起重机械安全自检自查总结报告

起重机械安全自检自查总结报告为切实贯彻落实《中华人民共和国特种设备安全法》《起重机械安全规程》等法律法规及安全生产规范要求，有效防范起重机械安全事故风险，保障设备安全稳定运行及作业人员生命财产安全，我单位于[具体时间段]组织开展了起重机械安全自检自查工作。本次检查以“全面排查隐患、严格落实整改、健全管理机制”为目标，覆盖设备本体、管理制度、作业行为等全环节，现将自检自查情况总结如下：一、自检自查范围本次自检自查覆盖我单位在用的[X]台起重机械，具体包括：车间作业类：3台桥式起重机、2台电动葫芦起重机（用于生产物料吊运、模具装卸）；室外作业类：1台门式起重机（用于成品货物装卸）、2台流动式起重机（汽车吊，用于设备安装、场地转运）；辅助作业类：1台悬臂吊（用于工位级小型物料吊运）。设备使用场景涉及生产车间、室外货场、临时作业场地等，覆盖“吊运-安装-转运”全作业流程。二、自检自查内容及方法（一）自检内容1.设备本体安全状况金属结构：检查主梁、支腿、吊臂等关键结构的变形、裂纹、腐蚀程度，重点排查焊缝开裂、板材磨损等隐患；工作机构：核查起升、变幅、回转、行走机构的传动部件（齿轮、链条、联轴器）、制动装置、钢丝绳（磨损、断丝、绳径变化）、吊钩（裂纹、磨损、防脱钩装置）等关键部件的技术状态；安全保护装置：测试起重量限制器、力矩限制器、行程限位器、防碰撞装置、缓冲器等装置的有效性，验证其是否符合“预警-保护”功能要求。2.安全管理制度执行制度文件：查阅《起重机械安全操作规程》《维护保养制度》《作业审批流程》《应急处置预案》等文件的完整性、更新及时性；设备档案：核查设备出厂资料、安装验收报告、定期检验报告、历次维修/改造记录的归档情况；人员资质：检查作业人员《特种设备作业人员证》的持证情况，抽查作业台账（吊运记录、点检记录、故障记录）的真实性、完整性。3.现场作业规范性作业行为：现场观察吊运作业流程，检查操作人员是否严格执行“十不吊”规定（如超载、斜拉、信号不清不吊等），指挥人员信号是否规范、与操作人员配合是否默契；作业环境：评估作业区域地面承载力（尤其是流动式起重机作业场地）、周边障碍物（与建构筑物、架空线路的安全距离）、天气条件（大风、雨雪天作业合规性）是否符合安全要求。4.维护保养与隐患整改维护记录：检查日常维护（润滑、清洁、紧固）、定期保养（季度/年度检修）记录的及时性、完整性，验证维护措施是否覆盖关键部件；隐患闭环：核查前期隐患排查发现问题的整改情况，确认整改措施是否落实、整改效果是否达标（如更换部件的检验报告、调试记录）。（二）自检方法本次自检采用“资料审查+现场检测+人员访谈”相结合的方式：资料审查：调阅设备档案、管理制度、作业台账等文件，评估管理体系的合规性；现场检测：通过目视检查（结构外观、部件磨损）、仪器检测（探伤仪检测焊缝、拉力计测试制动力矩、万用表检测电气回路）、空载/负载试验（验证机构及安全装置功能）等手段，排查设备本体隐患；人员访谈：与操作人员、维修人员、安全管理人员交流，了解操作规程执行、隐患上报、应急处置等环节的实际执行情况。三、自检自查发现的问题及整改措施本次自检共发现[X]项安全隐患，涉及设备本体、管理体系、作业行为三个维度，具体问题及整改措施如下：（一）设备本体隐患1.问题描述：1台桥式起重机（编号：QS-003）的起重量限制器功能失效，负载达到额定起重量90%时未发出预警，110%时未切断动力源，存在超载作业风险。整改措施：联系设备原厂家技术人员到场检修，更换故障的重量传感器及控制模块；检修后进行1.0倍额定载荷（空载+额定负载）、1.1倍额定载荷的载荷试验，验证保护装置功能正常，并留存试验报告。