沥青路面工程施工关键工序操作手册

沥青路面工程施工关键工序操作手册本手册基于沥青路面工程施工实施细则，聚焦核心工序，明确各环节操作标准、流程及控制要点，专为现场施工人员提供实操指导，确保施工质量与效率。所有操作需严格遵循相关规范及项目施工方案要求。一、前期准备关键工序（一）试验路段铺筑各结构层施工前，选取不少于500m的代表性路段作为试验段，验证混合料质量、施工设备匹配度及工艺合理性。通过试验段确定核心参数：压实方法、压实系数、碾压遍数、摊铺速度、混合料最佳温度区间等，形成试验报告并获批后作为正式施工依据。试验段铺筑完成后，全面检测压实度、厚度、平整度等指标，不合格项需分析原因并调整工艺，直至参数达标。（二）下承层验收与处理路床整形或基层施工前，对下承层进行全面验收，重点检测宽度、纵坡、横坡、标高、压实度及表面平整度，偏差需符合设计要求。清除下承层表面杂物、浮尘及松散颗粒，用鼓风机吹净浮尘；若表面干燥，适当洒水湿润以增强层间粘结力。下承层存在凹陷、裂缝等缺陷时，需及时修整：凹陷处用同级配材料分层夯实填补，裂缝处按规范进行封缝处理，确保下承层强度及稳定性。（三）材料进场与检验所有原材料进场时需附带合格证、检验报告，进场后按规定频率抽样检测，水泥、沥青、集料等关键材料需经试验合格后方可使用。集料按规格分区堆放，设置隔离设施防止混杂，堆放场地需硬化并做好排水，避免集料受潮、污染；沥青储存需密封防水，加热温度严格控制，防止老化。混合料配合比需经目标配合比、生产配合比及标准配合比三步设计验证，施工中每日抽检混合料级配及油石比，确保符合设计要求。二、核心施工工序操作（一）水泥稳定碎石底基层、基层施工1.混合料拌和采用稳定土搅拌机集中拌和，按设计配合比精准计量集料、水泥及水量，拌和前根据集料实际含水量调整加水量，拌和含水量比最佳含水量高0.5-1%，保障摊铺碾压过程中水分充足。拌和时间控制在30-40秒，其中干拌时间不少于5秒，确保混合料均匀，无粗细料离析、水泥结块现象，所有集料颗粒均裹覆水泥浆。拌和过程中安排专人巡查，实时监测混合料颜色、均匀度，发现异常立即停机调整，严禁不合格混合料出场。2.摊铺作业摊铺前对下承层喷洒水泥浆，喷洒均匀无遗漏，增强层间粘结力；采用挂线人机配合摊铺，高程控制桩每隔10m设置一个，按试验段确定的1.25松铺系数控制摊铺厚度。摊铺机匀速行驶，速度与拌和、运输能力匹配，避免中途停顿；摊铺过程中防止粗细料离析，局部离析处需人工及时补拌均匀。混合料摊铺完成后，先用压路机快速振动碾压一遍，暴露潜在不平整部位，再人工找补修整，确保表面平整，无凸起、凹陷。3.碾压密实碾压需在混合料初凝前完成，采用振动压路机，碾压顺序由两侧向中心进行，后轮重叠1/2轮宽，后轮需超过接缝处，避免漏压。碾压分初压、复压两步：初压静压2遍，复压带振碾压3遍，碾压过程中用水泥细砂及时找补表面缺陷；若气温过高、表面蒸发过快，需适时洒水湿润，防止表面干燥开裂。碾压完成后复测高程及平整度，高出设计标高部分用切割机切平，低洼处翻松后填补混合料重新碾压，直至路拱、纵坡、平整度符合设计要求。4.养生防护碾压完成后立即进行养生，养生时间不少于7天，采用洒水车洒水养生，保持表面持续湿润，避免忽干忽湿导致开裂。养生期间设置围挡，禁止任何车辆通行，防止基层被碾压损坏；养生结束后检测7天无侧限饱水抗压强度，达标后方可进入下道工序。（二）透层、粘层及下封层施工1.透层施工基层养生结束、检验合格后进行透层施工，彻底清除基层表面土块、杂物及浮尘，用鼓风机吹净缝隙内浮尘，确保表面洁净干燥。采用沥青洒布机喷洒透层油，洒布车以稳定车速行驶，喷油管与路面成30度角，洒布量通过试洒确定，确保均匀无流淌、无空白，渗透深度符合规范要求。透层油洒布后尽快进行下封层施工，间隔时间不宜过长，避免运输车辆碾压破坏透层。2.下封层施工采用同步碎石封层工艺，石料选用4.75-9.5mm石灰岩，经沥青拌和楼吸尘、烘干处理，确保坚硬、清洁、干燥无杂质。沥青洒布机与碎石撒布机同步作业，沥青洒布量符合设计要求，碎石撒布量为满铺的60%-70%，均匀分布无重叠、无遗漏。