抛丸设备操作及维护手册

抛丸设备操作及维护手册一、操作前准备工作在启动抛丸设备前，需完成设备本体、辅助系统及作业环境的全面检查，确保设备处于安全可靠的运行状态：（一）设备本体检查机械结构：目视检查抛丸器叶轮、叶片、定向套等核心部件是否存在裂纹、磨损或松动；确认护板、密封件无破损，紧固件（如螺栓、螺母）无缺失或滑丝。电气系统：检查控制柜接线是否牢固，急停开关、按钮指示灯功能正常；测试接地电阻（需符合安全标准），确认电缆无破损、老化。磨料检查：根据工件清理要求，确认磨料类型（钢丸、钢砂、棱角砂等）与配比符合工艺；检查磨料仓存量，避免空仓运行；筛除磨料中混入的杂物（如铁块、木屑），防止堵塞设备。（二）辅助系统检查除尘系统：清理滤筒表面粉尘，检查管道连接是否密封（可通过手触或烟雾测试漏风点）；确认风机转向正确，风门开度符合除尘需求。提升与输送系统：检查提升皮带/链条张紧度，料斗无积料；输送辊道、链条运行灵活，无卡滞或跑偏。（三）作业环境准备清理设备周边杂物，确保操作通道宽度≥0.8米；检查通风系统（如排风扇、换气装置）运行正常，作业区照明亮度≥300勒克斯。若在潮湿环境作业，需提前对电气部件（如电机、控制柜）做防潮处理，避免短路。二、标准化操作流程抛丸设备需严格遵循“启动顺序→运行监控→停机收尾”的流程操作，避免因步骤混乱导致设备故障或工件质量缺陷：（一）启动前最终确认再次核对磨料添加量（建议保留10%余量防止空仓），检查安全防护装置（如抛丸器护罩、急停按钮）处于有效状态。若设备闲置超过24小时，启动前需手动盘动抛丸器叶轮2~3圈，确认无卡滞。（二）分级启动步骤1.除尘系统：先启动除尘器，运行30秒后观察风机电流（应≤额定值的80%），确认滤筒反吹功能正常。2.提升与螺旋输送：启动提升机，待料斗内磨料循环至抛丸器储料斗后（约1~2分钟），启动螺旋输送机。3.抛丸器启动：单次启动抛丸器时，需观察电流峰值（通常为额定电流的1.5~2倍），持续时间≤5秒；多抛丸器设备需间隔启动（建议≥10秒），防止电网过载。4.输送系统启动：根据工件尺寸调整辊道/链条速度（参考工艺参数），待输送系统稳定后，方可投入工件。（三）运行过程监控参数监控：每15分钟记录一次抛丸器电流、除尘风机压力、输送速度；若电流波动超过±10%，需停机检查（如叶片磨损、磨料堵塞）。异常处置：发现设备异响（如金属撞击声）、异常振动（振幅超过0.1mm）或工件清理效果不均时，立即按下急停按钮，待设备完全停止后排查故障。（四）停机与收尾1.停机顺序：先停输送系统→抛丸器→螺旋输送机→提升机→除尘器（延长除尘器运行5分钟，彻底清理管道粉尘）。2.设备清理：打开检修门，用压缩空气清理抛丸器内部残留磨料；检查并清理料斗、管道内的积料，防止受潮结块。3.运行记录：填写《设备运行日志》，记录故障次数、磨料消耗量、易损件磨损情况，为后续维护提供依据。三、维护管理要点抛丸设备的寿命与维护频率直接相关，需建立“日常点检+定期检修+易损件管理”的三维维护体系：（一）日常维护（每班作业前后）班前检查：润滑关键部位（如抛丸器轴承、输送链条），添加锂基润滑脂（型号参考设备手册）；检查叶片、定向套磨损量（磨损深度≤原厚度的1/3时需标记，≥1/2时更换）。班后清理：用毛刷清理设备表面粉尘，重点清理电气柜散热孔、电机风扇罩；关闭总电源前，确认设备内部无残留磨料。