整改完成：已于[日期]完成检修及试验，设备恢复安全运行状态。2.问题描述：室外门式起重机（编号：MS-001）大车行走轨道两端缓冲器老化变形，缓冲性能下降；轨道固定螺栓有3处松动，存在轨道位移风险。整改措施：拆除老化缓冲器，更换同型号优质缓冲器；使用力矩扳手紧固轨道固定螺栓，加装弹簧垫圈防松；对轨道进行水平度、直线度检测，确保符合安装规范。整改完成：缓冲器更换及螺栓紧固工作已于[日期]完成，轨道检测结果符合GB/T____《起重机设计规范》要求。（二）管理体系隐患1.问题描述：部分起重机械设备档案不完整，2台电动葫芦起重机缺失“安装验收报告”“首次定期检验报告”，无法追溯设备初始安全状态。整改措施：安排专人对接设备供应商、安装单位，补充缺失的验收、检验报告；建立“一设备一档案”电子台账，明确档案更新责任人及周期（设备维修/检验后3日内更新）。整改完成：已于[日期]完成档案补充，电子台账系统上线运行。2.问题描述：《起重机械维护保养制度》中维护周期不明确，日常维护（如钢丝绳润滑、制动片检查）未规定具体频次，导致部分设备维护滞后。整改措施：修订《维护保养制度》，明确“日常维护（每班作业前点检）、周维护（每周清洁+紧固）、月维护（每月润滑+部件检查）、季度大检（每季度全面检测）”的周期及具体内容；将维护任务纳入设备责任人绩效考核。整改完成：新制度已于[日期]印发执行，维护计划已同步下达至各作业班组。（三）作业行为隐患1.问题描述：抽查3名操作人员的作业台账，发现2人未如实记录设备运行状况（如故障未上报、点检项目缺失）；现场观察发现1名操作人员作业前未进行设备点检，直接启动吊运。整改措施：组织全体起重机械作业人员开展专项安全培训，内容包括操作规程、“十不吊”规定、设备点检要点及台账填写规范；培训后进行理论+实操考核，考核不合格者暂停作业，补考合格后方可上岗；修订《作业人员考核管理办法》，将台账填写质量与绩效考核挂钩。整改完成：培训于[日期]开展，考核通过率100%；新考核办法已印发，近期作业台账填写规范性显著提升。2.问题描述：流动式起重机（汽车吊）作业时，地面承载力评估缺失，2次作业场地为临时泥土地面，未铺设钢板或路基箱，存在支腿下陷风险。整改措施：修订《流动式起重机作业审批流程》，要求作业前必须由安全管理人员、设备责任人共同评估地面承载力，必要时铺设钢板/路基箱；作业后留存地面处理照片及承载力验算记录。整改完成：新流程已于[日期]执行，后续2次流动式起重机作业均严格落实地面处理要求。四、总结与改进方向（一）自检成果总结本次自检自查共检查起重机械[X]台，发现各类安全隐患[X]项，已完成整改[X]项（整改完成率[X]%），剩余[X]项（如涉及外部协作的部件采购）正按计划推进。通过本次检查，设备本体隐患得到有效治理（如起重量限制器、缓冲器等关键装置恢复功能），管理体系进一步完善（制度修订、档案补充），作业人员安全意识显著提升（培训考核后违规行为减少）。（二）现存不足与改进方向当前仍存在隐患整改周期长（部分进口部件采购周期超1个月）、新入职人员培训深度不足等问题。下一步，我单位将从三方面强化管理：1.建立常态化检查机制：推行“周巡检（班组级）、月维护（车间级）、季大检（公司级）”的分级检查制度；每半年委托第三方检测机构开展安全评估，引入专业力量排查隐蔽性隐患（如金属结构内部裂纹）。2.优化安全培训体系：针对“新入职、转岗、特种作业”人员制定分层级培训计划（新入职人员侧重基础操作+安全意识，老员工侧重故障诊断+应急处置）；每季度组织1次应急演练（如钢丝绳断裂、设备倾翻处置），提升实战能力。3.推进信息化管理：安装起重机械远程监控系统，实时监测起重量、力矩、位