技师年终总结和新年计划

汇报人:XXXX2026.01.26技师年终总结和新年计划PPTCONTENTS目录01

年度工作概述02

技能提升与学习成果03

主要工作业绩04

技术创新与优化CONTENTS目录05

团队协作与传帮带06

存在不足与改进措施07

2026年工作计划年度工作概述01岗位职责与工作目标

核心岗位职责概述负责生产设备的日常维护、检修及故障排除，确保设备稳定运行；参与设备技改与创新项目，优化生产效率；承担师徒传帮带任务，提升团队整体技能水平。

2025年度工作目标回顾以保障设备可靠性为核心，目标实现设备MTBF提升30%，维修成本降低8%，完成至少2项技术改进项目，并培养2名合格技术骨干。

岗位价值与企业发展关联通过设备高效运维与技术创新，直接支撑生产任务完成，降低生产成本，为企业产能提升和市场竞争力增强提供坚实设备保障。年度任务完成情况总览

01设备维护与检修任务全年完成车间127台套主设备及辅助系统的日常维护与检修工作，设备平均无故障时间（MTBF）提升至283小时，关键设备综合效率（OEE）达到88.9%，保障了生产的稳定运行。

02技术改造与创新成果参与破碎车间中破3#破碎机给料系统、磁化轮抛尾工程等多项技改项目，提出皮带漏斗改形、筛梁板加厚等合理化建议，有效解决矿石掉落、筛板磨损断裂等问题，提升生产效率15%。

03安全与质量目标达成严格遵守各项规章制度，全年实现零重大安全事故，微小事故同比下降50%；检修质量显著提升，设备故障损失率由6.8%降至4.1%，圆满完成车间下达的各项生产任务。

04成本控制与效益提升通过修旧利废、备件国产化等措施，维修耗材支出较预算节省21.4万元，降幅18.6%；备件库存周转天数从65天压缩至47天，释放现金流182万元，为企业创造了显著经济效益。重点工作成果概览设备可靠性与效率提升MTBF（平均无故障时间）由2024年的214小时提升至283小时，增幅32.2%，减少设备故障停机367台时，对应增加产出11.4万件，直接贡献约205.2万元；关键设备OEE（综合效率）从84.6%提升到88.9%，故障损失率由6.8%降至4.1%。成本控制与资源优化通过修旧利废、备件国产化等措施，全年维修耗材支出93.7万元，较预算节省21.4万元，降幅18.6%；备件库存周转天数从65天压缩到47天，释放现金流182万元，高价值进口件缺货风险维持在2%。技术改造与工艺优化参与破碎车间中破3#破碎机给料系统、磁化轮抛尾工程等多项技改，提出皮带漏斗改形、筛梁板加厚等合理化建议，解决矿石掉落、筛梁板易损等问题，提升生产效率与设备稳定性。安全与质量保障全年实现零重大安全事故，微小事故3起，同比下降50%；优化幼儿放射检查配合方式及乳腺钼靶检查流程，减少患者抵触情绪，提升影像检查质量与工作效率。技能提升与学习成果02专业技能学习经历理论知识深化学习

利用工余时间刻苦研读专业技术书籍，深入学习设备工作原理、机械构造及新工艺知识，不断更新知识储备，为解决实际问题奠定理论基础。新技术新工艺掌握

面对车间设备技改与新设备引进，虚心向工程技术人员请教，通过实践操作与学习，快速掌握新工艺和新设备的维护检修技能，确保新设备顺利投用。行业前沿技术跟踪

关注行业技术发展动态，积极学习先进的设备维护理念和检修方法，如参与线上技术论坛、阅读专业期刊，将前沿技术与实际工作相结合，提升技术前瞻性。技能培训与认证

参加公司组织的技能培训、安全培训等，不断提升实际操作能力和安全意识，积极获取相关专业技能认证，持续完善自身技能体系。新技术应用案例分享

设备维护新技术应用在设备维护工作中，积极运用新技术，如采用绳正法对曲线进行整治，通过找出曲中点、两侧分点，找水平、拨正曲线，改轨距、打磨钢轨，定位五大桩并用地锚拉杆锁定等步骤，有效控制了曲线难整治问题，经3个月观察，曲线稳定变化率低。

工艺优化技术实践针对生产工艺中的问题，进行技术改进。例如在铜庄站改造期间，采用边倒油边切水的工作办法，保障了原油生产的正常运行，工作常到晚上十点左右，得到了队领导的肯定。

