2026年资源回收公司再生加工生产计划管理制度

2026年资源回收公司再生加工生产计划管理制度一、总则（一）目的为规范公司再生加工生产计划管理工作，建立标准化、全流程的生产计划管控体系，明确生产计划制定、执行、调整、复盘等环节的要求及责任分工，防范生产脱节、产能浪费、质量不达标及安全环保风险，确保再生加工生产有序高效开展，实现原料供应、生产进度与成品输出的精准匹配，提升生产效率与资源利用率，依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国环境保护法》《再生资源回收利用技术规范》等相关法律法规及行业标准，结合公司再生加工业务实际（含各类废旧物资拆解、分拣、加工、资源化利用等），制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司所有再生加工生产计划的管理工作，涵盖生产计划制定、审批、执行、跟踪、调整、复盘及生产过程管控等全流程，包括年度、季度、月度及专项生产计划的管控。参与生产计划制定、执行、监督、检验的各部门、岗位人员，均需严格遵守本制度要求。（三）基本原则依法合规原则：严格遵守安全生产、环境保护相关法律法规，生产计划制定与执行符合法定要求，杜绝违规生产行为。2.计划导向原则：以市场需求、原料供应为核心，科学制定生产计划，明确生产任务、进度及质量标准，确保生产有序推进。3.产销匹配原则：兼顾成品销售需求与原料供应能力，合理规划产能，避免原料积压或成品缺货，实现供需平衡。4.安全环保优先原则：生产计划需充分考虑安全环保管控要求，预留安全防护、环保治理环节，防范生产安全事故与环境污染。5.权责明晰原则：明确各部门、岗位生产计划管理职责，落实验证责任，避免权责脱节、流程混乱。6.动态优化原则：根据原料供应、市场需求、设备状态等变化，及时调整生产计划，优化生产流程，提升生产效益。二、组织与职责（一）再生加工生产计划管理领导小组由公司高层管理人员、生产管理部门负责人、回收运营部门负责人、销售部门负责人、安全环保部门负责人、财务部门负责人组成，作为生产计划管理的决策机构。主要职责：审批年度生产计划、重大专项生产计划及产能调整方案；审核生产计划执行中的重大争议及风险处置方案；审定生产计划考核结果及奖惩决定；监督制度落地执行及生产计划成效；裁决生产计划管理中的重大问题。（二）生产管理部门（牵头部门）作为再生加工生产计划的牵头执行部门，负责制定年度、季度、月度及专项生产计划，明确生产任务、品种、产量、进度、质量标准及资源配置要求；组织开展生产计划交底，跟踪计划执行进度，协调解决生产过程中的原料、设备、人员等问题；建立生产计划台账，记录全流程信息；牵头开展生产计划执行效果复盘评估；提出生产计划调整建议，按审批流程推进调整；牵头开展生产计划考核评估；配合落实安全环保、质量管控要求。（三）配合部门回收运营部门：负责提供原料供应信息（回收品类、数量、质量、到厂时间等）；配合生产计划制定，反馈原料供应能力及波动情况；按计划保障原料入库，协助处理原料质量异常问题；同步更新原料库存信息，为生产计划调整提供依据。2.销售部门：负责提供成品销售需求信息（订单数量、交付时间、质量要求等）；配合生产计划制定，预测市场需求变化；跟踪成品销售进度，及时反馈销售异常情况；协助开展成品库存管控，避免成品积压。3.仓储管理部门：负责原料、成品的仓储管控，建立库存台账，实时更新原料入库、成品出库信息；配合生产计划执行，按计划发放原料，做好成品入库、保管工作；定期盘点库存，及时反馈原料短缺或成品积压情况。4.质量检测部门：负责生产全过程质量管控，制定再生加工成品质量标准；按计划开展原料入库检验、生产过程抽检、成品出厂检验；出具检验报告，反馈质量异常问题；协助优化生产工艺，提升成品合格率。5.安全环保部门：负责审核生产计划中的安全环保措施，评估生产环节安全环保风险；监督生产计划执行中的安全环保合规性，核查防护设施、环保设备运行情况；排查安全环保隐患，督促限期整改；参与生产安全事故与环境污染事件处置。6.设备管理部门：负责提供设备运行状态、检修计划等信息；配合生产计划制定，评估设备产能匹配度；按计划开展设备维护检修，保障设备正常运行；及时处理生产过程中设备故障，协助优化设备配置。7.