有色行业风险辨识管控指导手册

有色行业风险辨识管控及风险报告指导手册编号：Q/WTS2027版编制:审核:批准:受控状态:发布日期：2026-1-12实施日期：2026-01-22 （一）编制目的 （二）适用范围 （三）编制依据 （一）建立健全工作机构 （三）开展安全教育培训 （四）进行风险辨识评估 （五）制定风险管控措施 （六）建立安全风险清单 （七）公示较大以上风险 （八）建立安全风险档案 （九）加强风险分级管控 （十）如实报告安全风险 （一）工业企业（通用）较大以上风险现场管控措施（示 （二）有色行业较大以上风险现场管控措施（示例） 39 39 44 一、编制说明）（展风险辨识管控应知应会的基本安全知识，本指导手册适用于徐州市辖区范围内有色行业安全风险辨识管控和1、《江苏省工业企业安全生产风险报告规定》（江苏省人民政府令2、《国家安全监管总局关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管5、《冶金有色建材机械轻工纺织烟草商贸行业安全监管分类标准二、基本概念根据危险有害因素发生的可能性和后果严重程度达到改善安全生产环境、减少和杜绝安全生三、工作步骤动态评估、持续改进动态评估、持续改进四、重点工作1、成立由企业负责人、分管负责人、安全管理人员和专业技术人员1、及时修订公司安全生产责任制，将安全风险辨识管控职责纳入公3、在安全风险辨识管控制度中明确符合本单位安全生产实际的辨识1、将安全风险辨识管控纳入年度安全生产教育培训计划并组织实2、从安全风险基本情况、管控措施、应急处置要点等多个方面，分限）空间以及有限（受限）空间作业、吊装2、风险评估方法选择需符合公司实际，可采用检查表法、风险矩阵用其他风险评估方法综合确定较大以上安全险源或者发生火灾、爆炸等事故可能造成十人全风险，直接判定为重大安全风险。（依据《规定4、有下列情形之一的，应当及时组织开展针对性的安全风险辨识，（1）生产工艺流程、主要设备设施、主要生产物料发生改变的；（2）有新建、改建、扩建项目的；（4）本企业发生生产安全事故的；（5）安全风险目录修订调整涉及本企业的；（6）法律、法规、规章和国家标准、行业标准、地方标准对安全风1、根据安全风险特点，从组织、技术、管理、应急、个体防护等方2、对存在较大以上安全风险的生产系统、作业场所、设备设施、危2、安全风险管控清单应当列明安全风险名称、所处位置（场所、部位、环节）、可能导致的事故类型、主要管控措施、1、存在较大以上风险场所的企业，应在厂区入口或涉及该风险的厂房入口的醒目位置设置较大以上安全风险公示栏。公示栏应包含风险名2、在重大安全风险区域醒目位置设置安全风险警示牌，标明重大安报告方式、管控责任部门和责任人等内容。（1、将辨识出安全风险的管控责任逐一落实到公司、车间、班组和岗2、企业应根据风险管控职责组织相关人员对安全风险管控措施落实1、通过全省统一的安全风险网上报告系统每年第一季度完成较大以4-15江苏省工业企业安全生产风险报告2、当有新的较大以上安全风险或原报告的较大以上安全风险等级发3、主要负责人审核、确认较大以上安全风险信息和变更内容，并在4、企业应在风险报告系统下载风险点二维码并张贴在各风险点的醒））五、现场管控措施示例序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）1金等工业（通用）0301有限空各类工艺设备、槽罐、储库；各类公辅设备设施；各类井（电缆井、污水井、水池、化粪池、腌渍池等）、地下水道、地窖、地下室等（以进入有限空间作业为例）1有限空间作业严格实施作业许可审批监护流程；2严格遵守“先通风、再检测、后作业”的原则；检测指标包括氧浓度、易燃易爆物质（可燃性气体、爆炸性粉尘）浓度、有毒有害气体浓度；检测的时间不得早于作业开始前30分钟；3在有限空间作业过程中，应对作业场所中的危险有害因素进行定时检测或者连续监测；作业中断超过30分钟，作业人员再次进入有限空间作业前，应当重新通风、检测合格后方可进入；4作业中保持有限空间出入口畅通，并有专人监护；5在作业场所附近醒目位置设置安全警示标志和警示说明；6作业前清点作业人员和工器具；作业人员与外部有可靠的通讯联络；监护人员不得离开作业现场，并与作业人员保持联系；存在交叉作业时，采取避免互相伤害的措施；7在潮湿地面等场所使用的移动式照明灯具，其高度距地面不高于2.4m时，额定电压不应超过12V；8锅炉、金属容器、管道、密闭舱室等狭窄的工作场所，手持行灯额定电压不应高于12V；9存在可燃气体、粉尘的有限空间，不应使用明火照明和非防爆设备，所有的电气设备设施及照明灯具达到整体电气防爆，并做好防静电措施。20302液氨制（以液氨制冷系统氨气泄漏为例）序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）冷系统氨气泄漏其他爆毒和窒息节流阀、氨气管道1在液氨储存和使用处和岗位设置安全警示标志，液氨存放处张贴危化品周知卡和危化品MSDS；2液氨制冷系统工作场所进行动火作业应办理动火审批手续，作业前应彻底清除室体内和排风管道内的可燃残留物，并配置足够的灭火器材；3在爆炸危险区域进行动火、临时用电等危险作业时，应严格遵守危险作业审批流程；4每季度至少开展一次液氨制冷场所专项安全检查；5在爆炸危险区范围内的电气设备应符合防爆要求；6液氨储存和使用场所应设置可燃气体检测报警装置，其报警浓度下限应调整在所监测的可燃气体浓度（体积）爆炸下限的25%；7现场人员均应穿戴防静电劳保用品，液氨制冷系统应采取有效静电接地、静电跨接等静电导除措施；8定期进行液氨制冷系统防雷、防静电检测。