数字化技术提升效率自主搭建轻量化自动化模板（基于ExcelPowerQuery+简易VBA），实现数据自动抓取、清洗与可视化，将单次报表制作时间由4小时压缩至40分钟，准确率100%，该工具已在团队内部推广使用，并被纳入部门“微创新”案例库。技能认证与培训成果专业技能认证获取2025年成功考取[具体技能认证名称]，如设备维修高级技师认证/特种设备操作许可证等，提升专业资质与行业认可度。内部培训参与情况积极参加公司组织的[具体培训名称]等技能培训共XX场，累计培训时长XX小时，涵盖新工艺、新设备操作及安全规范等内容。外部技术交流学习参与[行业技术研讨会/设备厂商培训]等外部交流活动XX次，学习先进技术与管理经验，并将所学应用于实际工作中。培训成果转化应用将培训所学知识与技能应用于[具体工作场景/项目]，如优化设备维护流程、解决技术难题等，提升工作效率与质量XX%。主要工作业绩03设备维护与检修成果

日常维护保障设备稳定运行严格执行设备定期润滑保养与巡检制度，全年完成设备中修186台次，保障了127台套主设备及辅助系统的正常运转，未发生因维护不当导致的重大设备事故。

故障处理与隐患消除成效显著及时发现并解决设备潜在故障隐患，如完成GIS开关站干燥剂盒老化缺陷整改、处理阳极车间液压站高温问题等，全年设备故障停机减少367台时，关键设备OEE提升至88.9%。

技术改造提升设备性能参与多项设备技改项目，如破碎车间给料系统改造、电解槽打壳气缸绝缘材料优化等，通过皮带漏斗改形解决矿石掉落问题，采用尼龙绝缘套降低更换成本并提高耐用性，有效提升了设备运行效率与可靠性。技术改造项目实施情况

设备升级与工艺优化项目完成破碎车间中破3#破碎机给料系统、磁化轮抛尾工程、闭路簸箕及筛床等多项技改，有效提升了生产效率与设备稳定性。

关键部件改进与效果实施皮带漏斗改形，将方形下矿口改为长方形，解决矿石掉落问题并省去栏板；筛梁板加厚及调整间距，增强强度并降低更换难度，减少劳动强度。

技术难题攻克成果针对曲线养护难题，采用绳正法结合地锚拉杆锁定，使曲线稳定变化率降低；道岔养护借鉴曲线整治方法，提升了设备整体养护质量。

合理化建议采纳与效益提出多项合理化建议并被采纳，如皮带运输优化、筛板改进等，显著提高了生产效率，降低了故障率，为企业创造了实际经济效益。安全生产与质量控制成效安全生产目标达成情况全年实现零重大安全事故，微小事故起数同比下降50%，严格执行安全操作规程，落实安全“十不吊”等原则，确保作业环境安全。设备检修质量提升通过优化检修工艺，设备故障停机率显著降低，关键设备OEE（综合效率）提升，如MTBF（平均无故障时间）较去年增长，保障生产连续性。质量控制措施落实严格执行工艺规程与质量标准，通过技改如筛梁板加厚、皮带漏斗改形等，提升产品合格率与设备稳定性，减少因质量问题导致的返工。安全培训与意识强化组织安全培训与应急演练，强化员工安全意识，通过“传帮带”提升团队安全操作技能，形成“人人讲安全、事事为安全”的良好氛围。成本控制与效率提升成果01维修成本显著下降通过修旧利废、备件国产化、功能降级再用等措施，全年维修耗材支出较预算节省21.4万元，降幅达18.6%，高于部门8%成本降幅目标两倍有余。02备件库存周转优化备件库存周转天数从65天压缩到47天，释放现金流182万元；建立“安全库存动态上限”模型，使高价值进口件缺货风险维持在2%。03维修效率大幅提高自主搭建轻量化自动化数据处理模板，实现数据自动抓取、清洗与可视化，单次报表制作时间由4小时压缩至40分钟，准确率100%，并在团队内部推广使用。04设备故障损失降低关键设备OEE从84.6%提升到88.9%，其中故障损失率由6.8%降至4.1%，为产能释放提供有力支撑，折算减少设备故障停机367台时，对应增加产出11.4万件。技术创新与优化04合理化建议实施效果皮带漏斗结构优化将皮带给矿和下矿漏斗的下矿口由方形改为沿皮带轴线方向的长方形，确保下矿量不变的情况下，矿石集中在皮带中间，解决了矿石易掉落问题，省去皮带两边栏板。筛梁板及间距改进通过筛梁板加厚及更改筛板间间距，增强了筛梁板强度，解决了易磨损、断裂问题，预留间距使更换筛板更易，减少劳动强度，提高工作效率。打壳气缸支座材料革新利用尼龙绝缘材料替代电解槽打壳气缸酚醛支座，不仅耐磨耐用，单个尼龙绝缘套较酚醛绝缘套成本降低1/3，有效减少更换工作量。打壳气缸润滑系统改造对电解槽打壳气出铝端附近气缸进行油杯改造，经实际运行润滑效果良好，降低了因润滑不良导致的故障率，为系列电解槽整改提供技术支持。工艺改进与流程优化案例