人力资源部门：负责根据生产计划配置作业人员，确保岗位人员充足、资质达标；组织开展生产人员技能培训，提升操作规范性；跟踪人员出勤情况，协调解决人员调配问题。8.财务部门：负责审核生产计划相关预算（原料采购、设备检修、人员薪酬等），管控生产费用支出；核查生产费用结算准确性；参与生产效益分析，提供财务数据支撑。（四）核心岗位职责生产计划员：严格按制度及需求制定生产计划，熟练掌握生产产能、原料供应及市场需求情况；跟踪计划执行进度，记录生产数据，及时反馈执行偏差；协助协调生产资源，提出计划调整建议；参与生产计划复盘，总结经验教训。2.生产操作员：严格按生产计划及操作规程开展作业，确保生产进度与质量达标；及时反馈生产过程中的原料、设备、质量等异常问题；配合开展设备维护、质量检验及安全防护工作；做好生产记录，确保数据真实准确。3.原料管理员：负责原料入库验收、库存管理，按计划发放原料；实时更新原料库存信息，及时反馈原料短缺或质量异常情况；配合回收运营部门做好原料调配，保障生产原料供应。4.质检员：负责各环节质量检验，严格执行质量标准，出具检验报告；及时反馈质量问题，督促生产部门整改；跟踪整改效果，确保成品质量达标。5.设备管理员：负责设备运行状态监控、维护检修，保障设备按计划投入生产；及时处置设备故障，记录设备运行及检修信息；协助优化设备产能，提升生产效率。三、再生加工生产计划全流程管控（一）计划制定前准备管控信息收集：生产管理部门牵头，收集各部门相关信息，包括回收运营部门的原料供应计划、库存数据；销售部门的成品订单、销售预测；设备管理部门的设备运行状态、检修计划；人力资源部门的人员配置情况；安全环保部门的风险评估意见；财务部门的预算管控要求等。2.产能评估：结合设备产能、人员配置、工艺要求等，评估公司实际生产能力，明确单批次、月度及季度最大产能，避免计划产能超出实际承载能力。3.需求匹配：对比原料供应能力与成品销售需求，梳理供需缺口，优先保障重点订单、紧急订单的生产需求，兼顾原料库存消化与成品库存管控。4.风险预判：提前识别生产计划执行中可能存在的原料短缺、设备故障、质量波动、安全环保风险等，制定应对预案，为计划制定提供依据。（二）计划制定与审批管控计划制定：生产管理部门根据收集的信息、产能评估结果及需求匹配情况，制定分层级生产计划。年度计划明确全年生产总量、品类分布、产能规划及重点工作；季度计划细化季度生产任务、进度节点及资源配置；月度计划明确每月生产品种、产量、生产日期、质量标准及各环节衔接要求；专项计划针对紧急订单、新品类加工等制定专项生产方案，明确专项任务与保障措施。2.内部复核：生产计划初稿完成后，生产管理部门组织内部复核，核查计划的科学性、可行性，重点确认产能匹配、进度衔接及安全环保措施，修改完善后提交各配合部门征求意见。3.审批流程：各配合部门反馈意见后，生产管理部门优化计划，形成终稿，按层级上报审批。年度计划、重大专项计划上报生产计划管理领导小组审批；季度、月度计划上报部门负责人及领导小组备案审批，审批通过后方可执行。（三）计划执行与跟踪管控计划交底：生产计划审批通过后，生产管理部门组织开展计划交底，向生产车间、操作员及各配合部门明确生产任务、进度要求、质量标准、安全环保措施及责任分工，确保全员知晓计划细节。2.过程执行：生产车间按计划组织生产，操作员严格遵守操作规程，管控生产进度与质量；原料管理员按计划发放原料，确保原料供应及时；设备管理员保障设备正常运行，及时处置设备故障；质检员按计划开展各环节检验，及时反馈质量问题。3.进度跟踪：生产计划员每日跟踪生产进度，记录原料消耗、成品产出、设备运行、人员出勤等数据，对比计划进度与实际进度，排查执行偏差；每日召开生产调度会，协调解决生产过程中的原料、设备、人员等问题，确保生产按计划推进。4.异常处置：生产过程中出现原料短缺、设备故障、质量异常、安全隐患等问题时，相关部门立即上报生产管理部门；生产管理部门牵头制定应急处置方案，调整生产节奏，调配生产资源，必要时启动计划调整流程；处置完成后，记录异常情况及处置结果，复盘问题原因。（四）计划调整与管控调整情形：当出现原料供应大幅波动、成品订单变更、设备故障无法短期修复、质量问题需停产整改、安全环保检查要求停产等情况，导致原生产计划无法执行时，可申请调整生产计划。2.