矿山机械安全检查与维护手册

矿山机械安全检查与维护手册引言矿山机械是矿山开采作业的核心装备，其安全稳定运行直接关系到生产效率、人员安全及企业效益。受井下复杂地质条件、粉尘潮湿环境及高强度作业的影响，机械故障隐患极易滋生，若未及时发现并处置，轻则导致设备停机、生产中断，重则引发坍塌、爆炸等重大安全事故。因此，建立科学完善的安全检查与维护体系，是矿山企业实现本质安全、保障可持续发展的核心任务。第一章矿山机械安全检查体系一、检查工作的核心原则1.预防性原则安全检查需以“防患于未然”为核心，通过定期巡检、状态监测等手段，提前识别设备磨损、松动、腐蚀等潜在隐患，避免故障扩大化。例如，对采掘机械的截齿磨损情况进行周期性检测，可有效预防因截齿断裂引发的设备卡滞或巷道坍塌风险。2.全面性原则检查范围需覆盖设备的机械结构、电气系统、液压回路、安全保护装置等所有关键部位，杜绝“以点代面”。以提升机为例，不仅要检查钢丝绳磨损、制动闸间隙，还需验证深度指示器、过卷保护等安全装置的可靠性。3.规范性原则检查流程需严格遵循国家法规（如《金属非金属矿山安全规程》）、设备说明书及企业制度，确保检查标准统一、记录可追溯。例如，通风机轴承温度的检查需使用校准后的红外测温仪，误差需控制在±2℃以内。二、检查的分类与实施要点1.日常检查（班/日检）由操作人员或班组安全员执行，重点关注设备运行状态、异常声响、温度变化等直观隐患。检查内容包括：设备外观：有无漏油、漏水、螺丝松动；运行参数：电流、电压、压力是否在正常区间；安全装置：急停按钮、限位开关是否灵敏有效。需填写《日常检查记录表》，发现异常立即停机并上报。2.定期检查（周/月/季检）由专业维修团队或技术人员主导，结合设备运行时长、工况特点制定检查计划。例如，每月对运输皮带的接头强度、滚筒轴承润滑脂进行检测；每季度对提升机钢丝绳进行无损探伤。检查需使用专业工具（如振动分析仪、内窥镜），并形成《定期检查报告》，明确隐患等级与整改期限。3.专项检查（故障/换季/新工艺后）针对特定故障类型、季节变化或工艺调整开展的针对性检查。例如，雨季前对排水泵的密封性能、电机绝缘性进行专项检测；新采掘工艺投用后，对配套设备的载荷适应性进行评估。三、典型矿山机械的检查重点1.采掘机械（掘进机、采煤机）机械结构：截齿磨损量（≤设计值的30%）、截割头轴承游隙（≤0.5mm）；液压系统：泵站压力（±5%设计值）、管路接头密封性（无渗漏）；电气系统：电缆绝缘电阻（≥1MΩ）、防爆外壳密封性（间隙≤0.5mm）。2.运输机械（皮带机、刮板机）传动系统：皮带张紧度（下垂量≤2%带长）、链轮啮合间隙（≤1.5mm）；安全保护：跑偏开关（触发角度≤15°）、撕裂传感器（响应时间≤0.5s）；滚筒轴承：温度（≤75℃）、振动烈度（≤4.5mm/s）。3.提升机械（绞车、提升机）钢丝绳：断丝数（≤总丝数的10%）、直径磨损率（≤10%）；制动系统：闸瓦间隙（≤2mm）、制动力矩（≥设计值的1.2倍）；深度指示器：显示误差（≤±50mm）、过卷保护动作距离（≤1m）。4.通风排水机械（通风机、水泵）通风机：叶轮动平衡（振动幅值≤3.5mm/s）、叶片磨损量（≤原厚度的20%）；水泵：轴封泄漏量（≤10滴/min）、电机绕组温度（≤85℃）；附属装置：风门开闭灵活性、逆止阀动作可靠性。第二章矿山机械维护管理策略一、维护工作的核心原则1.及时性原则发现隐患后需立即制定维护方案，避免“小病拖大”。例如，液压系统出现微量渗漏时，应在24小时内完成密封件更换，防止油液污染引发阀组卡滞。2.规范性原则维护操作需严格遵循设备说明书，使用原厂配件或同等规格的替代品。例如，更换提升机钢丝绳时，需保证新绳的破断拉力、捻向与原绳一致，接头处理符合《起重机械钢丝绳检验和报废实用规范》。3.预见性原则基于设备运行数据（如振动趋势、磨损周期），提前制定预防性维护计划。例如，根据刮板机链条的磨损曲线，每运行500小时进行一次链节拉伸量检测，预测剩余寿命。二、维护的分类与实施要点1.日常维护（清洁、紧固、润滑）清洁：每日作业后清理设备表面粉尘、煤矸，重点清洁散热器、过滤器；紧固：每周检查并紧固电机、减速机等关键部位的螺栓，扭矩符合设计要求；润滑：按“五定”原则（定人、定点、定质、定量、定时）加注润滑脂，例如刮板机链轮每周加注3#锂基脂，油量以覆盖啮合面为准。2.定期维护（调整、更换、校准）调整：每月调整皮带机跑偏装置、提升机制动闸间隙；更换：每季度更换通风机空气滤清器、水泵机械密封；校准：每半年校准提升机深度指示器、皮带秤计量精度。