（二）定期维护（周/月/季度）周维护：检查提升皮带张紧度，若皮带下垂量＞20mm，需调整张紧轮；清理除尘滤筒（可采用脉冲反吹或压缩空气吹扫），确保滤筒通透率≥90%；测试电机绝缘电阻（≥0.5MΩ为合格），检查接线端子温升（≤60℃）。月维护：更换磨损的密封胶条（如抛丸室门、管道接口），防止粉尘泄漏；校准压力表、电流表等仪表，确保监测数据准确；对电气控制柜进行除尘，检查接触器触点烧蚀情况（烧蚀面积＞1/3时更换）。季度维护：拆卸抛丸器叶轮，进行动平衡测试（不平衡量≤5g·cm），必要时更换不平衡的叶片；检查耐磨衬板磨损情况，当衬板厚度≤原厚度的1/2时，整体更换（避免局部磨损不均导致设备振动）；对PLC、变频器等控制元件进行参数备份，防止意外丢失。（三）易损件管理更换标准：叶片累计使用时间≥500小时、定向套磨损导致抛射角度偏差＞5°、分丸轮沟槽磨损深度＞2mm时，需强制更换。安装要求：更换叶片时，需确保同一抛丸器内叶片重量差≤3g；定向套安装后，需通过试抛调整抛射角度（以工件清理均匀为标准）。四、常见故障诊断与处理针对抛丸设备典型故障，需结合现象→原因→处理的逻辑快速排查，减少停机时间：（一）抛丸器振动异常现象：设备运行时振动幅值超过0.15mm，伴随异响。原因：叶片磨损不均（重量差＞5g）、叶轮紧固螺栓松动、动平衡破坏（如叶轮积料）。处理：更换磨损叶片并称重配对；重新紧固叶轮螺栓（力矩参考手册）；清理叶轮内部积料，必要时重做动平衡。（二）除尘效果差现象：作业区粉尘浓度＞10mg/m³，滤筒表面粉尘堆积严重。原因：滤筒堵塞（未及时清理）、管道漏风（法兰密封失效）、风机皮带打滑。处理：用高压空气反向吹扫滤筒（压力≤0.6MPa）；重新密封管道法兰（更换密封垫或涂密封胶）；调整风机皮带张紧度。（三）电机过热跳闸现象：电机温度＞85℃，热继电器动作。原因：负载过重（如磨料过多导致抛丸器堵转）、电源缺相、轴承损坏（游隙增大）。处理：减少磨料添加量（保持储料斗1/3~2/3容积）；检查电源进线（用万用表测三相电压差≤5%）；更换轴承（型号与原轴承一致）。（四）工件清理不达标现象：工件表面锈蚀/氧化皮未完全清除，或清理后表面粗糙度超标。原因：磨料粒度不符（如要求用0.8mm钢丸却用1.2mm）、抛射角度偏差（定向套移位）、输送速度过快。处理：更换符合工艺的磨料；重新调整定向套角度（通过试抛确定最佳角度）；降低输送速度（参考工艺卡调整变频器参数）。五、安全操作规范抛丸作业存在粉尘、噪声、机械伤害等风险，需严格遵守以下安全要求：（一）个人防护作业时必须佩戴护目镜（防飞溅磨料）、防噪耳塞（噪声≤85dB时）、防尘口罩（KN95级以上）、防滑工作鞋、耐磨损手套；进入抛丸室检修时，需穿戴防割服（避免被叶片、衬板划伤）。（二）操作禁忌设备运行时，严禁打开抛丸室门、检修孔等防护装置；严禁用手或工具清理输送辊道上的工件；禁止超负载运行（如工件尺寸超过设备额定处理范围、磨料添加量超过储料斗容积的80%）；不同材质、硬度的磨料严禁混用（如钢丸与棱角砂混用会加速叶片磨损）。（三）应急处置触电事故：立即切断总电源，使用绝缘工具将伤者移至安全区，若呼吸停止，立即进行心肺复苏并拨打急救电话；机械伤害：若发生卷入、挤压事故，立即停机，对伤口进行止血包扎（避免随意搬动伤者，防止二次伤害）；火灾隐患：若磨料（如铝丸）遇明火燃烧，需用干粉灭