调整流程：由相关部门提交书面调整申请，说明调整原因、调整内容及影响范围；生产管理部门审核申请，结合实际情况制定调整方案，征求各配合部门意见后，按原审批层级上报审批；审批通过后，生产管理部门及时下发调整后的生产计划，组织全员交底，跟踪调整后计划的执行情况。3.调整禁忌：严禁擅自调整生产计划，确需调整的，必须履行审批手续；调整后的计划需确保安全环保合规，不得因调整计划而忽视安全防护、质量管控及环保要求。（五）复盘与归档管控复盘评估：月度、季度及年度生产计划执行完成后，生产管理部门牵头开展复盘评估，收集生产数据、质量报告、安全环保记录、销售反馈等信息，分析计划执行成效、存在偏差及问题原因；结合各部门意见，总结经验教训，提出优化生产计划、改进生产流程的建议，形成复盘报告，上报生产计划管理领导小组。2.归档管控：生产管理部门建立生产计划管理台账，实行纸质与电子双重记录，详细记录生产计划、审批意见、执行记录、异常处置情况、复盘报告、检验报告等信息；相关资料需系统整理归档，纸质资料存入专用档案柜，电子资料加密存储；归档期限不少于3年，确保生产计划全流程可追溯。四、核心生产计划管理要求（一）计划制定要求科学合理：生产计划需结合实际产能、原料供应、市场需求制定，避免计划过高或过低导致产能浪费、原料积压或订单延误；明确各生产环节的衔接时间，确保生产流程顺畅。2.内容完整：生产计划需明确生产品种、产量、质量标准、进度节点、原料需求、设备配置、人员安排、安全环保措施等核心内容，避免信息缺失导致执行偏差。3.权责清晰：计划中需明确各部门、岗位的生产责任，细化任务分工，确保每项生产工作有专人负责，避免权责不清引发推诿扯皮。（二）生产过程管控要求原料管控：原料入库需经质检部门检验合格，不合格原料严禁入库使用；按计划领用原料，做好原料消耗记录，确保原料消耗与生产进度匹配；加强原料库存管理，定期盘点，防范原料流失或变质。2.工艺管控：严格按再生加工工艺要求组织生产，操作员不得擅自更改工艺参数；生产管理部门定期检查工艺执行情况，及时纠正违规操作，优化工艺流程，提升生产效率与成品质量。3.质量管控：落实“全过程质检”要求，原料入库检验、生产过程抽检、成品出厂检验需严格执行质量标准，不合格原料不得投入生产，不合格成品不得出厂；建立质量追溯体系，确保每批次成品可追溯。4.安全环保管控：生产过程中需严格遵守安全操作规程，落实安全防护措施，佩戴防护装备，严禁违规作业；环保设备需正常运行，确保废气、废水、废渣排放达标，防范二次污染；及时排查安全环保隐患，限期整改到位。5.设备管控：设备需定期维护检修，做好维护记录，确保设备运行状态良好；生产过程中出现设备故障，需立即停机处置，严禁带故障作业；优化设备配置，提升设备利用率与产能。（三）计划执行考核要求考核指标：以生产计划完成率、成品合格率、原料消耗达标率、安全环保合规率、生产进度准确率等为核心考核指标，量化考核标准，确保考核公平公正。2.考核周期：实行月度考核与年度考核相结合，月度考核结果作为当月绩效依据，年度考核结果作为评优、晋升的重要依据。3.奖惩措施：对计划执行优秀、考核达标的部门及个人，给予表彰奖励（现金奖励、绩效加分等）；对计划执行不力、考核不合格或存在违规生产行为的，给予批评教育、绩效扣分、罚款等处罚，情节严重的，追究相关责任人责任。五、监督与责任追究（一）监督管理日常监督：生产管理部门负责人对生产计划执行全流程进行日常巡查，核查生产进度、质量管控、安全环保措施落实情况，做好巡查记录，对违规行为现场督促整改。2.定期监督：生产计划管理领导小组每季度开展一次专项检查，审核生产计划制定的科学性、执行的合规性、复盘的有效性，评估生产计划管理成效，提出优化改进意见。3.专项监督：针对重大生产计划、新品类加工、安全环保重点环节，开展专项监督检查，重点核查计划执行进度、质量管控效果及安全环保措施落实情况，防范重大生产风险。4.投诉举报：员工发现生产计划执行中的违规行为（如擅自调整计划、违规生产、质量造假、忽视安全环保等），可向生产计划管理领导小组或纪检部门举报，相关部门接到举报后3个工作日内核查处理，反馈举报人员，并对举报信息保密。（二）责任追究情形生产计划员制定计划失误，导致产能浪费、原料积压或订单延误的；未及时跟踪计划执行进度，未处置执行偏差的。2.生产操作员违规作业、擅自更改工艺，导致质量不达标、安