《液压与气压传动》 课件 单元3 液压动力元件

液压与气压传动单元3液压动力元件学习目标掌握液压泵的工作原理、主要性能及符号、参数。掌握液压泵的分类，齿轮泵、叶片泵和柱塞泵的工作原理及结构特点。了解液压泵的常见故障及排除方法。了解液压泵的选用原则。树立正确的理想信念，激发人生前进的动力源。目录CONTENTS单元3液压动力元件液压泵概述3.1齿轮泵3.2叶片泵3.3柱塞泵3.4液压泵的选用3.501液压泵概述液压泵是液压系统中的动力装置，是能量转换元件。它由原动机（电动机或内燃机）驱动，把输入的机械能转换为工作液体的压力能输出到系统中去，为执行元件提供动力。它是液压系统不可缺少的核心元件，其性能好坏直接影响到系统是否正常工作。液压泵的工作原理3.1.1图3-1

单柱塞液压泵的工作原理

液压泵是靠密封容腔容积的变化来工作的。图3-1所示的是一单柱塞液压泵的工作原理图。原动机驱动偏心轮1旋转时，柱塞2将作往复运动，使密封容积a的大小发生周期性的交替变化。原动机驱动偏心轮不断旋转，液压泵就不断地吸油和压油，这样液压泵就将原动机输入的机械能转换成液体的压力能输出。

液压泵都是依靠密封容积变化的原理来进行工作的，故一般称为容积式液压泵。（a）单向定量泵（b）双向定量泵（c）单向变量泵（d）双向变量泵图3-2

液压泵的符号

液压泵的主要性能参数3.1.21.液压泵的压力工作压力液压泵实际工作时的输出压力称为工作压力。工作压力的大小取决于外负载的大小和排油管路上的压力损失，而与液压泵的流量无关。额定压力液压泵在正常工作条件下，按试验标准规定连续运转的最高压力称为液压泵的额定压力。超过此值即为过载。最高允许压力在超过额定压力的条件下，根据试验标准规定，允许液压泵短暂运行的最高压力值，称为液压泵的最高允许压力。一般最大允许压力为额定压力的1.1倍。超过这个压力液压泵将很快损坏。流量是指单位时间内泵输出油液的体积，其单位为m^3/r

。2.液压泵的排量和流量液压泵的主要性能参数3.1.2排量V。它是由计算泵密封容腔几何尺寸的变化而得到的泵每转排出油液的体积。其国际标准单位为m^3/r，常用的单位为mL/r。理论流量q_vt。理论流量是指在不考虑液压泵泄漏流量的情况下，该泵在单位时间内所排出的液体体积的平均值。如果液压泵的排量为V，其主轴转速为n，则该液压泵的理论流q_vt为

(3-1)qvt=Vn实际流量qv。它是泵工作时的输出流量，这时的流量必须考虑泵的泄漏。它等于泵理论流量减去泄漏损失的流量∆qv，即(3-2)额定流量qvn。它是泵在额定转速和额定压力下输出的流量。由于泵存在泄漏，所以泵实际流量qv和额定流量qvn都小于理论流量qvt。

qv=qvt−∆qv液压泵的主要性能参数3.1.23.液压泵的功率和效率(1)液压泵的功率损失

液压泵的功率损失有容积损失和机械损失两部分。

容积损失是指液压泵流量上的损失，液压泵的实际输出流量总是小于其理论流量，其主要原因是由于液压泵内部高压腔的泄漏、油液的压缩以及在吸油过程中由于吸油阻力太大、油液粘度大以及液压泵转速高等原因而导致油液不能全部充满密封工作腔。液压泵的容积损失用容积效率来表示,它等于液压泵的实际输出流量与其理论流量之比。

即：(3-7)

机械效率机械损失是指液压泵在转矩上的损失。液压泵的实际输入转矩总是大于理论上所需要的转矩，其主要原因是由于液压泵体内相对运动部件之间因机械摩擦而引起的摩擦转矩损失以及液体的粘性而引起的摩擦损失。液压泵的机械损失用机械效率表示，它等于液压泵的理论转矩与实际输入转矩之比，设转矩损失为，则液压泵的机械效率为：