碎石撒布后，待沥青温度降至100℃左右，用6-8t轻型压路机静压3-4遍，压路机不洒水、不随意刹车掉头，碾压重叠1/3轮宽，顺序由路肩侧向中分带侧进行，确保碎石与沥青粘结牢固，下封层完全密水。3.粘层施工粘层在上、中、下面层之间铺筑前当天洒布，洒布前清扫干净下层表面，去除杂物、浮尘，确保表面洁净。采用沥青洒布机喷洒改性乳化沥青，洒布量控制在0.5kg/m²，喷洒均匀，透白区域及洒布机无法覆盖的边角部位人工补涂。洒布带两侧设置流动挡板，防止粘层油污染构筑物及路面；待乳化沥青破乳、水分完全蒸发后，立即铺筑上层沥青混合料，避免粘层油受污染。（三）沥青砼面层施工1.混合料运输采用大吨位自卸汽车运输，车箱清扫干净，侧板和底板涂一薄层1:3柴油水混合液（底部不残留余液），防止混合料粘结。从拌和楼向运料车放料时，运料车前后移动不少于3次，消除粗细集料离析；运料车用蓬布覆盖严密，做好保温、防雨、防污染措施，运输过程中避免急刹车、急转弯。施工现场等候卸料的运料车不少于5辆，确保摊铺连续作业；混合料运至现场后检测温度，普通沥青混合料不低于130℃，改性沥青混合料不低于140℃，温度不达标或质量不合格的混合料严禁铺筑。2.摊铺作业摊铺前烫平板充分加热，调平层、下面层采用挂线或金属导轨控制高程，上面层采用带雪撬脚的移动平衡梁控制，精准设置纵、横坡控制器行走基准。运料车在摊铺机前10-30cm处停住，挂空档靠摊铺机推动前进，摊铺机匀速、连续不间断摊铺，速度控制在2-6m/min，不随意变换速度或中途停顿。螺旋送料器转速与摊铺速度匹配，烫平板前混合料料堆高度平齐或略高于螺旋送料器轴心线，避免出现缺料、离析现象；外形不规则或空间受限区域，经批准后人工铺筑，确保厚度及平整度达标。雨天、表面积水或气温低于10℃时，严禁进行沥青混合料摊铺施工。3.碾压作业摊铺刮平后立即人工找补不规则部位，随后进行压实，采用双钢轮振动式压路机与轮胎式压路机组合压实，窄狭部位用手扶振动夯具压实。压实分初压、复压、终压三步进行，严格控制各阶段温度：普通沥青混合料初压≥130℃、复压≥90℃、终压完成时≥70℃；改性沥青混合料各阶段温度提高10℃。初压：从外侧向中心碾压，相邻碾压带重叠1/3-1/2轮宽，边缘有路缘石时紧靠支挡碾压，无支挡时将边缘混合料稍耙高，压路机外侧轮伸出边缘10cm以上碾压，或先空出30-40cm，压完第一遍后再压边缘。复压：碾压遍数不少于4-6遍，采用总质量≥15t（厚层≥22t）的重型轮胎压路机，轮胎充气压力≥0.5MPa，相邻碾压重叠1/3-1/2轮宽；或用振动压路机（频率35-50Hz、振幅0.3-0.8mm），相邻碾压带重叠10-20cm，复压后密实度≥96%，无明显轮迹。终压：紧接复压进行，采用双轮钢筒式压路机碾压不少于2遍，直至路面无轮迹，表面平整密实。碾压过程中混合料粘轮时，向碾压轮洒少量水或洗衣粉水，严禁洒柴油；压路机不在未碾压成型冷却的路段转向、调头或停车等候，振动压路机在成型路面行驶时关闭振动。4.接缝施工尽量减少横向接缝数量，接缝与铺筑方向大致成直角，相邻层次和行程间接缝错开1cm以上。工作中断导致混合料末端冷却或次日恢复施工时，用切缝机切割接缝，清除边缘松散部分，在接缝处涂刷薄层热沥青结合料，再铺筑新混合料，确保搭接紧密。新铺混合料与原有路面或道路装置连接时，切下原有路面足够数量，保证新铺层最小厚度，碾压时重点压实接缝部位，避免出现裂缝、松散。三、质量控制关键要点（一）过程检测控制原材料控制：每日抽检水泥初凝/终凝时间、强度，集料级配、压碎值，沥青软化点、针入度、延度等指标，不合格材料立即清退出场。混合料控制：每批次检测水泥稳定碎石混合料7天无侧限饱水抗压强度、压实度；沥青混合料每台班抽检矿料级配、油石比及马歇尔试验指标，外观无离析、结块、花白斑点。现场参数控制：实时监测摊铺厚度、平整度、纵坡、横坡，每10m检测一次高程，平整度用3m直尺测量，偏差控制在设计范围内；碾压过程中跟踪检测压实度，确保达标。