30303可燃性粉尘爆炸其他爆炸涉及可燃性粉尘的场所或设备，如产尘车间、粉尘存放场所、集（除）尘系统、气力输送系统、料仓、提升机、粉碎机、散装集尘车等（以木质类粉尘爆炸为例）1涉爆粉尘区域涉及特殊作业，应严格实施作业许可审批监护流程；2制定粉尘清扫制度并认真落实，对于粉尘沉积的区域应及时清扫，清理作业时，应采用不产生扬尘的清扫方式和不产生火花的清扫工具；3除尘系统应先于生产加工系统启动，生产加工系统停机时除尘系统应至少延时10min停机；4应建立除尘系统、监测报警装置、控制装置和防爆装置以及粉尘爆炸环境危险区域的电气线路、电气设备的维护检修和检测﹑校验档案；5粉尘爆炸危险场所应设有安全疏散通道，有管道穿过的防火墙应做防尘密封；6在爆炸危险区范围内的电气设备应符合防爆要求；序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）7可燃性粉尘与其他可燃气体等易加剧爆炸危险的介质禁止共用一套除尘系统，不同防火分区的除尘系统严禁互联互通；8干式除尘系统应按照可燃性粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的控爆措施；9干式除尘器灰斗下部应设锁气卸灰装置，且锁气卸灰装置应设置运行异常及故障停机的监测报警装置；10粉尘爆炸危险场所所在建构筑物应采取防雷措施，并定期进行防雷检测合格；输送可燃粉尘管道应使用金属或防静电材料制成；金属管道连接处（如法兰），应进行防静电跨接；11除尘系统应设置监测报警保护联锁装置，当监测装置报警发出声光报警信号时，以及隔爆、抑爆装置启动时，保护联锁装置应同时启动控制保护；12所有产生可燃木粉尘的设备均应安装防尘罩或防尘外壳。40304厌氧发酵污水罐等大型高大储罐破裂、泄漏坍塌结构高度≥24m且高宽比≥3的的储罐（以厌氧发酵污水罐为例）1定期对储罐等污水设施进行检查和维护，制定污水罐巡查标准、定期巡查，出现基础开裂、罐体倾斜、罐壁破坏等影响罐体稳定的问题及时上报制定安全可靠的解决方案；2应选择质量合格，正规厂家生产的污水罐，安装过程应规范施工；3罐体各种仪表定期校验，保证其灵敏可靠；4完善安全防护设施，设置围堰及污水收集池。50305燃气储使用设施燃气其他爆毒和窒息各类燃气储存设施、使用设施；燃气调压站（以加气站为例）1人员进入燃气调压室、压缩机房、计量室、瓶组气化间、阀室、阀门井和检查井等场所前，应先检查所进场所是否有燃气泄漏，人员在进入地下调压室、阀门井、检查井内作业前，还应检查其他有害气体及氧气的浓度，确认安全后方可进入；2作业过程中应有专人监护，并应轮换操作，液化石油气、压缩天然气、液化天然气的在序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）用气瓶内应保持正压，不得给无合格证或有故障的气瓶充装；3应设专人负责消防设施和器材的管理、检查、维修和保养等，并对其进行检查和补充，每周对安全设施进行点检和检查，建筑物每半年开展1次防雷、防静电检测；4每月对燃气管道、存储设施、使用设施的阀门、接口、法兰等容易泄漏处进行测漏，对于停止运行、报废的管道，应及时进行处置；5压缩天然气进站管道上应设切断阀，压缩机进口管道上应设置手动和电动（或气动）控制阀门，压缩机出口管道上应设置安全阀、止回阀和手动切断阀，出口安全阀的泄放能力不应小于压缩机的安全泄放量，安全阀放散管管口应高出建筑物2m以上，且距地面不应小于5m。60306起重设备倾覆起重伤害大型起重设备（额定载重20t及以上）；临水的码头吊、龙门吊；移动式起重及以上）（以额定载重20t的起重机为例）1每班使用前，对制动器、吊钩、钢丝绳等进行检查；至少每月一次常规检查，每半年一次全面检查；定期委托有资质的单位对起重设备开展检定，其中吊运熔融和炽热金属的起重机每年1次；2司机室应确保视野清晰，各操作装置标识完好、醒目，司机室的固定连接应牢固可靠；露天作业的司机室应设置防风、防雨、防晒等装置，高温、铸造作业的司机室应密封并加装空调；司机室和工作通道的门应当设连锁保护装置，任何一门开启时所有机构应当断开电源；3主要受力构件（如主梁、主支撑腿、主副吊臂、标准节、吊具横梁等）无明显变形；大车、小车轨道无松动；4滑轮应转动灵活，其防护罩应完好，滑轮直径与钢丝绳的直径应匹配，其轮槽不均匀磨损不得大于3mm，轮槽壁厚磨损不得大于原壁厚的20%，轮槽底部直径磨损不得大于钢丝绳直径的50%，并不得有裂纹；钢丝绳卷筒出现裂纹或者筒壁磨损达到原壁厚20%时序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）应报废；5吊钩等取物装置无裂纹，危险断面磨损量不得大于原尺寸的10%，开口度不得超过原尺寸的15%，扭转变形不得超过10°,危险断面或吊钩颈部不得产生塑性变形，应设置防脱钩装置，且有效，吊钩（含直柄吊钩尾部的退刀槽）、液态金属吊钩横梁的吊耳和板钩心轴、盛钢（铁）液体的吊包耳轴（含焊缝）、集装箱吊具转轴及搭钩等应定期进行无损探伤；6制动器运行可靠，液压制动器不得漏油；7大车行走机构应当设置限位器（柔性组合式悬挂起重机除外）、缓冲器及止挡装置；小车运行机构应当设置限位器（电动单梁起重机、电动悬挂起重机和柔性组合式悬挂起重机除外）、缓冲器及止挡装置；同轨作业的起重机还应当设置防止相互碰撞的限位器和缓冲器；8急停装置不得自动复位，且装设在司机操作方便的部位；9便携式（含地面操作、遥控）按钮盘的控制电源应采用安全电压，且功能齐全、有效；便携式地面操作按钮盘的按钮自动复位（急停开关除外），控制电缆支承绳应完整有效；各种信号装置与照明设施应完好有效；10PE线应连接可靠；11特种设备操作人员必须持证上岗。70307锅炉系统爆炸、爆裂锅炉爆炸、其他爆炸中压及以上锅炉（P≥2.5MPa且T≥400℃)的炉体、管线（以中压及以上锅炉（P≥2.5MPa且T≥400℃)的炉体、管线为例）1每班使用前，对安全阀、压力表等进行检查；至少每月一次常规检查，每半年一次全面检查，定期委托有资质的机构进行特种设备法定检测；2定期检查压力表、安全阀等安全附件，检查安全阀能否正常起跳、自动复位，检查压力表是否指示准确、灵敏可靠，管道法兰连接处密封良好、阀门完好等；序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）3制定锅炉汽包水位计检验周期并按规定进行检验检查，保证水位计显示准确无误；将锅炉汽包保证水位报警装置列为计量强制检验计划，制定检验周期并按规定进行检查，确保灵敏、好用；4制定锅炉给水系统与水位计的自动控制（或联锁）系统检验周期并按规定进行检验检查，保证灵敏、安全可靠；5操作人员精力集中，判断准确；发生缺水事故时严格按照《锅炉岗位作业指导书》处理；6运行中的工艺参数出现异常，要及时查清原因，避免强行运行和误操作；7特种设备操作人员必须持证上岗。