料上，用阀注嘴式射出成形机成形的方法以，藉发泡剂的压力使成形材料膨胀，由此防止凹塌。但是依这成形法成形的产品，通常表面会产生许多银条/sundae_meng若要做外装零件，便须涂装，为解决这问题，可采用一种叫做多层射出成形法，以含低发泡性材料做内层，而以不加发泡剂的材料做外层，实施射出成形。不过这工作须用特制的专用射出成形机。若要做外装零件，便须涂装，为解决这问题，可采用一种叫做多层射出成形法，以含低发泡性材料做内层，而以不加发泡剂的材料做外层，实施射出成形。不过这工作须用特制的专用射出成形机。射出压缩成形是，组合射出成形与压缩成形的成形的方法以，这时使用特殊形态的模具，形成在射出过程后能移动整个或部分模槽。这是在模具的模槽形成射出塑料后浇口固化后移动整个模槽或部分模槽，以持续对模具内塑料施加压力的方法，用这成形法可免发生凹塌，但是模具结构极为复杂，而且模具加工精致度也要高，模具制造成本很高。此外由于需要在冷却时间中对模槽施加压力的装置，须/sundae_meng改造射出成形机的控制机构，或使用专用的射出压缩成形机，成形品成本难免昂贵。1.3、烧焦发生这现象的原因，主要是1.所述充填不良的第3项模具内的空气。当空气受压缩时会放热，是我们在空压机常观察到的现象，在普通情况下，由于空气无路可逃，硬要向充填不足部位充填，空气则因压缩而放热，造成塑成烧焦。因此防止这种不良的对策，与充填不足的第3项相同，假如这部位是在塑料流程的末端，可减少最后一段的射出速度，或在模具上形成让空气逃逸的小沟。假如是熔合痕部位的烧焦，可把熔融塑料流过发生熔合痕部位时的/sundae_meng速度降低。当然用真空模相具的话，就不会发生这种不良。图

4烧焦/sundae_meng1.4、黑条纹这是成形品上的从烧口向塑料流动方向出现黑线的现象，是塑料分解变黑色的部分，混进成形时产生的。这种分解，主要是由塑料温度过高而引起，但添加的难燃剂的分解也是原因之一。此外，射出成形机的缸套或螺杆上有伤痕，造成塑料滞留而分解时也会发生。1.5、雾面是成形品的表面光泽不佳的现象。虽然材料分解也会引起这现象，大部分原因是离型剂作量过多或模具研磨不足所引的。/sundae_meng1.6、银丝纹成形品表面，顺着塑料流动方向出现银白色条纹的现象。这是存在于熔融塑料中的水分或挥发物，在缸套内因受压缩呈液状的，挤出注嘴后由于压力降低而蒸发成体，当塑料固化时成为细泡的。图

5银条纹/sundae_meng因此，完全去除原料中的水分，或防止原料分解则可预防这种不良，ABS树脂产生银条纹的原因，几乎全部由原料预备干燥不足所引起。1.7、流痕是在成形品表面，以浇口为中心发生格纹状花纹的现象。造成这现象的主要原因是，被射出的塑料固化时，有时与模具接触，有时离开而引起的。防止这项不良的方法，是使熔融塑料在模具内以层流流动，具体方法是放慢射出速度或提高塑料温度及模具温度。不过这些对策难免增加成形周期，在易出现流痕的部分放慢射出速度，往后则把射出速度提高到不发生充填不足的程度，也是有效方法。/sundae_meng1.8、熔合痕

这现象是，成形品有孔洞部分，或成形品的厚部中央部薄部分，或采用2个以上浇口成形时发生的。当熔融塑料在射出成形机内流动时，塑料流尖端部分的温度对华贸易稍微下降，因此，在塑料再会合部位将形成互不熔合的痕线，这就是熔合痕。图

6熔合痕（在孔洞后面出现的例）/sundae_meng

从它的成因可知、完全免除熔合痕是一件非常困难的事，可把它淡化。因应方法是，使用流动性良好的塑料，把出现熔合痕部位的塑料温度升高，避免空气阻档塑料流动等。这些方法将在4章详述，都是依据上述原则订出的。

另一种造成明显的熔合痕的原因，是离型剂，用过量的离型剂时，当射出的塑料流动时，把离型剂推向尖端而滞留于这部位。一旦发生这情况，离型剂则被夹住，妨碍塑料的熔合，而造成明显的熔合痕。/sundae_meng1.9、激流痕

在成形品表面产生以浇口为起点的蚯蚓状条痕象。这是通过浇口的塑料，以带状接触模具表面固化，以后续的射出塑料熔合产生的。这是塑料以带状从浇口流出的侧浇口模具才发生的不良，此外交迭浇口也会发生。用针孔形浇口，潜入式浇口或薄膜浇口形成时不会发生这种不良。图

7激流痕/sundae_meng1.10、异物

是异物掺进的现象，通常清除作业不充分，或再生品中有异物时发生，但射出成形机本身有损伤时也会发生。1.11、光泽不均

是异物掺进的现象，通常清除作业不充分，或再生品中有异物时发生，但射出成形机本身有损伤时也会发生。是成形品表面光泽不均，部分光泽不同的现象模具温度过低，模具研靡不均匀或离型剂用量过多时容易发生这现象。1.12、颜色不均是成形品的颜色不均的现象。/sundae_meng

