脱硫烟道施工方案实例

脱硫烟道施工方案实例项目背景与工程特点本工程为某燃煤电厂2×660MW超超临界机组烟气脱硫改造配套烟道系统，需新建脱硫入口、出口及旁路烟道，总长度约450米，主体采用Q235B钢板（厚度10-16mm）卷制，内衬玻璃鳞片胶泥防腐层（设计厚度2mm），设计烟温130℃，工作压力-5kPa至+2kPa。工程特点如下：高空作业密集：烟道沿吸收塔、引风机层间布置，最大安装高度约35米，需搭设满堂脚手架或操作平台；防腐要求严苛：内衬需耐受烟气腐蚀与温度交变，表面处理及涂层施工质量直接影响系统寿命；密封精度要求高：烟道接口漏风率需≤3%，否则将导致脱硫效率下降、能耗增加。施工准备工作技术准备组织设计、监理、施工三方开展图纸会审，重点核对烟道走向、支吊架布置与设备接口的匹配性。编制《脱硫烟道施工专项方案》，明确焊接工艺（手工电弧焊+埋弧自动焊）、防腐施工参数（喷砂除锈等级Sa2.5、胶泥分3遍刮涂），并对作业班组开展技术交底，确保高空焊接、衬里施工等关键工序的工艺要求传达到位。材料与机具准备材料：主钢材选用Q235B，进场时核查质量证明文件，抽样进行力学性能复检；防腐材料（玻璃鳞片胶泥、环氧底漆）需提供耐温、耐蚀检测报告，存储时避免阳光直射与受潮。机具：配置25t汽车吊（主吊）、5t卷扬机（辅助吊装）、逆变式弧焊机（焊接）、移动式喷砂罐（除锈）、激光水平仪（安装找正），所有设备经检验合格后挂牌使用。现场准备在吸收塔东侧划定200㎡构件加工区，采用彩钢板围挡并设置防雨、防风棚；高空作业区域搭设满堂脚手架（步距1.8m，立杆间距1.5m），铺设钢跳板并挂设安全网；临时用电采用TN-S系统，焊接设备、照明分路供电，配电箱配置漏电保护器。施工工艺实施构件加工制作加工厂内采用数控等离子切割机下料，卷板机卷制（卷制半径偏差≤±3mm），纵缝焊接采用埋弧自动焊（焊接电流500-600A，电压30-35V），焊后进行20%X射线探伤（Ⅱ级合格）。单节烟道长度控制在10-12m，两端加工30°坡口（钝边2mm），便于现场组对。运输与吊装构件采用平板车运输，超宽构件（宽度＞3m）设置警示标识并办理超限运输证。吊装时，根据构件重量（最大单节约8t）选用25t汽车吊，吊点设置在预先焊接的吊耳（间距≤6m），钢丝绳与构件夹角≥60°。高空拼装时，先将第一节烟道临时固定在支吊架上，利用卷扬机配合吊装第二节，接口处采用楔铁调整间隙（≤2mm），点焊固定后进行焊接。接口焊接与密封焊接采用多层多道焊，先焊纵缝、后焊环缝，每层焊后清渣，控制层间温度≤150℃。焊后对焊缝进行100%外观检查（无气孔、裂纹），并进行20%超声波探伤（Ⅰ级合格）。密封施工时，在接口内侧填充石棉绳（直径8mm），外侧涂抹耐高温密封胶（宽度≥50mm），胶层固化后进行气密性试验（压力0.5kPa，保压30min，漏风率≤3%）。防腐施工表面处理：采用移动式喷砂罐对烟道内壁进行除锈，压缩空气压力0.6-0.8MPa，石英砂粒径0.5-1.0mm，除锈后4小时内涂刷环氧底漆（干膜厚度≥50μm）。内衬施工：玻璃鳞片胶泥分3遍刮涂，每遍厚度0.8-1.0mm，每遍间隔24小时（环境温度≥5℃），总厚度≥2mm。施工时采用齿形刮板控制厚度，固化后进行针孔检测（电压5kV，无击穿为合格）。质量与安全控制要点质量控制几何尺寸：烟道垂直度偏差≤H/1000（H为安装高度），水平度偏差≤L/2000（L为单节长度）；接口错边量≤1.5mm。防腐层：采用湿膜测厚仪控制施工厚度，干膜厚度偏差≤-10%；附着力检测（划格法）≥1级。安全与环保高空作业：作业人员必须系挂双钩安全带，脚手架外侧挂设密目网，临边设置1.2m高防护栏杆；动火作业：氧气瓶、乙炔瓶间距≥5m，距动火点≥10m，配置2具4kg干粉灭火器，设专人看火；环保措施：喷砂除锈废渣集中收集后交由专业单位处理；防腐涂料选用低VOC产品，施工时开启轴流风机通风。验收与应急预案验收标准结构验收：执行《钢结构工程施工质量验收标准》GB____，焊缝探伤、几何尺寸符合设计要求；功能验收：烟道系统进行风压试验（设计压力1.2倍，保压2小时无泄漏），内衬防腐层经电火花检测无针孔。应急预案针对高空坠落、火灾、中毒等风险编制专项预案：高空坠落：现场配备急救箱，发生坠落时立即停止作业，对伤者进行止血、固定，拨打120并送医；防腐中毒：施工人员配备防毒面具，现场设置洗眼器，若发生中毒，立即转移至通风处，解开衣领，吸氧并送医。通过本方案实施，该电厂脱硫烟