生产车间安全排查工作计划

生产车间安全排查工作计划为切实筑牢生产车间安全防线，有效防范各类安全事故发生，结合车间生产实际与行业安全规范要求，特制定本安全排查工作计划，以系统排查安全隐患、规范安全管理流程、提升本质安全水平。一、排查范围与对象本次安全排查覆盖车间所有生产作业区域，包含机械加工区、物料存储区、特种设备作业区、电气控制区及辅助设施区域；排查对象涉及生产设备（含特种设备）、电气系统、消防设施、作业环境、人员操作行为及安全管理体系运行情况。二、排查重点内容（一）设备安全管理重点核查特种设备（如压力容器、起重机械等）的定期检验报告、安全附件有效性，检查机械设备的防护装置（如防护罩、急停按钮）是否完好，设备运行参数是否处于安全阈值内，老旧设备的故障预警与维护记录是否完备。（二）作业环境安全检查车间通风系统是否正常运转，粉尘、有害气体浓度是否符合国家标准；作业区域照明亮度是否满足操作需求，通道是否畅通无堆放杂物，应急疏散通道标识是否清晰、出口是否锁闭或堵塞。（三）人员操作规范抽查员工岗位操作规程执行情况，核查特种作业人员（如焊工、电工）的持证上岗情况，了解新员工及转岗员工的安全培训覆盖率与培训效果，观察现场作业是否存在“三违”（违章指挥、违规作业、违反劳动纪律）行为。（四）安全管理体系梳理车间安全管理制度（如动火作业审批、设备巡检制度）的执行台账，检查安全培训计划的落实情况（含培训内容、考核记录），核查应急物资（如灭火器、急救箱）的配备、有效期及维护情况，评估应急预案的针对性与演练频次。三、实施步骤（一）筹备启动（X月X日-X月X日）组建由车间主任、安全专员、技术骨干组成的排查工作组，结合车间工艺特点与历史隐患记录，制定《车间安全排查细则》，明确排查标准、责任分工；组织工作组开展安全法规、隐患识别技巧的专项培训，确保成员掌握隐患排查方法。（二）全员自查（X月X日-X月X日）以班组为单位，发动全员参与隐患自查。各班组对照《排查细则》，逐项检查本岗位设备、环境、操作的安全状态，填写《班组安全自查表》。对发现的一般隐患立即整改，重大隐患（如特种设备故障、电气短路隐患）第一时间上报车间工作组。（三）专项排查（X月X日-X月X日）工作组采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待，直奔基层、直插现场）开展专项检查，重点抽查特种设备、电气系统、高风险作业区域。邀请外部专家对复杂工艺环节、老旧设备进行安全评估，形成《专项排查报告》，列出隐患清单与整改建议。（四）整改复查（X月X日-X月X日）针对排查出的隐患，按照“五定”原则（定整改责任人、定整改措施、定整改期限、定整改资金、定整改预案）制定整改方案。一般隐患3日内整改完毕，重大隐患15日内整改到位。整改完成后，工作组现场复查，确保隐患闭环管理；对整改不力的班组或个人启动问责程序。（五）总结提升（X月X日-X月X日）汇总排查与整改数据，分析隐患分布规律（如设备类、管理类、操作类隐患占比），形成《安全排查工作总结报告》。组织车间管理人员、班组代表召开复盘会，提炼有效排查方法与整改经验，完善车间安全管理制度、操作规程及应急预案，将排查工作纳入日常管理机制（如月度安全巡检）。四、保障措施（一）组织保障成立以车间主任为组长的安全排查领导小组，统筹推进排查工作，每周召开例会通报进度、协调问题；安全专员全程跟踪隐患整改，确保工作落地。（二）责任落实明确各岗位安全排查责任，将排查任务分解至班组、个人，签订《安全排查责任书》。建立“隐患排查-整改-复查”责任追溯机制，对瞒报、漏报隐患或整改不到位的，依规追究责任。（三）资源保障车间划拨专项经费用于隐患整改、设备维护、培训教育；协调技术部门、外部专家提供专业支持，确保排查工作技术可靠；储备充足的应急物资，保障整改期间生产安全。（四）考核问责将安全排查工作纳入车间绩效考核，对隐患排查细致、整改成效显著的班组/个人予以奖励；对排查走过场、隐患整改逾期或重复出现的，扣减绩效并约谈责任人，情节严重