80308导热油漏油；闭式导热油循环系统超压；导热油循环系统积碳积焦锅炉爆炸、火灾导热油炉、闭式导热油循环管路、安全阀、循环泵（以导热油炉为例）1导热油炉受热面应定期进行检查和清洗，应将检查和清洗情况存入锅炉技术档案；2导热油炉安装或重大修理前应向质量技术监督部门办理开工告知手续，在投入运行前应由使用单位和安装或修理单位进行液压试验和气密试验；3制定日常巡查制度，并按要求进行记录；4导热油炉范围内的管道应采取保温措施，但法兰连接处不宜采用包覆措施；5导热油炉在点火升压过程中，应多次打开锅炉上的排气阀，以排净空气、水及有机热载体混合蒸汽；6有机热载体必须经过脱水后方可使用；不同的有机热载体不宜混合使用，需要混合使用时，混用前应由有机热载体生产单位提供混用条件和要求。90309储存场可燃、有毒物料其他爆毒和窒有毒物料的仓库、堆场、储罐等场所（以储存易燃、可燃、有毒物料仓库为例）1贮存危险化学品的仓库必须配备有专业知识的技术人员，其库房及场所应设专人管理；每日检查危险化学品有无包装破损、渗漏等情况；2进入危险品化学贮存区域的人员、机动车辆等必须采取防火、防静电等措施，进去仓库序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）泄漏、燃烧息内严禁吸烟和使用明火；3装卸搬运危险品化学时应做到轻装轻卸，严禁摔、碰、撞击、拖拉、倾倒和滚动；4设置安全技术说明书和化学品安全标签等；5安装通风设备，窗户应采取避光和防雨措施；6每周对安全设施进行点检和检查，建筑物每半年开展1次防雷、防静电检测，定期对可燃有毒气体检测报警装置需检测；7易燃、可燃材料仓库配电箱及电气开关应设置在仓库外；8仓库堆垛间距应满足GB15603-2022的要求；9严禁禁忌物料混合存放。0310生产场所存放的发泡材料挥发易燃使用、存放XPE等可产生易燃挥发性气体发泡材料的生产场所（以使用、存放EVA可产生易燃挥发性气体发泡材料的生产场所为例）1在醒目位置张贴“当心火灾”“禁止带火种”“禁止吸烟”等安全警示标识；2严格控制现场EVA物料的存放量，暂存量不超过24小时的使用量；3在产生易燃挥发性气体的生产场所应安装可燃气体探测器，并保证生产场所内通风良好，存在易燃挥发性气体的环境中应使用防爆电器；4现场配备充足的消防器材，并定期检查其完好性。0311厂房内乙类中物料泄漏、燃烧其他爆炸甲、乙类中间仓库（以甲、乙类中间仓库物料泄漏、燃烧为例）1进入危险化学品中间仓库的人员、机动车辆等必须采取防火、防静电等措施；装卸搬运危险化学品时应做到轻装轻卸，严禁摔碰撞击拖拉倾倒和滚动；2设置安全技术说明书和化学品安全标签等；3甲、乙类中间仓库应靠外墙布置，其储量不宜超过1昼夜的需要量；4甲、乙、丙类中间仓库应采用防火墙和耐火极限不低于1.50h的不燃性楼板与其他部位分隔；序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）5仓库的耐火等级和面积应符合建筑设计防火规范GB50016-2014（2018年版）第3.3.2条和第3.3.3条的规定。0312建（构）筑物保温材料燃烧厂房、仓库（不含冷库）等（以厂房保温材料燃烧为例）1保温材料的选用应符合《建筑设计防火规范GB50016-2014》（2018年版）第6.7章节的要求；2建（构）筑物保温材料区域严禁堆放易燃、可燃物质；3电气线路不应穿越或敷设在燃烧性能为B1或B2级的保温材料中；确需穿越或敷设时，应采取穿金属管并在金属管周围采用不燃隔热材料进行防火隔离等防火保护措施；设置开关、插座等电器配件的部位周围应采取不燃隔热材料进行防火隔离等防火保护措施；4厂房内配备充足的消防器材，并定期检查其完好性。0313冷库内动火作业火灾、窒息冷库（以冷库内动火作业为例）1实行动火作业安全许可证管理（作业票审批）。2涉氨制冷易燃易爆场所动火作业准备措施：清理现场易燃物品，采取有效防火措施，配备消防器材，实行专人监护；3液氨储罐、管道、生产设备设施上动火，或者甲乙类区域生产设备上动火，应将其与生产系统彻底隔离，并进行清洗、置换，分析合格后方可作业；4动火期间距离动火点30米内不得排放可燃气体；距离动火点15米内不得排放可燃液体；在动火点10米范围内及动火点下方不应同时进行可燃溶剂清洗或喷漆等作业；5氧气瓶、溶解乙炔气瓶间距不小于5m，二者与动火地点之间均不小于10m；6监火人应熟悉现场环境和检查确认安全措施落实到位，具备相关安全知识和应急技能，随时掌握工况变化，并坚守现场；7作业完毕应清理现场，确认无残留火种方可离开。序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）0314空压机储气罐超压容器爆炸设置在3人以上作业场所的空压机、储气罐（以设置在3人以上作业场所的空压机为例）1使用单位应当建立压力容器装置巡检制度，并对压力容器本体及其安全附件、装卸附件、安全保护装置进行经常性的维护保养；2压力容器应定期全面检查，包括月度检查、年度检查；3在空压机压缩空气流经的系统元件和设备上应设置压力释放装置；4PE线连接可靠；5下列位置应安装防护装置：对人体有危险的所有运动件或电器、人体易触及的外表温度超过80℃的零部件（汽缸部件除外）及管道、人体易于靠近且水平布置的不能承受1.5kN垂直载荷的管道、可能产生对人体有危险的高压射流处；6空压机应设有压力控制装置，防止过载引起空压机损坏，防止超压引起爆炸；7空压机应能对排气压力进行超压控制，当最终排气压力高于额定值时，控制装置应能动作防止压力继续升高；8驱动功率大于15kW且额定排气压力超过0.34MPa的空压机应装有超温报警或停车装9工作压力大于0.1MPa的活塞、螺杆及滑片空压机下游靠近排气管道上（驱动功率不大于15kW的非固定式空压机除外）安装压力表；10工作压力大于0.3MPa的隔膜空压机的每一级下游靠近排气口的管道上安装压力表；11压力润滑的空压机（喷油回转空压机除外）应有油压保护装置，当空压机实际运行油压低于规定值时应报警或停车；12水冷空压机应有冷却水监视、报警装置。