(3-9)理论功率液压泵的输入为机械能，表现为转矩和转速；其输出为压力能，表现为压力和流量。当用液压泵输出的压力能驱动液压缸克服负载F以速度运动v时(若不考虑能量损失)，则液压泵和液压缸的理论功率为:

(3-3)(2)液压泵的功率

液压泵的输入功率是指作用在液压泵主轴上的机械功率,当输入转矩为T，角速度为ω时,有：

(3-4)

输出功率液压泵的输出功率是指液压泵在工作过程中的实际吸、压油口间的压差Δp和输出流量q_v的乘积,即：

(3-5)

液压泵的泄漏量随压力升高而增大，相应其容积效率也随压力升高而降低。机械效率是指驱动液压泵的理论转矩与实际转矩的比值，即(3-9)由式(3-3)可得，

，代入式(3-9)可得(3-10)液压泵的总效率

为其实际输出功率和实际输入功率的比值

(3-11)图3-3

液压泵的特性曲线液压泵的各个参数和压力之间的关系如图所示。02齿轮泵齿轮泵是一种常用液压泵。其主要特点是结构简单，制造方便，价格低廉，体积小，重量轻，自吸性能好，对油液污染不敏感和工作可靠等。其主要缺点是流量和压力脉动大，噪声大，排量不可调。按齿轮的啮合形式的不同，齿轮泵分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵，由于外啮合齿轮泵工艺简单、加工方便，因而应用最广。下面分别介绍它们的工作原理、结构特点和性能。齿轮泵的工作原理和结构3.2.1当泵的主动齿轮按图示箭头方向旋转时，齿轮泵右侧（吸油腔）齿轮脱开啮合，使密封容积增大，形成局部真空，油箱中的油液在外界大气压的作用下，经吸油管路、吸油腔进入齿间。随着齿轮的旋转，吸入齿间的油液被带到另一侧，进入压油腔。这时轮齿进入啮合，使密封容积逐渐减小，齿轮间部分的油液被挤出，从压油腔输送到系统中去，形成了齿轮泵的压油过程。齿轮在电机带动下不断地旋转，齿轮泵就不断地吸、压油。齿轮啮合时齿向接触线把吸油腔和压油腔分开，起配油作用。

图3-4

外啮合型齿轮泵工作原理注意：其主要结构由泵体、一对啮合的齿轮、泵轴和前后泵盖组成。如图3-5所示为CB-B齿轮泵的结构图。该泵采用了泵体与两泵盖三片式结构，两泵盖与泵体用两个定位销和六个螺钉连接，这种结构便于制造和维修时控制齿轮端面和盖板间的端面间隙(小流量泵间隙为0.025～0.04mm，大流量泵间隙为0.04～0.06mm)。

图3-5

CB-B

齿轮泵的结构1—堵头；2—轴承；3—后泵盖；4—键；5—齿轮；6—泵体；7—前泵盖；8—螺钉；9—压环；10—骨架式密封圈；11—主动轴；12—泄油孔；13—从动轴；14—定位销；15—封油缷荷槽齿轮泵的结构特点分析3.2.2齿轮泵要能连续地供油，就要求齿轮啮合的重叠系数ε大于1，也就是当一对齿轮尚未脱开啮合时，另一对齿轮已进入啮合，这样就出现同时有两对齿轮啮合的瞬间，在两对齿轮的齿向啮合线之间形成了一个封闭容积。这个密闭容积随着齿轮的转动形成了困油现象。这种困油现象极为严重地影响着泵的工作平稳性和使用寿命。图3-6

齿轮泵的困油现象1.齿轮泵的困油现象CB—B型齿轮泵将卸荷槽的位置整个向吸油腔侧平移了一个距离。这时封闭腔只有在由小变至最大时才和压油腔断开，油压没有突变。封闭腔和吸油腔接通时，封闭腔不会出现真空也没有压力冲击，这样改进后，使齿轮泵的振动和噪声得到了进一步改善。图3-7