3.故障维护（抢修、修复、升级）抢修：建立“30分钟响应、2小时到岗”的抢修机制，配备应急备件（如截齿、密封圈）；修复：对磨损部件采用堆焊、喷涂等工艺修复，例如对刮板机中部槽进行耐磨堆焊；升级：针对频发故障，对设备进行技术改造，例如将皮带机普通托辊升级为缓冲托辊，降低冲击磨损。三、典型矿山机械的维护要点1.采掘机械液压系统：每运行200小时更换回油滤芯，每500小时检测油液污染度（≤NAS8级）；截割部：每1000小时更换截割头轴承润滑脂，补焊磨损的截齿座；电气系统：每季度检测防爆腔体内的湿度（≤60%RH），清理接线端子积尘。2.运输机械皮带机：每月检查皮带接头强度（拉伸试验≥原强度的80%），每半年更换磨损的清扫器刮板；刮板机：每周检查链条伸长量（≤设计长度的3%），每季度对链轮进行齿面淬火强化。3.提升机械钢丝绳：每月涂覆专用防护脂，每半年进行一次磁粉探伤；制动系统：每周检测闸瓦磨损量（≤原厚度的50%），每季度更换液压油；减速机：每运行1000小时更换齿轮油，检测齿面接触斑点（≥70%齿宽）。4.通风排水机械通风机：每月清理叶轮积尘，每季度调整皮带张紧度（下垂量≤1.5%带长）；水泵：每周检查轴瓦间隙（≤0.15mm），每半年对泵壳进行防腐处理（环氧富锌漆）。第三章常见故障诊断与应急处置一、故障类型与诊断方法1.机械故障（振动大、异响、卡滞）感官诊断：通过听（异响类型）、摸（温度、振动）、看（部件变形）初步判断，例如轴承异响可能是缺油或磨损；仪器诊断：使用振动分析仪检测振动频谱，判断故障源（如1×转速频率为主则为不平衡，2×转速频率为主则为不对中）。2.电气故障（跳闸、漏电、烧损）万用表检测绝缘电阻（电机绕组≥0.5MΩ）；示波器分析电压电流波形，判断是否存在谐波干扰或短路。3.液压故障（压力低、泄漏、动作迟缓）压力表检测系统压力，判断泵、阀是否失效；红外热像仪检测管路温度，定位泄漏点（温度异常处）。二、应急处置流程1.故障上报操作人员发现故障后，立即停止设备运行，通过对讲机或应急系统上报，明确故障类型、位置及初步判断。2.现场处置断电挂牌：对故障设备执行“停电-验电-挂警示牌”流程，防止误启动；风险隔离：设置警戒区域，避免无关人员进入；临时措施：采取临时支护（如采掘面）、旁路排水（如水泵故障）等措施，控制事态扩大。3.抢修恢复维修团队到达后，按“先检测、后维修”原则开展工作：制定抢修方案，明确备件、工具需求；执行维修操作，全程记录（如更换的部件型号、维修时长）；试运行：维修后空载运行15分钟，检测各项参数正常后方可投入使用。三、典型故障案例分析案例：某矿皮带机断带事故故障现象：皮带机运行中突然断带，煤流堆积，电机过载跳闸。故障诊断：通过检查发现皮带接头处钢丝绳芯断裂，原因为接头硫化工艺不达标（接头强度仅为原带的60%），且日常检查未对皮带接头进行拉伸试验。处置措施：1.紧急停机，疏散现场人员，设置警戒；2.更换备用皮带（提前预制的硫化接头皮带），采用硫化机重新接头；3.对所有皮带接头进行拉伸试验，建立接头质量追溯档案。经验总结：需加强皮带接头的工艺管控与日常检测，将接头拉伸试验纳入月度检查必做项目。第四章安全管理与制度保障一、安全责任体系1.岗位责任制明确“操作-维修-管理”三级责任：操作人员：对日常检查、规范操作负责；维修人员：对维护质量、故障修复负责；管理人员：对制度制定、资源保障负责。2.考核机制将设备完好率（≥95%）、故障停机时间（≤2小时/月）等指标纳入绩效考核，对违规操作、漏检失修行为进行问责。二、培训与考核1.技能培训新员工：开展“理论+实操”培训，考核通过后方可上岗；在岗人员：每半年组织一次专项培训，内容包括新设备操作、故障诊断新技术（如红外检测、振动分析）。2.应急演练每季度开展一次设备故障应急演练，模拟“提升机钢丝绳断裂”“通风机停风”等场景，提升全员应急处置能力。三、档案管理1.设备档案建立“一机一档”，记录设备的采购、安装、维修、改造全过程，重点留存：关键部件的更换记录（如钢丝绳、截齿）；故障维修报告（含原因分析、处理措施）。2.检查维护记录日常检查：每日填写《设备运行日志》，记录运行参数、异常情况；定期维护：每月编制《维护总结报告》，分析隐患趋势，提出改进建议。四、应急预案1.预案制定针对重大设备故障（如提升机失控、主通风机停转），制定专项应急预案，明确：应急组织架构（指挥长、抢险组、后勤组）；处置流程（报警、疏散、抢修、恢复）；资源配置（应急备件库、救援设备清