0315易燃易爆场所其他爆需现场动火的易燃易爆场所、设（以在易燃易爆场所动火作业为例）1作业人员应正确穿戴劳动防护用品；序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）动火作业炸施2动火单位必须执行公司规定，按动火等级办理动火审批许可手续；3动火证只允许在指定的设备上和允许的时间内动火，禁止乱动其他设备，不得超过允许时间，否则动火证无效；4操作人员必须严格遵守有关动火作业安全规程，落实各项安全措施；5易燃易爆区域的动火单位指派专人进行监护，动火单位安全员负责监督检查，必要时厂专职安全员协助监督检查；6在动火作业过程中，监护人员不得离开作业现场，发现异常情况立即通知操作人员停止动火作业；7动火作业结束后，必须对作业点及相关作业现场进行检查，确认无残留火种火灾危害，方可离开现场；8电焊部位一米范围内要有可靠接地；禁止利用易燃易爆物料的管道、设备的金属构件用作电焊地线；9氧气瓶、乙炔气瓶间隔5米，与动火区间隔10米；气瓶放置牢固，橡胶管接头处必须用专用卡子或退火的金属丝卡紧扎牢；开启气瓶阀门时，用专用工具，严禁开启速度过0316氨分解制氢系统气体其他爆毒和窒息储氨罐、氨气钢瓶、氨气管道、氢气发生站、液氨中间储罐（以氨气钢瓶氨气泄漏为例）1在液氨储存、使用处和岗位设置安全警示标志，液氨存放处张贴危化品周知卡和危化品MSDS；2每年对钢瓶及安全装置进行校验、检验、检查和维护；3氨分解制氢系统工作场所进行动火作业应办理动火审批手续；作业前应彻底清除室体内和排风管道内的可燃残留物，并配置足够的灭火器材；4在爆炸危险区范围内的电气设备应符合防爆要求；序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）5液氨储存和使用场所应设置可燃气体检测报警装置，其报警浓度下限应调整在所监测的可燃气体浓度（体积）爆炸下限的25%。0317工业气储存设施泄漏其他爆毒和窒息自用的制氧、制氢、制氮、制氩等设备设施及储存设施（以制氮气、氩气设备设施及储存设施泄漏为例）1作业人员进入氮气、氩气设备设施工作前，必须用新鲜空气置换并检测合格后人员方可进入；在站内停留期间，应连续强制通风并随时检测氧含量，站外必须有专人监护，必要时佩戴正压式空气呼吸器；2检修时，应有人监护，对氮气、氩气设备设施设专人看管；必要时佩戴正压式空气呼吸器作业；3进入氮气、氩气储存设施必须规范佩戴便携式氧含量检测仪；4氮气、氩气系统阀位、接头等无泄漏，管线周围无实质性的伤害存在，支架系统稳固牢靠；制氮气、氩气场所应设置明显的警示标志，划定警戒区域，禁止无关人员进入，室内通风设施运行正常，保持通风良好；5进入氮气、氩气阀门室检查前必须先通风、用氧气检测仪检查合格方能进入；6严禁氮气在室内等密闭场所直接排空；吹扫置换、放空降压，必须通过放空管排放，放空管排放口应高于周边临近作业面最高平面2.5米以上；7氮气管道的外壁安全色为浅黄色；氩气管道的外壁安全色为灰色；管道的安全标志应包括介质、流向、工作压力、管径、材质、安全警告语句等内容；8车间内各类压力管道（空气、蒸汽、氧气、氮气、氩气、焦炉煤气、天然气、丙烷气、液化石油气等）的设计、施工、安全保护装置（安全泄放装置、阻火器）以及安全防护的基本要求应遵循TSGD0001、GB/T20801.6及GB50316的相关技术要求。0318蒸汽管灼烫蒸汽管道（P≥1.6MPa）（以蒸汽管道泄漏为例）1作业人员应正确穿戴劳动防护用品；序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）蒸汽泄漏2定期对蒸汽管道阀门、压力表等设施进行检查和维护；制定蒸汽管道巡查标准、定期巡查，出现问题及时上报并制定安全可靠的解决方案；3在高温作业场所张贴“注意高温”“注意烫伤”等安全警示标识；4应选择质量合格，正规厂家生产的蒸汽管道，安装过程应规范施工；5蒸汽管道及各种仪表、安全附件应定期校验，仪表及安全附件应保证其灵敏可靠。0319封闭煤堆场煤尘爆炸其他爆炸封闭煤堆场（以封闭煤堆场煤尘爆炸为例）1涉爆煤尘区域涉及特殊作业，应严格实施作业许可审批监护流程；2煤尘爆炸危险场所安全疏散通道应保持畅通，疏散路线应设置应急照明和明显的疏散指示标志；有管道穿过的防火墙应做防尘密封；3在爆炸危险区范围内的电气设备应符合防爆要求；4煤尘爆炸危险场所所在建构筑物应采取防雷措施，并定期进行防雷检测合格；输送可燃粉尘管道应采用金属或防静电材料制成；金属管道连接处（如法兰），应进行防静电跨序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）1有色0501铝熔炼炉本体铝水泄漏、喷溅其他爆炸熔炼（化）炉、工频炉）（以中频炉本体铝水泄漏、喷溅为例）1企业每季度至少组织一次覆盖所有中频炉安全专项检查；2采用综合检查、专业检查、季节性检查、节假日检查、日常检查等方式进行隐患排查工3中频炉炉底、炉坑及浇注坑等作业坑无潮湿、积水状况，不得存放易燃易爆物品；序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）4熔炼操作过程中使用金属工具取样、测温、扒渣等作业，应切断中频炉电源；定期检查设备本体及附属设施是否出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等；5作业前检查炉衬内表面是否存在严重裂纹、耐材剥落、严重侵蚀等现象，炉衬侵蚀最薄弱区域不得小于新炉衬厚度的40%；6检查炉体翻转机构、炉盖运动机构是否运行正常；7确保冷却水管阀门、管路及接头无漏水；8检查入炉材料是否有潮湿现象及超过炉口直径1/2的大块物料；9检查穿炉发生的征兆：从炉壳外面检查，炉壳钢板表面颜色逐渐变红（由暗红到红必要时使用便携式测温仪对炉壳外表温度进行检测并纳入设备日常点检记录；10炉料完全熔化后，不应再加入固体料，防止铝液迸溅伤人；11不准许装人炉中的固体料堵住熔炼炉烧嘴，不准许炉料与电加热元件接触；12在原料熔化过程中，应检查流眼，防止铝液从流眼口渗出或溢出，或发生跑流子事故；13熔炼炉冷却水应设置进水压力、进出水流量差、出水温度（出水温度在55℃以内）等检测报警装置，进水压力和出水温度检测报警，连锁并自动切断电源；报警信号应安装到炉台上作业人员易于观察处置的位置，检测报警系统应配置不间断电源；14设置防止冷却水进入炉内的安全设施（如：快速切断阀等），此外应有防止天窗、天沟、水落管等雨水飘落、渗漏的可靠措施；15中频炉进水管应设有自动或手动控制的快速切断阀，控制设施安装点应在炉台上便于作业人员快速处置的位置；16用于搅拌、扒渣等作业的工具把柄端口应封闭，以确保铝液不能从把柄端口流。