齿轮泵的困油卸荷槽图

齿轮泵的结构特点分析3.2.2图3-8

齿轮泵的径向不平衡力2.径向不平衡力产生原因在压油腔内有液压力作用于齿轮上，沿着齿顶的泄漏油，具有大小不等的压力，就是齿轮和轴承受到的径向不平衡力。液压力越高，这个不平衡力就越大。后果加速轴承的磨损，降低轴承的寿命，甚至使轴变形，造成齿顶和泵体内壁的摩擦等。解决办法在有些齿轮泵上，采用开压力平衡槽的办法来消除径向不平衡力，但这将使泄漏增大，容积效率降低等。CB—B型齿轮泵则采用缩小压油腔，以减少液压力对齿顶部分的作用面积来减小径向不平衡力。齿轮泵的结构特点分析3.2.2在液压泵中，运动件间是靠微小间隙密封的。这些微小间隙从运动学上形成摩擦副，而高压腔的油液通过间隙向低压腔泄漏是不可避免的；齿轮泵压油腔的压力油可通过三条途径泄漏到吸油腔去：一是通过齿轮啮合线处的间隙（齿侧间隙）；二是通过体定子环内孔和齿顶间隙的径向间隙（齿顶间隙）；三是通过齿轮两端面和侧板间的间隙（端面间隙）。在这三类间隙中，端面间隙的泄漏量最大，压力越高，由间隙泄漏的液压油液就越多。高压齿轮泵的特点3.2.3

一般齿轮泵由于泄漏大(主要是端面泄漏，约占总泄漏量的70%～80%)，且存在径向不平衡力，故压力不易提高。高压齿轮泵主要是针对上述问题采取了一些措施，如尽量减小径向不平衡力和提高轴与轴承的刚度；对泄漏量最大处的端面间隙，采用了自动补偿装置等。浮动轴套式它利用泵的出口压力油，引入齿轮轴上的浮动轴套1的外侧A腔，在液体压力作用下，使轴套紧贴齿轮3的侧面，因而可以消除间隙并可补偿齿轮侧面和轴套间的磨损量。在泵起动时，靠弹簧4来产生预紧力，保证了轴向间隙的密封。图3-9

端面间隙补偿装置示意图浮动侧板式浮动侧板式补偿装置的工作原理与浮动轴套式基本相似，如图(b)所示，它也是利用泵的出口压力油引到浮动侧板1的背面，使之紧贴于齿轮2的端面来补偿间隙。起动时,浮动侧板靠密封圈来产生预紧力。挠性侧板式它是利用泵的出口压力油引到侧板的背面后，靠侧板自身的变形来补偿端面间隙的。侧板的厚度较薄，内侧面要耐磨(如烧结有0.5～0.7mm的磷青铜)，这种结构采取一定措施后，易使侧板外侧面的压力分布大体上和齿轮侧面的压力分布相适应。

齿轮泵的常见故障及排除方法3.2.4齿轮泵在使用中产生的故障较多，原因也很复杂。液压系统“一个原因可以引起不同的故障，一个故障可以有不同的原因引起”。故障现象产生原因排除方法噪声大①吸油管接头、泵体与盖板的结合面、堵头和密封圈等处密封不良，有空气被吸入②齿轮齿形精度太低③端面间隙过小④齿轮内孔与端面不垂直、盖板上两孔轴线不平行、泵体两端面不平行等⑤两盖板端面修磨后，两困油卸荷凹槽距离增大，产生困油现象⑥装配不良，如主动轴转一周有时轻时重现象⑦滚针轴承等零件损坏⑧泵轴与电机轴不同轴⑨出现空穴现象①用涂脂法查出泄漏处。更换密封圈；用环氧树脂结剂涂敷堵头配合面再压进；用密封胶涂敷管接头并拧紧；修磨泵体与盖板结