引起颜色不均的原因，是塑料与着色剂的混合不均匀，或着色的安定性不佳在缸套中分解等。有些颜料则无可避免部分变色。另一原因是换色时的清理工作不周到。

着色剂的分散不良，主要是干色料与塑料材料的滚磨操作不够所引起，而着色剂的分解通常是成形条件过苛厉时发生。

因颜料性质引起颜色不均的情形，通常在使用箔状颜料如铝箔粉时发生。这种箔状颜料，在塑料成层流的部位，系顺着流动方向而排列成层状，但在浇口部，熔合部及塑料流的末端，并不排列成层状，排列方向不一定，于是造成与层状排列部分的/sundae_meng1.13、擦伤颜色不同的现象，这原因引起的颜色不均，无法用成形条件矫正。是成形品表面受模具擦伤，留下擦痕的现象制作模具的疏忽或电镀时，或在坡度小的部位形成细纹而造成与成形品脱模方向相反的反斜度时，发生擦伤是理所当然的，但是顶出销不够，或顶出销偏于成形品的一方时，脱模不顺而形成反斜度时也会发生擦伤，有时，只因微小的顶出阻力之差会造成成形品倾斜顶出。斜度不足的情形，通常在切削模具后的抛光工作不周到，形成细部的反斜度时发生，尤其是细纹是/sundae_meng用化学腐蚀法在表面形成微细凹凸的，而喷砂法是把研磨剂粉喷射于模具表面形成微细凹凸的，假如这些细纹在成形品侧面，其斜度必须有40以上，否则会造成反斜度。图

8细纹（产生擦伤的情形）/sundae_meng假如在成形中突然发生擦伤，其原因主要是模具的一部分在成形过程中相擦而形成反斜度所造成的。这时的擦伤通常很厉害，除非立刻拆卸模具修理，否则将造成不可补救的伤害。假如在成形中突然发生擦伤，其原因主要是模具的一部分在成形过程中相擦而形成反斜度所造成的。这时的擦伤通常很厉害，除非立刻拆卸模具修理，否则将造成不可补救的伤害。取出成形品时，或掉落成形品时也会造成擦伤。1.14、粘附性发生这种不良的机会不多，这原因主要是原材料中有不大会熔合的成份存在而渗出，或离型剂用量过多而引起的。1.15、透明度不够这现象多半由模具研磨不够引起。其他原因有，某种塑料在模具内的冷却速度慢时会降低透明度，/sundae_meng而某种塑料在熔融温度过高时发生分解而引起透明度降低。2、变形与尺寸不良2.1、挠曲、弯挠、扭转这种缺陷是较难矫正的缺陷之一。射出成形时发生这种缺陷的原因，是由于熔融塑料流动向和与流动方向直角方向的成形收缩率不同，以及成形品厚度及模具温度也会造成收缩率差距而产生的。例如，长方形箱状成形品，难免中央部比较窄的现象。这种情形极难以矫正，虽然可把模具中央部稍微向外膨出，使得成形品形状尽量接近长方形。/sundae_meng棒状制品则应把浇口设于棒一端，这也是模具设计的基本技术之一。收缩率会因模具温度变化的事实，可应用于矫正挠曲，弯挠。箱形成形品的变形，可插进支撑物或用工具强制调整挠曲。由于脱模时发生的变形，通常是由于顶出力过大的结果，因此调整顶出力则可改善。图

9箱形成形品的向内弯挠（绕线筒弯形）/sundae_meng图

10由肋棱引起的弯挠2.2、尺寸不稳定所谓尺寸不稳定有多种情形。其一是由成形材料每批质量的变动或成形条件的变动引起的。极端的例是，射出成形机碰到外面的风便发生尺寸不符的情形。/sundae_meng另一种情形是，模具的弯挠变化造成的尺寸变动。某种塑料，例如尼龙6，空气中的湿度一有变动就发生含水量变化，由于它吸收水分则膨胀，因此即使成形后的尺寸正确，在贮藏中或运送中也许会吸水而改变尺寸。而更伤脑筋的是，它的吸水与空气中湿度达到平衡，需要很久时间。在低模具温度成形聚缩醛树脂（POM）等结晶性塑料时，通常没有足够时间让其结晶化，其结晶化度较小，结果收缩度小而成形品尺寸较大，这成形品，放置一段时间后，由于结晶化的进行，成形品尺寸则变小。制成尺寸正确的成形品实非易事，尤其前项的挠曲，弯挠等因素参与时，尺寸更难以应付。/sundae_meng相较于金属加工，正确地制造图形，方形，或平板形或有角度的塑料成形品，是一件非常困难的工作。3、

龟裂3.1、龟裂、破裂是顶出成形品时破裂或产生龟裂的现象。成形条件非常坏，或材料分解，或内部变形极端大时也会发生这种缺陷，但主要原因是模具设计或制作不良而产生凹槽同样的情况，或顶出销数目不够等。