破碎车间给料系统优化将皮带给矿和下矿漏斗的下矿口由方形改为以皮带轴线方向的长方形，确保下矿量不变的情况下，使矿石集中在皮带中间，解决了矿石在皮带运输过程中易掉落的问题，省去了皮带两边的栏板。

筛梁板结构改进对筛梁板进行加厚及更改筛板间的间距，增强了筛梁板的强度，解决了筛梁板易磨损、断裂的问题，预留筛板间的间距使更换筛板更易，减少了劳动强度，提高了工作效率。

电解槽打壳气缸润滑系统改造针对电解槽打壳气出铝端附近2个气缸润滑不良故障率高问题，对相关电解槽进行油杯改造实验，经实际运行验证，润滑效果良好，为系列电解槽该部分整改提供了技术支持。

液压站循环水系统优化针对阳极车间液压站循环水压力低、频繁高温问题，利用空压站循环水池安装潜水泵，保证了液压站工作水压和流量，彻底解决了水压低问题。技术难题攻克经验分享

设备故障诊断与分析方法面对设备突发故障，首先通过现场观察、数据监测及历史记录分析，精准定位问题根源。例如在处理破碎机给料系统矿石掉落问题时，通过分析皮带运行轨迹与矿石分布，确定漏斗形状为关键因素。

技改方案设计与实施要点结合实际生产需求，提出针对性技改方案。如将皮带漏斗下矿口由方形改为沿皮带轴线的长方形，使矿石集中运输，解决掉落问题并省去栏板；对筛梁板加厚及调整间距，增强强度并降低更换难度。

跨部门协作与资源整合积极联动工程技术人员、班组同事及相关部门，共同推进难题解决。在磁化轮抛尾工程等技改项目中，通过多方沟通协调，确保方案落地，提升生产效率与经济效益。

经验总结与知识沉淀及时归纳攻克难题的方法与技巧，形成标准化流程。将技改案例、故障处理经验整理成册，为后续类似问题提供参考，同时通过“传帮带”分享给团队成员，共同提升技术水平。团队协作与传帮带05师徒培养工作开展情况

制定系统培养计划结合岗位需求与徒弟特点，制定包含理论学习、实操训练、安全规范等模块的个性化培养计划，明确阶段性目标与考核标准。

开展传帮带教学活动通过“师带徒”模式，将自身技术经验、操作技巧及故障处理方法毫无保留传授给徒弟，定期进行技术交流与实操指导。

组织技能培训与考核利用业余时间组织徒弟学习专业技术知识，开展模拟操作训练，并通过技能考核检验学习成果，帮助其快速提升岗位技能。

培养成果与反馈所带徒弟在技术水平和工作能力上均有显著提高，能够独立完成本职工作，部分徒弟在技能比赛中取得良好成绩，为团队技能提升贡献力量。团队技术交流与合作成果

跨部门技术协作项目参与并推动跨部门技术协作项目，如与研发部门合作开展新技术、新工艺的研究和试验工作，共同解决生产中的技术难题，提升团队整体技术水平。

技术经验分享与培训组织开展技术经验分享会，将自身的专业技能和工作经验传授给团队成员，全年开展内部技术培训XX场，提升团队成员的业务能力和操作水平。

团队协作解决技术难题在面对复杂技术问题时，积极与团队成员沟通协作，共同分析问题原因，制定解决方案，成功解决了XX项关键技术难题，保障了生产的顺利进行。

技术创新成果的团队贡献带领团队成员积极参与技术创新活动，提出合理化建议XX项，其中X项被采纳并实施，为企业创造了显著的经济效益和社会效益。班组建设与管理贡献团队协作与凝聚力提升积极营造团结协作氛围，与班组同事相处融洽，提升团队合作精神，共同攻克生产难题，保障各项工作任务高效推进。标准化作业与流程优化带头执行工艺规程和操作规程，协助班站长开展标准化现场管理，推动红旗设备创建，提升班组整体管理水平与作业规范性。安全意识与隐患排查强化班组安全理念，组织学习安全知识，落实安全措施，参与安全培训与演练，全年班组实现零重大安全事故，微小事故同比下降。生产任务保障与效率提升带领班组严格按照计划完成生产任务，通过合理分工、优化协作，确保设备正常运行，为车间或团队超额完成年度生产指标贡献力量。存在不足与改进措施06技术能力短板分析