（二）常见问题防治混合料离析：优化拌和时间，运输时避免急停急转，摊铺时控制料堆高度，局部离析处人工补拌，碾压时重点压实离析部位。路面裂缝：控制水泥稳定碎石混合料水泥用量，养生期间保持湿润，避免温差过大；沥青面层碾压时控制温度，避免过度碾压或碾压不足。接缝不平整：切割接缝时保证切口垂直，涂刷粘结料均匀，新铺混合料与旧料搭接紧密，碾压时用小型压路机重点压实接缝边缘。压实度不足：严格按试验段确定的碾压遍数、速度及温度施工，避免漏压、欠压，碾压顺序合理，确保碾压均匀。（三）成品保护基层养生期间、沥青面层未冷却前（普通沥青路面冷却至50℃以下，改性沥青路面冷却至60℃以下），禁止任何车辆通行，防止路面损坏。施工完成后设置围挡及警示标志，严禁在路面上堆放杂物、材料，避免尖锐物体划伤路面。雨后及时检查路面，若出现积水、裂缝等缺陷，及时分析原因并整改，防止病害扩大。四、施工质量检查表格（一）水泥稳定碎石基层施工质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频率责任人备注混合料配合比符合设计配合比查阅拌和记录、试验检测每台班1次试验员含集料、水泥、水量计量拌和均匀性无离析、水泥结块，颗粒裹覆均匀外观检查全程巡查质量检查员发现异常立即停机调整摊铺厚度符合设计，偏差±10mm尺量、水准仪测量每10m1点质量检查员按松铺系数控制压实度符合设计要求压实度检测仪检测每200m21点质量检查员碾压完成后立即检测平整度偏差≤8mm3m直尺测量每20m1处（每处3点）质量检查员碾压完成后检测7天无侧限饱水抗压强度符合设计要求试验检测每2000m21组（6块）试验员标准养生后检测养生时间不少于7天查阅养生记录、现场检查每日1次质量检查员保持表面持续湿润（二）沥青砼面层施工质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频率责任人备注混合料温度（摊铺）普通沥青≥130℃，改性沥青≥140℃专业测温仪测量每车1次质量检查员温度不达标严禁摊铺矿料级配、油石比符合标准配合比试验筛分、抽提试验每台班1次试验员同步检测马歇尔指标摊铺厚度符合设计，偏差±5mm尺量、水准仪测量每10m1点质量检查员结合松铺系数调整碾压温度初压≥130℃，复压≥90℃，终压≥70℃（改性+10℃）专业测温仪测量每段1次质量检查员跟踪监测各阶段温度压实度≥96%压实度检测仪检测每200m21点质量检查员终压完成后检测平整度偏差≤3mm3m直尺或平整度仪测量每20m1处（每处3点）质量检查员面层成型后检测接缝平整度偏差≤3mm3m直尺测量每条接缝1次质量检查员碾压完成后及时检测抗滑性能、渗水系数符合设计要求摆式仪、渗水仪检测每200m1点试验员面层施工完成后检测（三）透层、粘层、下封层施工质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频率责任人备注透层油洒布量符合设计，无流淌、无空白称重法、试洒确定每50m1次质量检查员喷洒前试洒校准透层渗透深度符合设计及规范要求钻孔检查每100m1点质量检查员透层油渗透稳定后检测下封层沥青洒布量符合设计要求称重法每50m1次质量检查员同步碎石封层机校准下封层碎石撒布量满铺的60%-70%，均匀无重叠现场计数、尺量每50m1次质量检查员碎石需烘干、洁净下封层压实遍数3-4遍现场计数每段1次质量检查员轻型压路机静压粘层油洒布量0.5kg/m²，均匀无遗漏称重法每50m1次质量检查员透白区域人工补涂粘层油破乳时间符合要求，及时铺筑上层现场观察全程跟踪质量检查员避免破乳后受污染封层表面状况完全密水，无松散、脱落外观检查、泼水试验每100m1次质量检查员下封层施工完成后检测五、安全与环保操作要点（一）安全操作要求施工现场设置明显警示标志，划分施工区域与通行区域，严禁非施工人员及车辆进入作业区；夜间施工配备充足照明设备，设置反光警示标识。施工机械操作人员需持证上岗，熟悉设备操作流程，严禁违规操作；机械作业时，现场安排专人指挥，避免机械碰撞、人员误伤。沥青