当然，比较脆的塑料，如一般聚苯乙烯（PS）或聚甲基丙烯甲酯（PMMA）较易发生这种缺陷，而抗冲击力高的塑料，如聚碳酯（PC）则很少发生。/sundae_meng

因有凹槽或斜顶出而发生的破裂或龟裂中，必须修改模具，此外，格子的破裂则通常由于研磨不够或顶出方法不妥而引起的占大多数。ABS树脂或而冲击性聚苯乙烯，踫到这种情形时，也许不会破裂，但会发生C2的白化。3.2、白化（whitening）是因顶出销造成白色痕迹的现象。一般用聚苯乙烯或PMMA等比较脆的塑料，踫到这种情形时，将发生破裂或龟裂，但耐冲击性较大的ABS树脂或耐冲击性聚苯乙烯等二种以上的聚合物掺合物或接枝聚合物则出现白化现象。由于引起白化的原因与上述C1的破裂、龟裂/sundae_meng相同，主要是模具的问题，修整时就应就这方面着手。假如白化程度轻微，用热气枪加温则可消除。不过这方法毕竟是治标的暂时手段，治本方法还是要修改模具，使得顶出操作能够顺利。3.3、碎裂这现象不会在成形后立即发生。碎裂是，成形品表面残留应变时，随着时间经过，在成形品表现发生微小碎裂的现象，常在一般用聚苯乙烯成形品上发生。主要原因是射出压力及保压压力过大，尤其是后者。由于浇口附近容易形成保压压力过大，因此，在保压的最后阶段降低压力，对防止碎裂颇有效。/sundae_meng此外，内部应变可用成形后的退火操作来消除。退火温度应稍低于成形品发生变形的温度。对于非结晶性塑料，这温度是稍低于负载挠曲温度，对于结晶性塑料，则稍低于结晶的融点。3.4、嵌件周边的龟裂含金属嵌件的成形品，往往在金属嵌件周边发生龟裂、这是因为射出成形时，塑料会依其成形收缩率收缩，但金属嵌件却不会收缩而引起的。如果金属嵌件周边的塑料厚度比金属嵌件小得多时，几乎无法防止这种龟裂，而即使成形后没有发现，常常在使用一段时间后才发生破裂。

预先把金属嵌件，或尽量减少熔合痕，或避免在脆弱部位形成熔合线等方法，可减少这种龟裂/sundae_meng此外，用铝制嵌件取代黄铜或铁制嵌件的话，由于铝的刚性较低，当可减少这种龟裂。用尽各种手段仍无法防止龟裂时，也许要改用后嵌进或后粘附方法嵌入金属嵌件。3.5、强度不足

是成形品强度异常减少的现象。引起这现象的原因很多。

第1项原因是，成形品塑料失去强度而起的。塑料是一种分子量极高的物质。分子量高的意思是，同一分子内的原子互相连接形成大分子的状态。以热可塑性塑料来说，这分子互相缠绕，部分则结晶由此给塑料带来强度。因此分子量过小，这塑料强度就不够。/sundae_meng

导致分子量减少的原因很多。第一是，有水分时因水解现象而降低分子量的现象。不过并不是所塑料都会发生水解，只有聚碳酸酯（PC），聚对苯二甲酸乙烯酯(PETP),聚芳酯比较常发生。因这些塑料材料的成形时，预备干燥做得好。

第二原因是，塑料因热分解而降低分子量。有些成形条件也会造成分子量降低，但导致热分解的主要原因是回收材料用量过多。由于射出成形时需在缺套内加热塑料，成形品或浇道、注道料的分子量已较原来原料塑料的分子量为低。因此，使用过多回收材料，或重复多次使用再生料，成品的强度就降低。但是这分子量降低程度，则因塑料种类而差距很大，某种塑料也许只经加热一次（成形操作一次）则显著降低分子量而不能回收使用，而某种塑/sundae_meng胶则经过多次成形操作后仍保持分子量不变。因此，回收材料能掺多少（%），并没有一定的公式可循。此外，热硬化性塑料经加热则改变化学结构而硬化，因此无法回收再用，但热可塑性塑料之中也有稍微改变化学结构而不易回收的。这第2项原因是因塑料的性质本身带来的，并不是普遍性的。例如尼龙6及尼龙66，吸收空气中的水分后渐渐达到普通强度，刚成形的成形品则比较脆弱。第3项原因是由成形件不适当造成的。这也有机种的情形。第一种情形是因塑料因热分解而降低分子量的结果产生的。如上已述，分子量降低时成形品强度也/sundae_meng降下。缸套过高，或射出成形机的大小比成形品大很多，或成形周期太长，成形材料在缸套内的滞留时间太久等时，会产生这种分解。第二种情形是，塑料温度过低，塑料无法在模具内的熔合部相溶合时产生的。关于这项缺陷请参看1.8熔合痕项之记述。离型剂用量过多时也会发生这现象。第4项原因是由模具所造成的，而主要是上述第3项第2种情形的熔合线太大引起的，由这原因引起的液晶聚合物的强度不足，是无补救办法。3.6、剥离

是成形品可如云母般剥离的现象。通常互不相熔合的两种塑料存在下成形时发生。例如在ABS树脂/sundae_meng成形后，清理工作不周到的情形下成形聚丙烯（PP）时，往往发生这现象。此外，在缸套温度及模具温度太低的情形下射出成形聚乙烯（PE）时，也有可能发生这现象。4、其它不良4.1、成形粘附于模具这是成形品粘附于模具而呈被粘合剂粘附状的现象。通常成形对模具的粘附性很大的塑料时发生，亦主要发生于热硬化性塑料的现象。经常清理模具等十分冷却固化则可防止这不良，热硬化性塑料用模具，用镀铝来降低粘附力，也是有效手段之一。4.2、成形品胶着于模具/sundae_meng

这与D1类似，但不是成形品粘于模具，而是成形品因成形收缩率而收缩抱住模具的情形。造成这情形的原因，可以说是因凹槽或成形品的形状，成形品抱住模具的力量大于顶出的力量。假如这原因是因为压力过大而塑料被推进模具模槽的话，降低射出压力，保压压力则可回复正常。但是多半情形是由于模具受射出压力压缩的结果发生的，例如薄塑料杯或家电制品外壳的扩声器格子，由于模具的钢材容易因压力而变形，成形品比较容易胶着于模具。防止方法，可用离型剂，但同时宜考虑斜度，模具的研磨程度，顶出销数目，顶出方法之改变等方案。/sundae_meng4.3、气泡（void)（空洞）