理论知识系统性不足对机械原理、公差配合、液压系统及材料热处理等专业理论认知不够深入，影响对复杂故障的根源分析与精准判断。

新技术新工艺掌握滞后面对行业内不断涌现的新技术、新工艺，主动学习和应用的积极性与能力有待提升，难以快速适应技术迭代需求。

创新思维与方法应用欠缺在技术改造和创新方面，多停留在经验层面，缺乏系统性创新方法和工具的应用，“从0到1”的突破性成果较少。

复杂问题系统解决能力有待加强面对多变量交织的复杂技术难题时，有时过于依赖经验判断，缺乏结构化分析和多方案比选的系统解决能力。工作效率提升空间

检修工艺与技能优化不足现有检修工艺相对保守，部分操作技能略显粗糙，对设备隐蔽部位的检修细致度有待加强，影响整体检修质量和效率。

新技术新工艺学习应用滞后面对设备的科技进步和技改升级，新工艺、新设备逐渐增多，自身及团队对新知识、新技能的学习和应用速度未能完全匹配，存在知识短板。

团队协作与沟通效率有提升余地在跨部门协作及团队内部沟通中，偶因信息传递不畅或协调不到位，导致工作衔接出现间隙，影响整体工作推进效率。

预防性维护与故障预判能力待加强目前对设备故障的预判能力不足，预防性维护工作的深度和广度不够，多以事后维修为主，未能充分通过预防性措施减少故障停机时间。改进计划与实施步骤技能提升计划定期参加专业技能培训，每月至少参与1次行业新技术线上论坛，每季度阅读1本专业技术书籍并输出学习笔记，提升对新工艺、新设备的掌握能力。检修流程优化针对设备隐蔽部位检修不到位问题，制定详细的专项检修清单，增加关键部位检查频次，引入状态监测技术，提高检修质量和效率。传帮带深化行动与2-3名青年员工结成帮扶对子，每月开展2次技术交流，分享实操经验和故障处理技巧，帮助其提升技能水平，共同进步。创新创效推进每季度组织1次技术攻关小组会议，针对生产中的难题提出至少1项合理化建议或技改方案，积极参与小改小革活动，力争在创新创效方面取得新突破。2026年工作计划07年度总体工作目标

提升设备可靠性与效率持续优化设备维护保养策略，目标将关键设备MTBF（平均无故障时间）在现有基础上提升15%，OEE（设备综合效率）达到90%以上，减少非计划停机时间。深化技术创新与工艺改进围绕生产瓶颈问题，计划牵头或参与至少2项技术改造项目，提出3-5项合理化建议并落地实施，力争通过技改实现生产效率提升8%-10%或降低能耗/成本10%。强化技能传承与团队建设积极开展"传帮带"工作，计划带教1-2名青年技术骨干，组织或参与内部技能培训不少于4次，提升团队整体技术水平和协作能力，打造高素质维修队伍。严守安全生产底线严格执行各项安全规章制度和操作规程，确保全年个人及所带领团队实现"零重大安全事故、微小事故发生率同比下降30%"的安全目标，保障生产安全稳定运行。重点工作任务规划深化设备维护保养体系完善设备定期润滑、点检制度，优化维护流程，重点提升关键设备如破碎机、天车等的MTBF，目标降低设备故障率至X%以下，保障生产连续稳定运行。推进技术创新与工艺改进围绕生产瓶颈开展技改攻关，计划提出X项合理化建议并落地实施，如优化皮带漏斗结构、改进筛板材质等，力争提升生产效率X%，降低能耗与维修成本。强化技能传承与团队建设开展“师带徒”活动，制定培训计划，组织技术交流与技能比武，提升团队整体专业水平，培养X名技术骨干，打造高素质维修队伍。严格落实安全生产责任制加强安全操作规程培训与现场监管，定期组织安全演练，排查并消除安全隐患，确保全年实现零重大安全事故，微小事故发生率同比下降X%。技术创新与改造计划

设备技改攻关方向针对生产瓶颈设备，计划开展3项重点技改项目，包括XX设备自动化升级、XX系统节能改造及XX部件国产化替代，预计提升设备效率15%以上。工艺优化实施方案围绕降本增效目标，梳理现有生产流程，计划对XX关键工序进行参数优化，引入XX新工艺，力争将产品不良率降低8%，单耗下降5%。新技术学习与应用规划2026年将重点学习智能制造相关技术，参加2次行业技术交流会，引进1项设备状态监测新技术，每季度输出1份技术应用可行性报告。创新成果转化机制建立“问题收集-方案研讨-试点验证-推广应用”的创新闭环流程，鼓励班组每月提出2项合理化建议，年度目标落地3项有经济效益的创新成果。团队建设与人才培养计划深化师徒传帮带机制计划带徒2-3名，制定一对一培养方案，通过理论授课与实操指导相结合的方式，将自身技术经验毫无保留传授，帮助新人快速提升岗位技能，预计使徒弟