模具制造工艺重点考试题库

模具制造工艺重点考试题库第一章模具制造工艺基础核心知识点1.模具制造特点：精度要求高（尺寸、形位、表面质量需匹配成型需求）、单件/小批量生产为主、工艺综合性强（需结合机械加工、特种加工、热处理等）。2.工艺规程制定：遵循“优质、高效、低成本”原则，步骤包括零件分析、工艺方案拟定、工序设计、文件编制。3.生产组织管理：需协调加工设备、人员、物料，注重工艺验证与质量追溯。典型题型及解析选择题例题1：模具制造中，单件小批量生产的主要工艺特点是（）。A.工艺标准化程度高B.工艺灵活性强C.生产周期短D.成本易控制解析：单件小批量生产需根据零件特点灵活调整工艺，标准化程度低、周期长、成本难控。答案：B简答题例题2：简述模具制造工艺规程的核心作用。解析：工艺规程是生产的“技术纲领”，作用包括：①指导生产，保证质量一致性；②优化资源配置（设备、工时、成本）；③为工艺验证、质量追溯提供依据；④便于技术传承与改进。第二章模具零件机械加工工艺核心知识点1.材料与热处理：模具钢（如Cr12系列、H13）需经锻造、退火、淬火+回火等，平衡硬度与韧性。2.常规加工：车削（轴类零件）、铣削（平面/型腔）、磨削（高精度表面），需注意装夹稳定性与刀具选择。3.数控加工（CNC）：通过CAM编程实现复杂曲面加工，需优化走刀路径、切削参数（转速、进给、切深）。典型题型及解析论述题例题3：分析模具型腔铣削加工中“分层切削”的工艺原理与优势。解析：原理：将型腔按深度分层，每层采用不同切削策略（如开粗用大切深，精加工用小切深）。优势：①减少刀具负载，避免崩刃；②控制加工变形（尤其是淬火后零件）；③提高表面质量，降低后续抛光工作量。工艺设计题例题4：设计压铸模镶块（材料：H13，硬度48-52HRC）的机械加工路线。解析：工艺路线：1.下料（锯床）→2.锻造（细化晶粒）→3.退火（HB200-240，便于加工）→4.粗铣（型腔留余量0.5-1mm）→5.淬火+回火（达硬度要求）→6.磨平面（保证基准）→7.数控铣（精加工型腔，留抛光余量0.05-0.1mm）→8.电火花加工（复杂型面补加工）→9.研磨/抛光（Ra0.4-0.8μm）。第三章模具特种加工工艺核心知识点1.电火花加工：基于脉冲放电蚀除金属，适用于硬脆材料、复杂型腔加工，需控制电极损耗、加工精度。2.线切割（WEDM）：快走丝（成本低、精度一般）、慢走丝（精度高、表面质量好），需关注电极丝张力、切割速度。3.激光加工：用于模具表面纹理、微结构加工，热影响区小，精度高。典型题型及解析选择题例题5：慢走丝线切割加工的核心优势是（）。A.加工效率高B.电极丝可重复使用C.表面粗糙度低D.设备成本低解析：慢走丝采用黄铜丝一次性使用，加工精度（±0.005mm）、表面粗糙度（Ra≤1.6μm）优于快走丝。答案：C简答题例题6：电火花加工中“极性效应”如何影响加工效率与电极损耗？解析：极性效应指正负电极蚀除量差异：①短脉宽加工（精加工），采用正极性（工件接正），电极损耗小；②长脉宽加工（粗加工），采用负极性（工件接负），加工效率高但电极损耗大。需根据工艺需求选择极性。第四章模具装配与调试工艺核心知识点1.装配方法：互换法（精度高、批量大）、修配法（单件小批、配合精度高）、调整法（需预留调整环节）。2.调试流程：合模检查→试模（注塑/压铸/冲压）→缺陷分析（飞边、缺料、变形等）→优化工艺/修模。3.试模参数：注塑需控制温度、压力、保压时间；压铸需关注压射速度、模具温度。典型题型及解析论述题例题7：结合注塑模实例，说明“修配法”在分型面密封中的应用。解析：场景：分型面因加工误差导致合模后间隙不均，产生飞边。操作：①涂色研配（红丹粉涂于定模，动模合模后观察接触痕迹）；②针对性修磨（优先修磨接触少的区域）；③反复研配至接触面积≥85%，间隙≤0.02mm。案例分析题例题8：冲压模试模时出现“制件扭曲”缺陷，分析原因并提出调试方案。解析：原因：①凸凹模间隙不均；②卸料板压力不均；③材料定位偏差。方案：①重新检测凸凹模间隙，修磨调整；②更换卸料弹簧，保证压力均匀；③优化定位销位置，增加导正销。第五章模具制造质量控制与检测核心知识点1.精度检测：三坐标测量（复杂曲面）、影像仪（二维轮廓）、千分表（形位公差）。2.表面质量：粗糙度仪（Ra/Rz）、目视/显微镜（裂纹、砂眼）。3.质量体系：推行FMEA（失效模式分析）、SPC（统计过程控制），从设计到生产全流程管控。典型题型及解析简答题例题9：简述模具零件“首件检验”的关键内容。解析：首件检验需覆盖：①尺寸精度（线性尺寸、形位公差）；②表面质量（粗糙度、无砂眼/裂纹）；③材料性能（硬度、组织，如淬火后硬度检测）；④与相邻零件的配合性（如型芯与型腔的间隙）。综合题例题10：设计一套模具制造的“质量追溯体系”，需涵盖加工、装配、调试阶段。解析：加工阶段：每道工序记录“操作者、设备、刀具、检测数据”，生成工序卡；首件送检，留存检测报告。装配阶段：记录零件编号、装配顺序、修配量（如研配厚度），拍摄关键配合面照片。调试阶段：记录试模参数（如注塑压力