有两种情形可归入这缺陷，其一是出现于成形品较厚部位中央的，另一种是全面出现于成形品的细泡。

出现于厚部中央部位的气泡，是射出成形时的成形收缩引起的。在较薄部位的前方有较厚部位的话就会产生凹塌情形，已在1.2凹塌项下述过。这凹图

11气泡/sundae_meng塌不在表面，而在成形品内部发生则成气泡或空洞。因此另有内凹塌之称。射出成形时，成形品系从外侧开始固化。而当去除保压后收缩的部分通常以凹塌形态出现，但是去除压力时外侧已固化的话，由于外侧太硬无法成凹塌，在保持表面不变的情形下收缩，在内部形在真空部分，即气泡或空洞。从这成因来看，成形后的这部分不可能是空气，因此把它叫做气泡似乎有不妥之处。而一方面，这空洞系存在于较厚部分的中心，除非在后处理时在空洞部位穿孔，或使用直接浇口的成形品，去除浇口料则露出空洞，这种现象在不透明成形品，不一定算为缺陷。/sundae_meng另一种所泡是，在接近成形品表面的部分出现微细气泡的现象。这主要原因塑料本身，或带电防止剂等添加剂分解而产生。4.4、塑料流进金属嵌件这种缺陷，主要是因金属嵌件的尺寸不准或固定金属嵌件的方法不适当而引起，为了补救这缺陷而降低塑料流动性的方法，虽然可减少流进量，但一方面这将造成凹塌或金属嵌件周边的龟裂，不算是良好的对策。4.5、金属嵌件的位置不对这种缺陷的原因可分为三种。/sundae_meng第一是嵌件位置偏离规定位置的情形，不论直接用销保持金属嵌件，或将金属嵌件锁于芯的方法，其误差都比直接射出成形时大。因为金属嵌件本身的制作误差及插进嵌件空隙都有关系，因此这是本来就容易发生位置不对的方法，极难以用成形条件来修整。降低射出压力及保压压力减轻施加于保持金属嵌件的力量，是治标方法之一。第二是金属嵌件稍微高了成形品面的情形。射出成形时塑料会发生成形收缩，但金属嵌件则保持模具的模槽厚度不变。这就是造成金属嵌件稍微凸出成形品面的原因，因此要把塑料面与金属嵌件面完全形成同一平面，可以说是办不到的。于是，金属嵌件不妨稍微凹入的话，可改造模具使承受嵌件部分稍微凸出模具。/sundae_meng第三是把板状金属嵌件置于厚部的中心时偏依，甚至凸出成形品面的情形，通常板状金属嵌件须由模具的固定部及可动部双方设销固定，这固定不妥时会发生这种缺陷。4.6、金属嵌件的操损伤

这种缺陷多半上金属嵌件本身的不良及设计模具时的疏忽引起，偶然在成形时的疏忽，无论那种原因，金属嵌件的损伤，往往会发展为模具的损伤，非注意不可。

金属嵌件本身的不良中，以嵌件过厚及孔径过小的情形占多，这些缺陷都有造成损坏模具之虞。至于模具的设计，多半是对保持部的设计不周到考虑而引起，原则上，嵌件应插进模具的固定一侧，若/sundae_meng设于模具的可动侧，在箝模时有嵌件跳出而损坏模具之虞。4.7、截面厚度的变动模具尺寸正确，但成形品厚度却不准的现象。这现象，一部分系由凹塌引起，这部分请参看1.2凹塌项下。这种厚度变动，多数系由模具挠弯及合模时的偏倚引起，即如，模具厚度不足，押住侧向模芯的力量不够等原因造成模具强度不足时，或该射出成形机的箝模力过小时，或成形时模具虽已充填完毕而仍继续施加射出压力，或保压压力过大时发生这现象。/sundae_meng成形品的左右侧面厚度不同的情形，系由押住侧向模芯的方法不对，或模芯位置不对，或模具的导销或导销衬套已磨损，安装模具时中心已偏倚等原因引起，对准模具的固定侧与可动侧时，应采用套筒对准法以。4.8、顶出部位凹入是成形品表面的顶出部位凹入的现象。因顶出销过长，凸出模具面，由此造成表面凹入是理所当然，而因模具强度不足发生挠弯时也会发生这现象，请参看4.7，截面厚度变化的说明。上述以外的原因造成顶出部位凹入的，还有成形品尚未完全固化前顶出，以及顶出销面积过小，前者由成形品硬度尚不够，承受顶出力量便凹入，后/sundae_meng者则是集中于顶出销尖端的力量大而造成的。对策可加大顶出销或增加顶出销数目。4.9、顶出部位凸出

是成形品表面的顶出销痕凸出的现象。

主要原因是顶出销过短，其他射出压力过低或顶出机构损坏时也会发生。4.10、毛边是最常见的缺陷之一，是成形品上有多余的膜的现象。热硬化性塑料的射出的成形，要完全防止毛边发生并非易事，但热可塑性塑料则须设法做无毛边形成。/sundae_meng图