20502铝熔炼其他爆炉壁、燃烧器、（以铝熔炼炉冷却水泄漏入炉为例）序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）炉冷却水泄漏入炉炸件等的水冷件；应急水池（箱、1企业每月至少组织一次覆盖所有水冷件安全专项检查；采用综合检查、专业检查、季节性检查、节假日检查、日常检查等方式进行隐患排查工作；2按仪表保养规定定期对水流量和水温检测报警装置进行检查；检查流眼，防止铝液从流眼口渗出或溢出，或发生跑流子事故；确保冷却水管阀门、管路及接头无漏水；3设置防止冷却水大量进入炉内的安全设施（如：快速切断阀等）；冶炼炉窑的水冷元件配置温度、进出水流量差检测及报警装置；4电源柜冷却水压力检测和断电联锁应完好；5高位水箱作为停电、停水事故应急供水措施，储存水量至少达到15分钟正常生产时冷却水量，在出水管应设有自动或手动控制的快速切断阀。30503铝水吊运中坠倾覆灼烫、其他爆炸吊运铝水包的起重设备；铝水包吊运行走通道（以铝水吊运中坠罐（包）、倾覆为例）1定期对吊运、盛装熔融金属的吊具、罐体（本体、耳轴）进行安全检查和探伤检测；2铝水包吊运行走通道地面不得有积水，不应堆放潮湿物品和其他易燃、易爆物品；3吊运高温熔融金属的起重机应建立点检制度和管理台账，企业每季度至少组织一次覆盖所有吊索具安全专项检查；4横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，定期进行检查；吊运铝液时，液面距桶沿距离应大于80mm，吊运时应防止铝液溢出；5吊索具应设专人管理、维护、检查吊索具，并对吊具建立档案；熔融金属吊运路线下方地面应保持畅通，不应跨越生产设备设施或经常有人停留的场所，不应从主体设备上越过，吊运中严禁从人员或危险物品上部通过；6对铝水吊运区域进行管理，涉及特殊作业，应严格实施作业许可审批监护流程；7起重机吊运铝水时，严禁行走机构与起升机构同时动作；8吊运熔融铝水及渣的起重机应符合冶金起重机的相关要求；确认设备完好，安全装置、序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）信号装置齐全有效，应在起重机醒目处设置编号牌和吨位牌；9吊运熔融铝水及渣的吊运影响范围内上方应不漏水；10桥式起重机司机室与滑触线、罐体和浇包的倾倒出口，宜相对布置；若两者位于同一侧，则应有安全防护措施；同跨运行的起重机应安装具有自动停止功能的防碰撞装置；11吊运熔融金属的起重机的主梁下翼缘板、吊具横梁等直接受高温辐射的部位和电气设备，应采取隔热防护措施；12吊运熔融金属的起重机应设置不同形式的上升极限位置的双重限位器，并能够控制不同的断路装置，当起升高度大于20m时，还应设置下降极限位置限制器；13吊运铝水的起重机每套驱动系统必须设置两套独立的工作制动器；14吊运钢丝绳应符合钢丝绳报废标准（依据GB/T5972出现以下几种现象应立即报废：（1）绳股挤出/扭曲2）表面断丝：一个捻距内10%断丝3）锈蚀明显4）局部压扁5）断股6）弯折处塑性变形；15吊运熔融金属浇包时应插好保险卡，进行试吊；试吊时应先点动起升机构提升浇包离开地面200～500mm，再停车试闸，观察制动装置及是否存在溜钩、脱钩等异常情况；16会议室、活动室、休息室、更衣室等场所不得设置在熔融铝水及渣的吊运影响范围内。40504铝水输送中泄漏、溢其他爆炸熔炼（化）炉、保温炉、铝水包、导流槽（摆动溜槽）、应急坑（罐）（以铝水输送中泄漏、溢出、倾覆为例）1企业每季度至少组织一次覆盖所有铝水包、导流槽（摆动溜槽）、应急坑（罐）安全专项检查；2每天开工前对铝水包、导流槽（摆动溜槽）、应急坑（罐）的外部和检测仪表进行检查；3导流槽（摆动溜槽）、应急坑（罐）内熔融渣及时清理；4敞口铝水包盛装铝液时，液面距包沿应大于150mm；炉、槽、罐类设备本体及附属设施定期检查，杜绝出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等；序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）5盛装熔融铝水及渣的罐（包、盆）等容器耳轴定期进行检测；6熔炼（化）炉、保温炉、铝水包、导流槽（摆动溜槽）、应急坑（罐）内及熔体泄漏、喷溅影响范围内不能存在非生产性积水或存放易燃易爆物品；7固定式熔炼炉高温铝水流槽接口位置配置液位传感器和报警装置，液位传感器与流槽上的快速切断阀和紧急排放阀实现联锁；连铸平台应设置中间溢流槽等高温熔融金属紧急排放和应急储存设施；8有防止天窗、天沟、水落管等雨水飘落、渗漏的可靠措施；9铝水熔融金属铸造、浇铸流程应设置紧急排放和应急储存设施；熔炼（化）炉、保温炉、铝水包、导流槽（摆动溜槽）、应急坑（罐）内等可能受熔融金属喷溅影响的建筑构件，应采取隔热保护措施，中频炉炉前设置的作业坑内不应有积水，若地下水位较高，应采取防水措施；10具有应急储存功能的作业坑，其容积应能满足中频炉或熔融金属转运包最大容积要求；在紧急排放阀口（槽）、铸造分配流槽的断开处应设置应急容器，应急容器应符合下列要a)应急容器距离厂房结构柱的净距不应小于500㎜，固定浇铸炉应急坑应大于熔炉熔融金属容量的1.1倍，倾动炉的应急容器应不小于流槽熔融金属最大量的1.1倍；b)当多台浇铸炉组共用时，也可多个应急容器串联共用；串联共用的应急容器的总容量应满足一次事故最大容量需求，且应保证每一台浇铸炉组排放口（槽）熔融金属可以排放到应急容器；c)所有应急容器应保持干燥，且铁质容器应涂刷涂料。