生产车间5s目视化管理制度

PAGE生产车间5s目视化管理制度一、总则（一）目的为了加强生产车间管理，提升工作效率，确保产品质量，降低成本，保障安全生产，特制定本5S目视化管理制度。通过推行5S管理方法，实现生产现场的规范化、标准化、可视化，营造良好的工作环境，提高员工素养，增强企业竞争力。（二）适用范围本制度适用于公司生产车间的全体员工及相关管理人员。（三）引用文件1.《中华人民共和国安全生产法》2.《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000）3.其他相关行业标准和公司内部管理规定（四）术语和定义1.5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。2.目视化管理：利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。二、整理（一）定义区分要与不要的物品，将不要的物品清除现场。（二）实施要点1.全面检查生产车间，包括设备、工具、原材料、半成品、成品、文件资料等。2.制定物品区分标准，明确什么是要的物品，什么是不要的物品。例如：要的物品：正在使用的设备、工具；近期生产所需的原材料、半成品；与当前生产任务相关的文件资料等。不要的物品：报废的设备、工具；过期的原材料、半成品；不再使用的文件资料；垃圾、废品等。3.将不要的物品清理出车间，分类存放，并按照公司规定进行处理，如报废、变卖、回收等。（三）责任部门及人员生产车间各班组负责本区域的整理工作，班组长为第一责任人。车间管理人员负责监督和指导整理工作的开展。（四）检查与考核1.车间管理人员定期对各班组的整理情况进行检查，发现问题及时督促整改。2.将整理工作纳入绩效考核体系，对整理工作执行不力的班组和个人进行相应的处罚。三、整顿（一）定义把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。（二）实施要点1.确定物品放置的区域和位置，绘制车间布局图，明确各区域的功能和物品摆放要求。2.按照定置管理的原则，对设备、工具、原材料、半成品、成品等进行定位摆放，并设置明显的标识牌，标明物品名称、规格型号、数量、责任人等信息。3.对文件资料进行分类整理，建立文件资料柜，按照类别和编号顺序存放，便于查找和使用。4.保持物品摆放的整齐有序，通道畅通无阻。（三）责任部门及人员生产车间各班组负责本区域的整顿工作，班组长为第一责任人。车间设备管理员负责设备的定置管理，文件资料管理员负责文件资料的整理和存放。（四）检查与考核1.车间管理人员定期对各班组的整顿情况进行检查，重点检查物品摆放是否符合定置要求，标识是否清晰准确，通道是否畅通等。2.对违反整顿规定的行为进行及时纠正，并根据情节轻重给予相应的处罚。四、清扫（一）定义将工作场所清扫干净，保持环境整洁。（二）实施要点1.制定清扫标准和流程，明确清扫的区域、内容、周期、责任人等。2.各班组员工按照清扫标准和流程，对各自负责的区域进行清扫，包括设备表面、地面、工作台、货架等。3.对清扫过程中发现的问题及时进行处理，如设备故障、跑冒滴漏等。4.定期对清扫工具进行清洁和维护，确保其正常使用。（三）责任部门及人员生产车间各班组负责本区域的清扫工作，员工为直接责任人。车间清洁工负责公共区域的清扫工作。（四）检查与考核1.车间管理人员定期对各班组的清扫情况进行检查，检查内容包括清扫质量、问题处理情况等。2.将清扫工作纳入绩效考核体系，对清扫工作不达标的班组和个人进行相应的处罚。五、清洁（一）定义将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。（二）实施要点1.建立清洁检查制度，定期对生产车间的5S管理情况进行全面检查，包括整理、整顿、清扫等方面。2.对检查中发现的问题及时进行整改，并跟踪整改效果，确保问题得到彻底解决。3.将5S管理工作与日常生产活动相结合，形成常态化的工作机制，持续保持生产车间的整洁、有序。4.定期对5S管理工作进行总结和分析，不断完善管理制度和方法，提高管理水平。（三）责任部门及人员生产车间各班组负责本区域的清洁工作，班组长为第一责任人。车间管理人员负责监督和指导清洁工作的开展。（四）检查与考核1.公司定期组织对生产车间的5S管理工作进行全面检查和评估，根据检查结果进行排名和奖惩。2.将清洁工作纳入绩效考核体系，对清洁工作执行不力的班组和个人进行相应的处罚。六、素养（一）定义人人依规定行事，养成良好的工作习惯。（二）实施要点1.开展5S管理培训，提高员工对5S管理的认识和理解，掌握5S管理的方法和技巧。2.制定员工行为规范和准则，明确员工在5S管理方面的责任和义务，如遵守整理、整顿、清扫、清洁规定，爱护公共财物，保持良好的工作态度等。3.通过宣传标语、宣传栏、内部刊物等形式，营造5S管理的良好氛围，引导员工积极参与5S管理工作。4.建立激励机制，对在5S管理工作中表现突出的员工进行表彰和奖励，激发员工的积极性和主动性。（三）责任部门及人员人力资源部门负责组织5S管理培训工作，各部门负责本部门员工素养的培养和提升。车间管理人员负责对员工的日常行为进行监督和指导。（四）检查与考核1.车间管理人员定期对员工的素养情况进行检查，观察员工是否遵守行为规范和准则。2.将员工素养纳入绩效考核体系，对素养不达标的员工进行相应的处罚，并督促其改进。七、目视化管理（一）定义利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。（二）实施要点1.确定目视化管理的对象和范围，包括生产现场的设备、工具、物料、人员、安全等方面。2.选择合适的目视化工具和方法，如标识牌、看板、信号灯、颜色管理等。3.制作和设置目视化标识，确保标识清晰、准确、易懂，能够直观地传达信息。4.定期对目视化标识进行维护和更新，保证其有效性和及时性。5.通过目视化管理，实现生产现场的信息共享，提高工作效率和管理水平。（三）责任部门及人员生产车间负责目视化管理的具体实施，车间管理人员负责组织和协调。各班组员工负责本区域目视化标识的维护和管理。（四）检查与考核1.车间管理人员定期对目视化管理情况进行检查，重点检查标识是否清晰、准确，是否能够有效传达信息等。2.对目视化管理工作执行不力的班组和个人进行相应的处罚。八、5S目视化管理的推行步骤（一）宣传动员阶段（第12周）1.成立5S目视化管理推行小组，明确小组成员的职责和分工。2.召开5S目视化管理动员大会，向全体员工宣传推行5S目视化管理的目的、意义和方法，提高员工的认识和参与度。3.利用宣传栏、内部刊物、培训等形式，广泛宣传5S目视化管理的知识和理念，营造良好的推行氛围。（二）培训学习阶段（第34周）1.制定5S目视化管理培训计划，组织员工参加培训。2.培训内容包括5S管理的基本概念、实施方法、目视化管理工具的使用等。3.通过案例分析、现场演示等方式，让员工直观地了解5S目视化管理的效果。（三）实施推进阶段（第512周）1.各班组按照5S目视化管理的要求，开展整理、整顿、清扫、清洁工作，同时实施目视化管理。2.推行小组定期对各班组的实施情况进行检查和指导，及时发现问题并解决问题。3.每周召开5S目视化管理推进会，总结本周工作进展，部署下周工作任务。（四）巩固提升阶段（第13周及以后）1.对5S目