12毛边在有毛边的情况下继续射出成形的话，发生毛边部位的模具将逐渐凹入，使得毛边愈来愈多，愈来愈大，因此一发现毛边产生，则须立刻修理模具。产生毛边的原因有多种。其一是合模不安，这项原因似不必再说明。其二是模具发生挠弯时，当侧向模芯固定销等模具强度不足时，模具将挠弯而引起毛边产生，由这原因产生毛边的例不少，因此设计模具时，应保持充分强度。/sundae_meng其三是射出成形机的箝模力与成形品的大小不成比例，箝模力过小时，通常箝模力需要平均模具内压再乘含注道、浇道在内的成形品投影面积的力以上的力量，当所用箝模力不够这力量，或射出成形机的最大箝模力仍在这力量以下时将发生箝模力过小。但是成形条件也会引起箝模力过小。例如，从射出变换为保压的位置迟延，对模具产生设计时的内压以上的压力时，模具便因这压力而弯挠产生毛边，因应方法是提前由射出变换为保压的位置，或降低射出的压力。降低射出压力，再使用由射出变换为保压的位置适当，也可减少其二所述模具挠弯，也是修改这原因的对策。/sundae_meng5.1、成形材料供给量的变动5、因射出成形机引起的不良这是因射出成形机的螺杆转数变动造成的现象。这种供给量的变动，多半系由原料不合适引起，往往也由成形条件不妥产生。原料合适的情形，使用再生品时常发生，尤其含多量粉末时为甚。成形料的滑动性良好时也会发生这现象。在成形条件方面，当料斗下部的温度过高，或缸套温度过低，或螺杆转数过快，或螺杆背压过低都会引起供给量变动。/sundae_meng5.2、成形材料可塑化过度当射出成形机的缸套温度过高，或射出成形机的螺杆上有损伤时会发生这缺陷。当射出成形机的缸套温度过低，或螺杆背压过低，或螺杆转数过小时发生这缺陷。5.3、成形材料可塑化不足5.4、可塑化所需时间过久

成形材料的流动性不够，射出成形机的螺杆转数过低，或旋转射出成形机螺杆的力量不足时，都会引起这缺陷。5.5、射出量的变动/sundae_meng这现象是塑料在温度不均匀的状态下射出时发生的。亦即成形料尚未完全可塑化即射出时发生的。5.6、射出量减少是射出的塑料量少于设定于射出成形机螺杆的行程的现象。通常，这现象是在塑料温度太高及止回阀破损时，熔融塑料循螺杆逆流而发生。止回阀是容易故障的部位，在热可塑性塑料的射出成形的保压阶段，若有螺杆自行前进的现象，就应检查止回阀是否发生故障。此外，塑料温度过低时也会发生这问题。/sundae_meng5.7、在可塑化过程中发生噪音

这是射出成形机的螺杆旋转时发出的声音。

当螺杆超过其能力强行旋转时，在螺杆的加压部及其前方便发出这种声音。因此对策是改变可塑化条件，使螺杆轻松旋转。5.8、射出速度不一这是射出阶段的螺杆前进不顺所引起的现象。当缸套内的塑料温度太高但温度却不均匀时，以及塑料温度太低时，都会发生这现象。5.9、射出时间过久是缺套内塑料的流动性不良时发生的现象。/sundae_meng

因此，提升缸套内塑料的温度，且升高射出压力及射出速度，使模具温度升高则可回复正常，此外，模具的浇口太长而阻力高时也会生。

其他原因是射出成形机与模具注嘴的对准不佳，或模具注嘴压扁时也会发生。5.10、冷却时间过久

这种缺陷几乎全部由模具的冷却机构不充足引起。模芯细而长时，塑料在冷却中紧密包住模芯，容易升温。细长模芯虽然有这种缺点，为了缩短成形周期，不得不制成能充分冷却的模具，不过实际上困难重重。5.11、注道部分残留于模具内/sundae_meng模具的注道部分的研磨不好，及模具注嘴R与射出成形机的注嘴R不配合时，常发生这种现象。5.12、顶出销及滑动销的胶着修整注道部分的顶出不良的方法是，在模具上加装注道定位销。此外双方注嘴的R互不配合时，在射出成形机的注嘴与模具的注嘴之间，形成皿状的固化塑料，妨碍注道部分的顶出，模具注嘴压扁时也会发生这现象。是打开模具时滑动销胶住不动，或顶出成形品时顶出销钩住的现象。引起这种现象的原因，主要是塑料的流动性太好，或射出压力及保压压力过高，使得塑料流进顶出销或滑动销的空隙，固化而引起的。/sundae_meng5.13、开模困难是由D1成形品粘附于模具，及E13顶出销或滑动销的胶着引起的以外，尚有下列情形。按，射出成形机的箝模机构，有直压式和肘节式两种。肘节式在开模初期施加的开模力，与箝模力几乎相等，但直压式则由于结构上的限制，施加的开模力只有箝模力的1/8程度。因此在采用肘节式箝模机构的射出成形机时开模容易的模具，也许用采用直压式箝模机构的射出成形机时无法开模。5.14、顶出困难

除D2模具的胶着以外，尚有下列原因。

如前已述，射出成形机的箝模机构有直压式和肘节式两种，而后者在开模初期的开模力较强，但是/sundae_meng

这开模力并不是在开模的全程都保持大开模力，而是开模时大，而后随着行程增加，开模力逐渐减少。而顶出操作系在行程的半途进行，这时开模力已非常小，因此直接把开模运动转变为顶出的话，顶出力将发生不足现象。因此，通常不直接利用开模力做顶出之用，而另设使用油压压头的油压顶出机构。三、怎样修改成形不良

在第二章里已说明主要引发成形不良的原因，部分也述及修改方法。/sundae_meng

本章系把成形不良列表以利一览，同时从成形材料，射出成形机与成形条件，模具设计及制品设计四方面说明修改方法。最后空白栏可记录实际发生的例，以防再犯同样错误。

如第一章所述，射出工程及保压工程，均以在中途能改变压力及速度的射出成形机为例，说明成形不良的修改法。至于在射出工程及保压工程无法改变设定条件的射出成形机，则请参考就射出工程及保压工程一般修改方法进行。