50505铜熔炼炉本体其他爆熔炼炉（闪速炉、奥斯麦特（以铜熔炼炉本体铜水泄漏、喷溅为例）1按制度要求每天对作业现场工艺设备和安全设施进行巡查，具体如下：序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）铜水泄漏、喷溅炸炉、转炉等）、精炼炉（倾动式阳极炉、固定式阳极炉、回转式阳极炉等）、竖炉a）生产过程中，应适时按照设备安全操作规程进行巡检；b）作业人员在操作前，应对作业条件及现场环境等进行安全确认，方可进行操作；c）生产过程中，炉窑周围熔体容易喷溅到的区域严禁存放易燃易爆物品；d）严禁用潮湿或过冷的工具接触高温熔体，防止熔体爆炸伤人；e）炉体水冷构件发生漏水时，应立即截断供水，在条件许可的情况下，对泄漏的水进行引流﹐避免水进入炉内或流淌到炉体耐火材料上；f）应定期检查压缩空气“气动三联件”，确保风量，压力、汽水分离器处于完好状态﹐防止压缩空气含水过高而造成炉内进水，引发喷炉、爆炸事故；g）电炉熔炼投料量应根据熔体的大小，物料应有序加入；操作中应密切注意电压，电流情况及水冷套，线圈，水电缆的冷却情况，不得断水；操作工具应保持干燥；h）燃气炉熔炼使用前，风压、气压、压差应符合要求，减压系统、燃烧系统不应有泄露现象，压力仪器仪表工作应正常；根据工艺要求设定燃烧系统的压力、压差、燃烧速率，保温温度等参数；启动烧嘴点火，控制炉内的保护性气氛；燃烧系统启动后，分批向炉内投料，应及时清理扒渣槽内及铜水表面的铜渣，熔铸时应控制流量；2铜冶炼用炉窑：a）炉窑投入使用前应进行烘炉，确保炉窑达到工艺要求；b）加入熔体中的原辅材料应确保达到工艺要求；c）吹炼炉生产时，安全坑内及熔体泄漏安全控制所需范围之内的地面，不得有积水；3应按照GB2894规定，冶炼装置附近醒目位置，设置安全警示标志，进行危险提示，警示，告知危险的种类，后果及应急措施等；4铜冶炼应配备紧急停车系统、监控、漏炉监测等报警系统，联锁系统、冷却系统、安全自动控制系统、防爆装置，并保证该设备安全可靠、完整；序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）5高温工作的熔融有色金属冶炼炉窑、加热炉及水冷元件应设置应急冷却水源等冷却应急处置措施；6铜冶炉、熔融炉等设施附近应设置紧急排放和应急储存设施；7熔体排放设备：a）根据排放熔体压力，流速和落点，设计熔体排放设施两侧的高度，应达到安全要求，防止熔体溢出或飞溅；b）熔体排放设施需满足膨胀需要，防止变形；c）需根据排放熔体温度、落点，安装耐火材料，减小受熔体冲刷的影响；d）外部配置冷却系统装置；炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施应定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等立即停止使用、报修或报废处理；a）应使用专业生产厂家生产、检验合格的铜包；b）包耳每年应至少进行一次探伤检查；c）应定点存放不得占用安全通道；d）工作前应按照设备使用要求进行安全确认，若发现有发红、裂纹和包环脱落等现象，则禁止使用；e）铜包盛装高温熔体时，液面距包沿应大于150mm；9应在冶炼装置区域作业现场设置警戒区域和警示标志，在坑、井、洼、沟、陡坡等场所设置围栏和警示标志。60506铜熔炼炉冷却其他爆炉内水套；燃烧（以铜熔炼炉冷却水泄漏入炉为例）1制定本岗位风险辨识控制措施和隐患排查治理方案；每天组织对冷却水系统进行安全检序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）水泄漏入炉炸气元件等的水冷件；应急水池（箱、塔）查，发现如下异常情况未经修复熔炼炉均不得继续使用：a）冷却水管阀门、管路及接头漏水；b）进水压力、进出水流量差、每个回路出水温度等检测报警装置失效，水压、回水温度与电容柜电源联锁功能失效；c）漏炉报警装置失效；2应按照GB2894规定，在装置附近醒目位置，设置安全警示标志，进行危险提示，警示，告知危险的种类，后果及应急措施等；3熔炼炉冷却水应设置进水压力、进出水流量差、每个回路出水温度等检测报警装置，进水压力和每个回路出水温度检测报警信号应独立连锁切断熔炼炉加热电源；检测历史数据应可查看，报警信号应安装到炉台上作业人员易于观察处置的位置，检测报警系统应配置不间断电源；4冷却水进水管应设有自动或手动控制的快速切断阀，控制设施安装点应在炉台上便于作业人员快速处置的位置；5企业应设有炉体冷却应急备用水源，应急用水池罐应设置带报警功能液位计，低于液位标准时连锁补水阀自动补水；6冷却水供水系统设置自动切换装置，当循环冷却水供应中断时，应能自动转换备用供水7应在冶炼装置危险区域，吊装线等作业现场设置警戒区域和警示标志，在坑、井、洼、沟、陡坡等场所设置围栏和警示标志；8倾动式熔炼炉应设置倾动限位并具备应急倾动功能。70507铜水吊运中坠灼烫、吊运铜水包的起重设备；铜水（以铜水吊运中坠罐（包）、倾覆为例）1金属冶炼企业应对有高温熔融金属吊运作业的厂房定期进行检查检验；序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）倾覆其他爆炸包吊运通道2吊运高温熔融金属的起重机应建立严格的点检制度和管理台账；3起重机械应按照GB/T6067.1和特种设备安全监督管理的有关规定定期进行检测检验；4吊车必须装有能从地面辨别额定荷重的标识，严禁超负荷运行；吊车滑线必须安装通电指示灯或采用其他标识带电的措施；滑线必须布置在吊车司机室的另一侧；若布置在同一侧，必须采取安全防护措施；5吊运路线上无操作室、值班室、会议室、更衣室、活动室等有人建筑物；6吊车指挥人员必须掌握《起重吊运指挥信号》(GB5082)；指挥使用吊车时，必须做到“三确认”，即“确认、确信、确实”，指挥人员必须佩戴指挥标志，口哨、手势规范、明确，站位得当，应在5米以上安全指挥位置，必须确认吊物周围无人、无障碍物和自身具备安全动车条件，方可发出起吊指令；7吊运指挥人员要配合吊车司机做到二次起吊的试闸操作；检查确认吊钩挂牢；8吊车指挥人员必须确认吊物起吊高度或空钩离开吊物，在不撞击吊物、周围设备、设施的情况下，才能离开指挥岗位；9吊运行进途中，吊车必须全程报警提示，防止有人进入吊运区域；下方有人时，即使响铃，也要停车等待，等无人后才能动车；10铜水包不能挂在空中长时间等待，等待时间超长会造成吊车钢绳抱闸等失控，铜水、铜水包坠落泼洒；11重铜水包在浇铸平台等待时，铜水包要落至平台面0.5米处；12铜水包区域、转运通道区、浇包工作区应设置警示标志，防止无关人员进入上述区域；铜水包吊运行走通道不能存在非生产