合面保证平面度不超过0.005mm②配研(或更换)齿轮③配磨齿轮、泵体和盖板端面，保证端面间隙④拆检，修磨(或更换)有关零件⑤修整困油卸荷槽，保证两槽距离⑥拆检，装配调整⑦拆检，更换损坏件⑧调整联轴器，使同轴度小于⑨检查吸油管、油箱、过滤器、油位及油液粘度等，排除空穴现象容积效率低、压力提不高①端面间隙和径向间隙过大②各连接处泄漏③油液粘度太大或大小④溢流阀失灵⑤电机转速过低⑥出现空穴现象①配磨齿轮、泵体和盖板端面，保证端面间隙；将泵体相对于两盖

板向压油腔适当平移，保证吸油腔处径向间隙再紧固螺钉，试验后，重新钻、铰销孔，用圆锥销定位②紧固各连接处③测定油液粘度，按说明书要求选用油液④拆检，修理(或更换)溢流阀⑤检查转速，排除故障根源⑥检查吸油管、油箱、过滤器、油位及油液粘度等，排除空穴现象堵头和密封圈有时被冲掉①堵头将泄漏通道堵塞②密封圈与盖板孔配合过松③泵体装反④泄漏通道被堵塞①将堵头取出涂敷上环氧树脂粘接剂后，重新压进②更换密封圈③纠正装配方向④清洗泄漏通道表3-1

齿轮泵的常见故障及排除方法03叶片泵叶片泵具有结构紧凑、流量均匀、噪声小、运转平稳等优点，因此广泛用于中、低压液压系统中。但它也存在着结构复杂、吸油能力差、对油液污染比较敏感等缺点。叶片泵有单作用式和双作用式两种。所谓单作用式是指叶片泵转子每转一圈完成一次吸油，压油；而双作用式则是转子每转一周叶片泵完成两次吸油，压油。通常，单作用式叶片泵为变量系，双作用式为定量泵。叶片泵的工作原理3.3.11．单作用叶片泵的工作原理图3-10

单作用叶片泵的工作原理1—定子2—转子3—叶片注意：定子的内表面是一个圆柱表面(作为工作表面)。这种泵的转子每转—周，泵的每个密封工作容腔完成吸油和压油各—次，所以叫做单作用式叶片泵。单作用叶片泵叶片泵的工作原理3.3.12．双作用叶片泵的工作原理图3-11

单作用叶片泵的工作原理1—定子2—转子3—叶片双作用叶片泵其转子和定子的中心是重合的，不存在偏心。这种叶片泵每转一周，各密封工作容腔完成两次吸油和两次排油，故称之为双作用式叶片泵。由于该泵的两个吸油区和两个压油区为对称布置，作用于转子上的径向液压力互相平衡，因此，这种叶片泵又称为卸荷式叶片泵。双作用叶片泵定量叶片泵3.3.2图3-12YB型双作用叶片泵结构及实物图1、7-轴承；2、6-配油盘3-转子4-定子5-泵体8-泵轴9-叶片1．YB型双作用叶片泵结构如图所示为YB型双作用叶片泵的结构，它是由转子3、定子4、配油盘2和6及泵体5组成。泵轴8由轴承1和7支承，可带动转子转动。定子曲线如前所述，定量叶片泵的定子曲线是由四段圆弧和四段过渡曲线组成的。过渡曲线应保证叶片随转子转动时贴紧定子表面，保证叶片在转子槽中径向运动时速度和加速度变化均匀，保证叶片对定于内表面的冲击尽可能小，所以定量叶片泵的定子过渡曲线一般使用“等加速—等减速”曲线．如图3-14所示。配油盘在左右配油盘对应于叶片根部位置开有环形槽c的作用：