此外，修改方法中记述降低塑料温度时，除降低缸筒温度外，减低螺杆背压或减低螺杆转数也可达成降低温度的目的，而提高塑料温度的方法，除提升缸筒温度外，也可藉增加螺杆背压或增加螺杆转数来达成目的。/sundae_meng1、热可塑性塑料1.1、表面缺陷成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计A1充填不足1：成形品全面有凹塌倾向a)改为流动性较好的材料ａ）升高塑料温度ｂ）提升射出压力ｃ）提升射出速度ａ）改换浇口位置ｂ）缩短浇口ｃ）加大浇口ａ）L/Ti不得过低ｄ）放慢由射出变换为保压的速度ｅ）提高保压压力ｆ）提高模具温度

g)修理止回阀ｄ）缩短浇道ｅ）加粗浇道ｆ）扩大蓄料g)修理喷嘴压扁/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计2：多模的一部分充填不足ａ）到浇口为止的射出速度提升，而降低往后的射出速度ａ）浇道长度应相等ｂ）加大发生充填不足的浇槽的浇口3：成形品全体都良好，只有一部分充填不足时（多半是因模具内空气引起）改用不易分解的材料ａ）降低最后射出速度ｂ)降低塑料温度ａ）改变浇口位置ｂ)加设排气孔/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计A2凹塌1：成形品的厚部凹塌ａ）改为成形收缩较小的材料ａ）提升射出压力ｂ）等破层形成后才提升保压压力ｃ)降低发生凹塌部位的射出速度ｄ）降低模具温度ｅ）降低塑料温度ａ）加大浇口ｂ）缩短浇口ｃ）改换浇口位置ｄ）加粗浇道ｅ）减少流动阻力ｆ）修理压扁的喷嘴ａ）削小肋棱、凸起部ｂ）肋棱、凸起部底部设Rｃ）减少厚度ｄ）削减厚度ｅ）用压花或回样遮蔽凹塌/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计2：厚部的一定部位发生波浪状凹塌ａ）增加垫量ｂ）修改止回阀A3烧焦a)改为热安定性良好的材料b)不用再生材料a)降低塑料温度b)降低最后射出温度c)降低射出压力a)加大浇口b)缩短浇口c)加设排气孔A4黑条a)改为热安定性良好的材料b)改为润滑性良好的材料c)不用再生材料a)降低塑料温度b)缩短缸筒内滞留时间c)射出成形机改为小型机d)修理射出成形机损伤处a)加大浇口b)缩短浇口/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计A5雾面a)改为热安定性良好的材料a)降低塑料温度b)提升模具温度c)缩短缸筒内滞留时间d)停用离型剂a)模具研磨要精细A6银条a)材料要充分干燥b)改用热安性良好的材料a)拭掉料斗的水分b)降低塑料温度c)缩短缸筒内滞留时间A7流痕a)改用流动性良好的材料a)升高塑料温度b)升高模具温度c)降低发生流痕部的射出速度a)改变浇口位置b)扩大蓄料窝/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计A8熔合痕a)改为流动性良好的材料a)升高塑料温度b)

升高发生熔合痕部位的射出速度c)

升高模具温度d)提升射出压力e)停用离型剂a)加大浇口b)缩短浇口c)改变浇口位置d)扩大蓄料窝e)修改浇口设计f)加设排气孔g)在发生熔合部位前方设溢口A9激流a)改用流动性良好的材料a)升高塑料温度b)降低射出温度c)升高模具温度a)改变浇口位置b)改为溢口片式浇口/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计c)

在浇口附近设销d)扩大蓄料窝e)修理压扁的喷嘴A10异物a)使用未受污染的材料a)模具清理工作要撤底b)充分清理c)修理射出成形机的损伤A11光泽不均a)改为冷却后不产生光泽不均的材料a)塑料温度度应适宜(升高或降低)b)提升模具温度c)停用离型剂a)充分研磨模具/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计A12颜色不均a)改用不易产生颜色不均的材料a)升高塑料温度b)

充分清理c)

提升模具温度d)停用离型剂a)改变浇口位置b)

修改浇口设计A14擦伤a)降低射出压力b)降低保压压力c)顶出成品时注意损伤a)增加斜度b)修改模具内面c)改变脱模方式a)增加斜度A15粘附性a)改用不含相溶性不良的添加物的材料a)减少离型剂使用量/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计A16起泡(发泡成形品特有的现象)a)延长冷却时间b)降低模具温度a)

增加模具冷却能力A17添加剂分离a)改用不易分离的材料a)升高塑料温度b)升高模具温度A18透明度不足a)注意冷却速度不同时透明度会改变的材料a)塑料温度须适宜(升高、或降低)b)提升射出速度c)模具温度须适宜(一般要升高，有时要降低)a)模具研磨要精细b)用电镀模具/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计B1翘曲、弯曲、扭转a)改为流动性良好的材料b)

用流动方向成形收缩率差距小的材料a)升高塑料温度b)

降低射出的压力c)

模具温度适宜化(升高、或降低、或采用温差)d)延长冷却时间e)逐渐降低保压压力f)实施工具冷却a)

改变浇口位置b)模具冷却机构适正化c)脱模方式适正化d)模具研磨要精细a)

改为不易产生翘曲、弯曲、扭转的设计(例如咖设肋棱)B2尺寸安定性不足a)改用流动性不佳的材料b)改用不会因湿度发生尺寸变动的材料a)升高射出压力b)升高保压压力c)延长冷却时间d)模具温度须适宜(升高或降低)a)修改浇口设计b)改变浇口位置a)尺寸规格过严1.2、变形与尺寸不良/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计c)用线膨胀系数小的材料c)增加模具刚性1.3、龟裂成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计C1龟裂a)改用分子量较大的成形材料b)改用强度大的材料c)减少再生品使用量，或不用再生品a)降低射出压力b)在充填最后阶段降低射出速度c)降低保压压力d)降低顶出速度e)延长冷却时间a)修改浇口设计b)改变浇口位置c)增加胶模斜度d)消除模具凹槽部位a)增加脱模斜度/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计e)