性积水或存放易燃易爆物品；熔融金属吊运路线下方地面应保持畅通，吊运中严禁从人员或危险物品上部通过；13铜水罐和浇包应定期进行检查检验；耳轴应定期进行无损探伤检验；罐体、包体及其序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）内衬有裂纹、内衬严重侵蚀、罐包口严重结壳、耳轴有缺陷的，应停止使用；14应在高温熔融金属罐和浇包工作区域应设置警示标志，防止无关人员进入罐体和包体工作区域；15桥式起重机司机室与滑触线、罐体和浇包的倾倒出口，宜相对布置；若两者位于同一侧，则应有安全防护措施；16吊运熔融金属起重机应使用符合冶金铸造起重机相关安全装置要求，确认设备完好，安全装置、信号装置齐全有效；17定期对吊运、盛装熔融金属的吊具（横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件）、罐体，定期进行检查和探伤检测；18起重机起升机构的每套驱动系统应设置两套独立的工作制动器；应设置起重量限制器；应设置不同形式的上升极限位置的双重限位器，并能控制不同的断路装置；起升高度>20m时，还应设置下降极限位置限位器；额定起重量>20t应设置超速保护装置；司机室和工作通道的门应设连锁保护装置；大车行走机构应设置限位器和缓冲器以及止挡装置等；19吊运熔融金属浇包时应插好保险卡，进行试吊；试吊时应先点动起升机构提升浇包离开地面200～500mm，再停车试闸，观察制动装置及是否存在溜钩、脱钩等异常情况；20吊运铜水包时，铜液面距包沿距离应大于150mm，吊运时应防止铜水溢出。80508铜水输送中泄漏、溢其他爆炸熔炼（化）炉、保温炉、铜水包、导流槽（摆动溜槽）、应急坑（罐）（以铜水输送中泄漏、溢出、倾覆为例）1熔炼区、熔融金属输送沿线、浇铸区等可能受熔融金属喷溅影响的建筑构件，应采取隔热保护措施；2炉台下方熔融金属泄漏、喷溅或火灾等影响区域应封闭管理，多个炉座的下方空间按照贯通方式布置的，区域内任何一台中频炉熔炼时，整个区域禁止人员进入；3企业应设有炉体冷却应急备用水源，当正常冷却水供应中断时，应能自动转换和自动切序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）换失效时可手动切换；4流槽、中间包、浇铸包和铜模应干燥无水；并应控制出铜的速度；5铜包使用前应进行安全确认，发现有发红、裂纹、包环脱落等，应禁止使用；6熔炼（化）炉、保温炉升降及起吊装置应符合起重机械相关标准；盛装铜水及渣的罐（包、盆）等容器耳轴定期进行检测；7燃烧系统启动后，分批向炉内投料，应及时清理扒渣槽内及铜水表面的铜渣，熔铸时应精准控制流量。90509铜等有色金属冶炼的氧气阀组氧气其他爆炸阀门组、管道（以铜等有色金属冶炼的氧气阀组氧气泄漏为例）1加强氧气阀门组、氧气管道、仪表的现场管理，对压力管道应定期检测合格；2对氧气管道、阀门、仪表的检修更换应防止沾染油脂，如沾染油脂则应进行脱脂处理；3对于室内的氧气阀门组，应设置通风设施，并设置氧浓度报警仪；应建立氧气管道档案，由熟悉管道流程的氧气专业人员进行管理，氧气管道作业人员应持证上岗；4开启关闭氧气阀门应按操作规程操作，氧气快速切断阀不宜快开；5进车间阀门后、调节阀组前和调节阀前、后的氧气管道宜设阻火铜管段；6当氧气调节阀组设置独立阀门室或防护墙时，手动阀门的阀杆宜伸出防护墙外操作；若不单独设置阀门室或防护墙时，氧气调节阀前后8倍调节阀公称直径的范围内，应采用铜合金（含铝铜合金除外）或镍基合金材质管道；7氧气管道严禁穿过生活间、办公室，不宜穿过不使用氧气的房间，若必须穿过时，则该房间内应采取防止氧气泄漏等措施；8氧气管道阀门应采用氧气专用阀门；9氧气管道、阀门、仪表应脱脂处理，使用过程中应防止油脂污染；序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）氧气调节装置应设置必要的流量、压力监测、自动控制系统、安全连锁、快速切断保护系10确保氧气管道静电跨接和接地措施完好。0510铅、锌等有色金属冶炼粉、喷吹系统的氧含量、温度、一氧化碳含量超标其他爆毒和窒息制粉系统（惰化装置、磨煤机、煤粉仓、仓式泵、储煤罐、喷吹罐、除尘器）（以铅、锌等有色金属冶炼中制煤粉、喷吹系统的氧含量、温度、一氧化碳含量超标为例）1每天检查检测用的仪器仪表的使用状况是否正常，按照检测仪表仪器的使用规定定期委托有资质的单位检验其是否准确，确保其检测数据有效；2采取防止粉煤输送前后管道粉煤堆积过多的措施；3设置球磨机进口温度检测报警装置；磨煤机入口温度应比设计煤种中最低燃点低50℃以上，磨煤机出口温度应比磨煤机后收粉设备中耐温最低者低20℃以上，比出口露点高10℃以上，且不低于60℃,对于褐煤不高于90℃,对于烟煤不高于120℃;4惰化装置、煤粉仓、喷吹罐应设置氧浓度（不大于10%）检测报警、CO浓度检测报警装置；5除尘器出入风口设置温度报警；6制备煤粉时，干燥气体应采用惰化气体；负压系统末端气体的含氧量，不应大于12%；7在煤磨进出口、煤粉仓、布袋收尘器灰斗处，应设置温度连续监测自动报警装置，在制粉系统应设固定式氧含量和一氧化碳浓度在线监测装置，达到报警值时应报警，达到上限值时应自动停机并启动气体自动灭火装置；煤粉仓、除尘器等设备附近应设置齐全有效的灭火器材；8喷吹系统应设置气控装置、顺序控制系统和超温、超压等报警装置。