为了使叶片顶部与定子内表面紧密接触，消除径向间隙。配油在腰形孔端部开三角形小槽e(卸荷槽)的主要作用：

避免发生困油现象，减轻密封腔油液从吸油区(或压油区)向压油区(或

吸油区)过渡时的压力突变。图3-14

配油盘的结构a—腰形孔；b—配有盘缺口；c—环形槽；d—小孔；e—卸荷槽叶片的倾角图3-15

叶片的倾角叶片在压油区工作时受力情现如图所示，叶片在转子上经向设置的，见图3-15。定子内表面对叶片的反作用力F的方向与叶片沿槽滑动方向所形成的压力角β较大,相应切向分力F'也较大，则叶片滑动不灵活，甚至被卡住或折断。如果叶片顺转向前倾一个角度，见图，则压力角β'=β-θ，从而减小了切向分力F'，有利于叶片在槽內滑动和减小摩擦磨损。所以定量叶片泵的叶片槽常作成向前倾，一般倾角取10°~14°（YB1型叶片泵取12°）。对于叶片前倾的叶片泵，不能反向旋转，否则可能将叶片折断定量叶片泵3.3.22.限压式变量叶片泵图3-16

限压式变量叶片泵的工作原理1—转子2—定子3—吸油窗口4—活塞5—螺钉6—活塞腔7—通道8—压油窗口9—调压弹簧10—调压螺钉限压式变量叶片泵的工作原理限压式变量叶片泵的工作原理限压式变量叶片泵是单作用叶片泵，根据前面介绍的单作用叶片泵的工作原理，改变定子和转子间的偏心距e，就能改变泵的输出流量，限压式变量叶片泵能借助输出压力的大小自动改变偏心距e的大小来改变输出流量。当压力低于某一可调节的限定压力时，泵的输出流量最大；压力高于限定压力时，随着压力的增加，泵的输出流量线性减少，其工作原理如图

所示。图3-16

限压式变量叶片泵的工作原理1—转子2—定子3—吸油窗口4—活塞5—螺钉6—活塞腔7—通道8—压油窗口9—调压弹簧10—调压螺钉限压式变量叶片泵的特性曲线图3-17

限压式变量叶片泵的特性曲线叶片泵在工作时，抗油液污染能力较差，叶片与转子槽配合精度也较高，因此故障较多，常见故障及排除方法见表。叶片泵的常见故障及排除方法3.3.3故障现象故障原因排除方法噪声大①定子内表面拉毛②吸油区定子过渡表面轻度磨损③叶片顶部与侧边不垂直或顶部倒角太小④配油盘压油窗口上的三角槽堵塞或太短、太浅，引起困油现象⑤泵轴与电机轴不同轴⑥超过公称压力下工作⑦吸油口密封不严，有空气进入⑧出现空穴现象①抛光定于内表面②将定子绕大半径翻面装入③修磨叶片顶部，保证其垂直度在0.01mm以内；将叶片顶部倒角成1×45°(或磨成圆弧形)，以减小压应力的突变④清洗(或用整形锉修整)三角槽，以消除困油现象⑤调整联轴器，使同轴度小于⑥检查工作压力，调整溢流阀⑦用涂脂法检查，拆卸吸油管接头，清洗，涂密封胶装上拧紧⑧检查吸油管、油箱、过滤器、油位及油液粘度等，排除空穴现象容积效率低、压力提不高①个别叶片在转子槽内移动不灵活甚至卡住②叶片装反③定子内表面与叶片顶部接触不良④叶片与转子叶片槽配合间隙过大⑤配油盘端面磨损⑥油液粘度过大或过小⑦电机转速过低⑧吸油口密封不严，有空气进入⑨出现空穴现象①检查配合间隙(一般为0.01～0.02mm)，若配合间隙过小应单槽研配②纠正装配方向③修磨工作面(或更换叶片)④根据转子叶片槽单配叶片，保证配合间隙⑤修磨配油盘端面(或更换配油盘)⑥测定油液粘度，按说明书选用油液⑦检查转速，排除故障根源⑧用涂脂法检查，拆卸吸油管接头，清洗，涂密封胶装上拧紧⑨检查吸油管、油箱、过滤器、油位及油液粘度等，排除空穴现象表3-2