增加顶出面积f)增加顶出出销数目C2白化a)改用流动性不佳的材料b)改用不会因湿度发生尺寸变动的材料a)降低射出压力b)在充填最后段降低射出速度c)降低保压压压力d)降低顶出速度e)延长冷却时间a)改变浇口设计b)改变浇口们置c)增加脱模斜度d)消除模具凹槽e)增加顶出面积f)增加顶出销数目a)增加脱模斜度/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计C3碎裂a)改用分子量较大的材料a)在充填的最后阶段降低射出速度b)降低最后阶段的保压压力c)升高模具温度d)退火处理C4金属嵌件的龟裂除C1龟裂所列修正法以外，尚有下列方法a)预先加热金属嵌件a)金属嵌件周边不要设熔合痕a)金属嵌件与边缘之间应有足够距离/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计C5强度不足a)改用分子量较大的材料b)减少再生品使用量，或不用再生品c)预备干燥要充分d)干燥后降低强度的塑料，则在成形后让它吸水a)升高塑料温度b)提升射出温度c)提升模具温度d)缩短缸筒内滞留时间e)不用离型剂a)改变浇口位置b)修改浇口设计c)加设排气孔d)在熔合部前方设凸起部a)设备强肋棱C6剥离a)防止不相溶塑料混进a)清理作业要落实b)升高塑料温度c)升高模具温度/sundae_meng1.4、其它成形不良成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计D1成形品固附于模具a)改用流动性不佳的材料a)降低射出的压力b)提早由射出转换为保压的时期c)降低保压压力d)降低塑料温度e)使用离型剂a)消除模具凹槽部分b)模具研磨要精细c)增加顶出面积d)增加顶出销数目e)改换顶出的方式a)增加脱模斜度D2气泡、空洞1：在厚部中央时a)改用流动性不佳的材料a)提升射出压力b)提高射出速度c)延迟由射出转为保压时期a)加大浇槽、浇道径b)改变浇口位置c)加大浇口a)削减厚部的厚度/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计d)升高保压压力e)升高模具温度f)修理射出成形机的喷嘴2：全面出现细气泡时a)改用热安定性好的材料及添加物b)充分干燥材料a)提高螺杆背压b)降低塑料温度c)加强料斗下面的冷却d)缩短缸筒内滞留时间D3塑料流进金属嵌件上a)改用流动性不佳的材料a)降低射出压力b)降低射出速度c)降低塑料温度a)改变金属嵌件保持方法a)修改金属嵌件的尺寸/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计D4金属嵌件位置不良a)改用流动性良好的材料a)降低射出压力b)降低射出速度c)升高塑料温度a)改变金属嵌件保持方法a)修改金属嵌件的尺寸b)尺寸规格过严D5金属嵌件的损伤a)改为流动性良好的材料a)降低射出压力b)降低射出速度c)降低塑料温度a)改变金属嵌件保持方法a)修改金属嵌件的尺寸D6部面厚度的变动a)改用流动性不佳的材料a)降低射出压力b)降低射出速度c)降低塑料温度d)升高塑料温度e)提高合模力a)增加模具刚性b)对准模具中心C修改导销等的磨损/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计D7顶出处凹入a)改用流动性良好的材料a)延长冷却时间b)降低射出的压力c)降低射出的速度d)降低保压压力a)截短顶出销长度b)增加模具刚性c)增加模具顶出面积d)增加顶出销数目D8顶出处凸出a)降低射出压力a)加长顶出销长度b)改变顶出机构D9毛边a)改用流动性不佳的材料a)降低射出压力b)在射出中降低射出速度c)延迟由射出变换为保压的时期d)增加合模力a)增加模具刚性b)做好模具密着性/sundae_meng1.5、射出成形特有的不良成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计E1材料供给量变动a)去除再生品中的粉末b)改用润滑性良好的材料a)增加螺杆背压b)降低螺杆转数c)降低缸筒供给部的温度d)升高塑料温度E2成形材料可塑化过度a)改用流动性良好的材料a)降低塑料温度b)修理螺杆的损伤E3成形材料可塑化不足a)提高螺杆转数b)提高螺杆背压c)升高塑料温度/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计E4可塑化所需时间过久a)改用流动性良好的材料a)提升螺杆转数b)改用形状良好的螺杆c)增加螺杆马达马力E5射出量变动a)改用流动性不佳材料a)降低塑料温度b)修理止回阀E6射出量减少a)改用流动性不佳材料a)塑料温度适正化（升高或降低）b)修理止回阀E7在可塑化中发生杂音a)改用流动性良好的材料b)改用润滑性良好的材料a)降低螺杆背压b)降低螺杆转数/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计E8射出速度变动a)降低塑料温度b)提高射出速度c)修理螺杆的磨损E9射出时间过久a)改用流动性良好材料a)塑料温度适正化（升高或降低）b)提升射出压力c)提升射出速度d)提升模具温度e)修理螺杆的磨损E10冷却时间过久a)改用流动性不佳材料a)降低塑料温度b)降低模具温度a)加强模具冷却的机构a)削减厚度/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计E13顶出销或滑动杆固附a)改用流动性不佳材料a)降低射出压力b)降低射出速度c)降低保压压力E14开模困难除D2的成形品固附于模具外，尚有下列原因a)增加开模力（直压合模时容易发生））E15脱模困难除D2的成形品固附于模具外，尚有下列原因a)增加成形机顶出力（用肘节或合模而不采用油压顶出机构时容易产生。/sundae_meng2、热硬化性塑料成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计A1充填不足1.成形品全体稍有凹塌倾向时a)改用流动性良好的材料b)改用硬化速度慢的材料a)升高塑料温度b)提升射出压力c)延迟由射出转换为保压的时机d)提升保压压力e)增加成形材料计量f)模具温度适正化（升高或降低）g)减少缸筒内的塑料回流量a)改变浇口位置b)修改浇口设计c)缩短浇口d)加大浇口e)缩短流动距离1.1、表面缺陷/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计2.成形品全体良好，只有一部分充填不足时（主要原因是是模具内有空气a)降低射出速度b)降低塑料温度a)加设排气孔b)改变浇口位置A2凹塌a)改用流动性不佳材料a)提高射出压力b)提升射出速度c)提升保压压力d)降低模具温度e)延长硬化时间f)升高塑料温度a)加设排气孔b)缩小毛边沟a)厚度变化过大b)加大肋线与壁之间的Rc)减少流动阻力A3a)改用流动性不佳材料b)改用对热不敏感的材料a)降低塑料温度b)降低射出压力c)降低最后阶段的射出速度a)加大浇口/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计A5雾面a)改用流动性不佳的材料b)改用吸湿性小的材料a)升高塑料温度