0511铅、锌等有色金属冶炼其他爆发生炉、竖管、除尘器顶部、电捕焦油器；煤气（以铅、锌等有色金属冶炼的煤气发生炉及其附属设施煤气泄漏为例）1煤气设施应明确划分管理区域，明确责任；2每班至少检查二次，设立易泄漏点分布情况图，配置便携式一氧化碳报警仪精准点检，序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）的煤气发生炉及其附属设施煤气泄漏毒和窒息管道及其附属设施（膨胀器、阀门、法兰、放散管、煤气排水器、水封等）在有煤气危险的区域作业，应两人以上进行；3煤气管理部门应备有煤气工艺流程图，图上标明设备及附属装置的号码；各种主要的煤气设备、阀门、放散管、管道支架等应编号，号码应设在明显的地方；4建立煤气设施的月、季和年度检查制度，对于设备腐蚀情况、管道壁厚、支架标高等每年重点检查一次，并将检查情况记录备查；具体明确各类煤气危险区域；在第一类区域，应戴上呼吸器方可工作；在第二类区域，应有监护人员在场，并备好呼吸器方可工作；在第三类区域，可以工作，但应有人定期巡查；5厂区主要煤气管道应标有明显的煤气流向和种类的标志；6所有可能泄漏煤气的地方均应挂有警示标志；7定期检查检测用的仪器仪表的使用状况是否正常，按照检测仪表仪器的使用规定定期委托有资质的单位检验其是否准确，确保其检测数据有效；8采取可靠的点火装置、熄火保护装置以及泄漏检测报警装置；并和煤气供气阀门联锁，检测到一定浓度泄漏就自动切断阀门；确保检测元器件性能良好有效提供数据；9煤气发生炉设进口饱和空气压力计、温度计、流量计；煤气发生炉出口设煤气压力计、温度计、煤气高低压和空气低压报警装置、主要自动控制调节装置、联锁装置及灯光信号10煤气发生炉炉顶探火孔设有汽封，以保证从探火孔看火及插扦时不漏煤气；11煤气发生炉的进口空气管道上设阀门、止回阀和蒸汽吹扫装置；空气总管末端设泄爆装置和放散管，放散管接至室外；12各种煤气发生设施附近的一氧化碳浓度定期检测，在关键部位设置一氧化碳监测装置；作业环境一氧化碳最高允许浓度为30mg／m3(24ppm)；13电捕焦油器应符合下列规定：电捕焦油器入口和洗涤塔后应设隔断装置；电捕焦油器序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）应设泄爆装置，并应定期检查；电捕焦油器应设放散管、蒸汽管；电捕焦油器底部应设保温或加热装置；抽气机出口与电捕焦油器之间宜设避震器；电捕焦油器沉淀管间应设带阀门的连接管；14煤气管道不应在存放易燃易爆物品的堆场和仓库区内敷设；不应穿过不使用煤气的建筑物、办公室、进风道、配电室、变电所、碎煤室以及通风不良的地点等；如需要穿过不使用煤气的其他生活间，应设有套管；在已敷设的煤气管道下面，不应修建与煤气管道无关的建筑物和存放易燃、易爆物品。0512铝、铜、铅、锌等有色金属浇铸过程泄漏其他爆炸结晶器、引锭盘、浇铸机、铸轮、浇铸坑（井）；其他结晶凝固装置（以铝、铜、铅、锌等有色金属浇铸过程泄漏为例）1每天开工前对熔炼（化）炉、保温炉、铝铜水包、导流槽（摆动溜槽）、应急坑（罐）进行检查，提前发现设备的异常情况；清除这些设备周边的可能积水的坑槽沟或容器里的2深井铸造：企业应制定模盘的检查、报废制度，模盘应加强检查，发现裂纹、变形、磨损严重时应作报废处理；3浇铸作业前应对锁紧装置、模盘平台、卷扬机等重要设备进行检查，对模盘与模盘平台供水接口进行试水检查，确保完好后方可按照岗位安全操作规程进行浇铸作业，每班应对非接触式液位仪、紧急排放装置和快速切断阀系统进行排查确认；4铸造系统任何报警和应急联锁装置复位应经企业授权人确认后方可进行；5制定紧急中断浇铸或停止浇铸的制度，制度中应包含浇铸失败的各种参数情况及铝棒的比例等，同时应给出浇铸失败达到一定比例或数量时须紧急中断浇铸的标准；6其它：熔炼炉、保温炉放流口（流眼处）应备塞棒（流眼钎子），每个流眼备用2个，并定期检查；7保温炉每次放金属液铸造前，应检查、确认放流管（流眼砖）、流槽完好；倾翻式保温序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）炉倾倒金属液时，应确保流眼与流槽搭接处堵塞严实，应控制流眼流量，防止溢出；8铸造生产区域的应急坑、浇铸喷溅影响范围内应保持干燥，不得存在非生产性积水；9浇铸容易喷溅到的区域，严禁放置易燃易爆物品；10控制液位，安装液位传感器，并与熔炼炉、导流槽闸门、应急排放闸门等实现联锁控11连续铸造结晶器应密封良好，模具装配应符合相应操作规程要求，牵引机的牵引速度应与工艺参数匹配，密封良好；12熔铸设备移动、转动应设置声光报警装置，并设置限位装置和锁死装置；熔炼设备与铸造设备之间应设置连锁控制装置；浇铸流程应设置紧急排放和应急储存设施；13浇铸生产区域应设置事故状态紧急停止和应急照明装置，配备符合要求的不间断备用电源，在断电情况下能够保证报警联锁、应急照明、监控系统等正常工作；14铸造井周边应设置不低于100mm的围堰防止高温溶液流入井内；15浇注区域的回水管、回水坑，应设置防止熔融金属进入的措施。0513铝、铜、铅、锌等有色金属冶炼的燃气设施燃气泄漏其他爆毒和窒息煤气发生炉等燃气产生装置；LNG等燃气储存设施；熔炼（化）炉、精炼炉、沸腾炉、干燥窑、蒸馏炉、鼓风炉、热风炉、加热炉、热（以燃气设施燃气泄漏为例）1各类燃气储存设施、使用设施、燃气调压站应设立明显的安全警示标志；生产装置刷色符合《安全色》规定；管道刷色符合《工业管道基本识别色和识别符号》的规定；2检维修动火作业要切断物料来源，彻底吹扫置换，浓度分析合格，经作业审批后方可作3符合特种设备的各类天然气管道和压力容器应办理使用登记证，定期检验；设备附件齐全可靠、定期检验；4完善安全防护设施；压力容器应根据设计要求装设安全泄放装置（安全阀或者爆破片等5燃气设施应设置紧急切断阀，能在事故状态下迅速关闭重要的管道阀门、切断泵电源；序号管理类别风险代码风险名称主要事故类型风险点现场管控措施（示例）处理炉、烧结机等燃气使用装置；煤气管道及其附属设施（膨胀器、阀门、法兰、放散管、煤气排水器、水封6钢制法兰两侧应静电跨接；7燃气储存设施、使用设施应设置可燃气体报警器确保有效。0514铝、铜、铅、锌等有色金属冶炼的燃烧装置点火作业燃气泄漏其他爆炸熔炼（化）炉、精炼炉、沸腾炉、干燥窑、蒸馏炉、鼓风炉、热风炉、保温炉、加热炉、热处理炉、烧结机等装置的燃烧器（以燃气设施燃气泄漏为例）1各类燃气储存设施、使用设施、燃气调压站应设立明显的安全警示标志；生产装置刷色符合《安全色》规定；管道刷色符合《工业管道基本识别色和识别符号》的规定；2检维修动火作业要切断物料来源，彻底吹扫置换，浓度分析合格，经作业审批后方可作3燃气设施应设置紧急切断阀，能在事故状态下迅速关闭重要的管道阀门、切断泵电源；4钢制法兰两侧应静电跨接；5燃气储存设施、使用设施应设置可燃气体报警器并确保有效。企业名称地址检查人员检查日期序号12条34条56789条公示《规定》第二统企业端填报1检查表法检查表(Check-lists)是一个危险、风险或控制故障的清单,而这些清单通常是凭经验或相关政府文件进行编制，