齿轮泵的常见故障及排除方法04柱塞泵柱塞泵是依靠柱塞在其缸体内往复运动时密封工作腔的容积变化来实现吸油和压油的。由于柱塞与缸体内孔均为圆柱表面，容易得到高精度的配合，所以这类泵的特点是泄漏小，容积效率高，能够在高压下工作。它常用于高压大流量和流量需要调节的液压系统，如工程机械、液压机、龙门刨床、拉床等液压系统。轴向柱塞泵2.4.11．轴向柱塞泵的工作原理轴向柱塞泵是将多个柱塞配置在一个共同缸体的圆周上，并使柱塞中心线和缸体中心线平行的一种泵。轴向柱塞泵有直轴式(斜盘式)和斜轴式(摆缸式)两种形式。如图所示为直轴式轴向柱塞泵的工作原理，当原动机通过传动轴使缸体转动时，由于斜盘的作用,迫使柱塞在缸体内作往复运动，通过配油盘的配油窗口进行吸油和压油。这类泵的优点是变量范围大，泵的强度较高,但和上述直轴式相比，其结构较复杂，外形尺寸和重量均较大。图3-17

限压式变量叶片泵的特性曲线1—缸体2—配油盘3—柱塞4—斜盘5—传动轴6—弹簧轴向柱塞泵的优点结构紧凑、径向尺寸小，惯性小，容积效率高，目前最高压力可达40.0MPa,甚至更高，一般用于工程机械、压力机等高压系统中，但其轴向尺寸较大，轴向作用力也较大，结构比较复杂。轴向柱塞泵3.4.12.轴向柱塞泵的结构特点图3-19SCYl4-lB型轴向柱塞泵及实物图1—泵体2—内套3—定心弹簧4—钢套5—缸体6—配油盘7—前泵体

8—传动轴9—柱塞10—外套筒11—轴承12—滑履13—轴销14—压盘

15—倾斜盘16—变量活塞17—丝杠18—手轮19—锁紧20—螺母钢球直轴式轴向柱塞泵的工作原理3.4.2径向柱塞泵3.4.21.径向柱塞泵的工作原理图3-20

径向柱塞泵的工作原理1—柱塞2—缸体3—衬套4—定子5—配油轴径向柱塞泵原理柱塞泵的常见故障及排除方法3.4.3柱塞泵在使用中，产生的故障较多，原因也很复杂。

故障现象故障原因排除方法流量不足①吸油管及植油器堵塞或阻力过大②油箱油面过低③柱塞与缸孔或配油盘与缸体间磨损④校塞回程不够或不能回程⑤变量机构不灵，达不到工作要求⑥泵体内未充满油，留有空气⑦油温过低或过高或吸人空气①清除污物，排除堵塞②加油至规定高度③更换柱塞，修磨配油盘与缸体的接触面④检查中心弹簧．加以更换⑤检查变量机构，看变量活塞及斜盘是否灵活，并纠正其泵内空气⑥排出泵内气体⑦根据温升实际情况．选用适合粘度的油液，检查密封，紧固连接处压力不足或压力脉动较大①吸油管堵塞、阻力大或漏气②缸体与配油盘之间磨损失去密封泄漏增加③油温较高、油液粘度下降泄漏增加④变量机构倾斜太小，流量过小内泄相对增加⑤变量机构不协调(如伺服活塞与变量活塞失调使脉动增大)①清除污油、紧固进油管段的连接螺钉②修磨缸体与配油盘接触面③控制油温，选用适合粘度的油液④加大变量机构的倾角⑤若偶而脉动，可更换新油；经常脉动，可能是配合件研伤或别劲，应拆下研修漏油严重①泵上的回油管路漏损严重②结合面漏油和轴端漏油③度量活塞或伺跟活塞磨损①检查泵的主要零件是否损坏或严重磨损②检查结合面密封和轴端密封，修复更换③严重时更换噪声较大①泵内有空气②吸油管或滤油堵塞③油液不干净或粘度大④泵与原动机安装不同心，使泵增加了径向载荷⑤油箱油面过低、吸人泡沫或吸油阻力过