A7流痕a)改用流动性不佳材料b)改用吸湿性小的材料a)升高塑料温度b)降低射出压力c)降低塑料温度a)加大毛边沟a)减少流动阻力A8熔合痕a)改用流动性良好材料b)改用硬化速度较慢的材料a)降低塑料温度b)提升射出压力c)提升射出速度c)降低模具温度d)降低模具温度e)减少离型剂用量a)加设排设孔b)改变浇口位置c)修改浇口设计d)加大浇口a)减少流动阻力/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计A10异物a)不采用污脏材料a)模具清除作业要落实b)修理射出成形机的损伤c)清理顶出销的异物

A11光泽不均a)改用防止光泽不均的材料a)塑料温度适正化（升高或降低）b)减少离型剂用量a)模具温度要平均b)研磨模具A12颜色不均a)改用不产生颜色不均的材料a)升高塑料温度b)提升模具温度c)减少离型剂用量a)改变浇口设计b)修改浇口设计/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计A13污点a)改用吸湿性小的材料b)用不渗出成分的材料a)降低塑料温度b)减少离型剂用量a)研磨模具b)增加排气孔A14擦伤a)注意取出成形品的操作a)增加斜度b)改换顶出方式a)增加斜度A15粘附性a)改用流动性不佳的材料a)延长硬化时间b)升高塑料温度c)减少离型剂用量A16起泡1.成形品有翘曲a)改用流动性不佳的材料b)改用硬化速度快的材料a)延长硬化时间b)升高塑料湿度c)提升模具温度a)模具温度要平均/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计c)改用吸湿性较小的材料2.成形品无翘曲，部分有起泡而起泡大多数破裂a)改用吸湿性较小的材料a)缩短硬化时间b)降低塑料湿度c)降低模具温度d)降低射出温度e)降低射出的速度a)模具温度要平均b)模具加热部位远闻模具面c)加大浇口A17添加剂分离a)改用流动性不佳的材料b)使用与添加剂的密着性良好的树脂a)升高塑料温度b)降低射出压力c)降低射出速度a)加大浇口b)修改浇口设计a)增加壁厚A19表面呈多孔性1.有多孔部的情形（充填不足的初期现象）a)降低塑料温度b)提升射出压力c)提升射出速度a)加大浇口b)缩短浇道c)增加排气孔/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计a)改用流动性良好的材料b)使用均匀的材料d)提升保压压力e)延迟由射出变换保压的时机f)模具温度适正化（升高或降低）g)减少缸筒内的塑料滞留量多孔部位因空气压缩产生烧焦情况时a)改用流动性不佳的材料a)降低射出压力b)降低射出速度c)降低模具温度a)加设排气孔A20白点（胺基塑料时发生）a)改用流动性良好的材料b)改用硬化速度慢的材料a)缩短硬化时间b)降低塑料温度c)增加成形材料计量a)加大浇口/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计d)降低模具温度e)防止塑料在缸筒内硬化

A21造成不稳定外观的条痕a)改用流动性不佳材料b)改用吸湿性小的材料a)降低塑料温度b)降低塑料湿度c)降低射出温度d)降低模具温度a)模具表面抛光要落实1.2、变表与尺寸不良/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计B1翘曲、、弯曲、扭曲a)改用流动性不佳材料b)用吸湿性小的材料a)延长硬化时间b)提高射出压力c)提高保压压力d)硬化时间适正化（延长或缩短）e)模具上形成温差使翘曲方向相反f)放慢成形品冷却g)提高合模力h)实施工具冷却a)改变浇口设计b)改变浇口位置c)模具温度平均化a)设计上避免产生翘曲、弯曲、扭曲的部位B2尺寸不稳定a)改用流动性不佳材料b)使用吸湿后不影响尺寸的材料a)提高射出压力b)提高保压压力c)降低模具温度d)硬化时间适正化（延长或缩短）a)改变浇口设计b)改变浇口位置c)增加模具刚性a)尺寸规格过严/sundae_meng成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计e)放慢成形品冷却f)提高合模力g)实施工具冷却1.3、龟裂成形不良修正方法备注成形材料成形机与成形条件模具设计制品设计C1龟裂a)改用硬化速度慢的材料b)改用流动性不佳的材料a)降低射出压力b)降低射出速度c)硬化时间适正化（延长或缩短）d)离型速度放慢a)改变浇口设计b)改变浇口位置c)增加顶销数目d)增加模具脱模斜度e)修改模具的