车间设备维护保养计划范例

车间设备维护保养计划范例一、计划目的与适用范围为保障车间生产设备稳定运行、延长使用寿命、降低故障停机率，结合生产需求与设备特性，制定本维护保养计划。本计划适用于XX车间内各类生产设备（含加工设备、输送设备、辅助设备等）的日常维护、定期保养及专项检修工作。二、维护保养分类及实施内容（一）日常维护（操作人员主导，每日执行）1.班前检查外观清洁：清理设备表面油污、铁屑，检查防护装置（如防护罩、门联锁）完整性；润滑确认：检查导轨、丝杠、轴承等润滑点油位/油质，按需补充指定牌号润滑油（脂）；紧固件抽检：目视或扳手检查电机底座、传动联轴器等关键部位螺栓是否松动。2.班中监控参数监控：实时观察设备电流、温度、压力等参数（如数控机床主轴温度≤60℃，液压系统压力0.4-0.6MPa），异常时立即停机排查；小故障处理：发现异响、振动、漏油等问题，优先在操作规程范围内尝试排除（如卡料、传感器误报），复杂故障及时上报。3.班后维护清洁归位：清理工作台、刀库、料道，归位工装夹具、量具；记录填报：填写《设备运行日志》，记录当日运行时长、故障现象及处理措施（无故障标注“运行正常”）。（二）定期保养（维修人员主导，按周期执行）1.周保养（每周五，约1小时/台）深度清洁：压缩空气吹扫电气柜、散热孔，清理导轨沟槽铁屑；重点润滑：丝杠螺母、链条链轮等传动部件补充润滑，高速轴承加注润滑脂；紧固调整：复紧电机、减速机地脚螺栓，调整皮带/链条张紧度。2.月保养（每月末，约4小时/台）易损件更换：切削液滤芯、液压油滤芯，检查刀具、皮带、密封件磨损并按需更换；精度校验：百分表、水平仪校验加工中心主轴垂直度、导轨平行度（偏差≤0.02mm/1000mm）；电气检测：电机绝缘电阻（≥0.5MΩ），紧固接线端子，清理接触器触点积碳。3.季度保养（每季度末，约8小时/台）系统维护：更换主轴油冷机冷却液，清洗液压油箱滤网，检测润滑油粘度；传动检修：拆解齿轮箱、联轴器，清理油污，更换磨损齿轮/轴承；防腐处理：外露金属部件涂防锈油，喷漆表面补漆修复。4.年度保养（每年12月，结合停产检修，约24小时/台）全面拆解：核心部件（主轴、刀库、伺服电机）拆解清洁，检测轴承游隙、电机绝缘；精度恢复：激光干涉仪校准几何精度，调整轴反向间隙至出厂标准；老化更换：更换老化电缆、密封件、液压软管，升级PLC程序（按需）。（三）专项维护（按需/按法规执行）1.高精度设备校准坐标镗床、三坐标测量仪每半年邀请第三方校准，出具《校准报告》并贴合格标签；自制工装/检具每季度由质量部用标准量块比对校准。2.特种设备维护行车、压力容器等按《特种设备安全法》每年委托年检，不合格禁止使用；气瓶、安全阀每2年耐压试验/校验，留存报告。3.闲置设备维护停用超3个月设备，封存前清洁、润滑、防锈，断开电源并挂“封存”标识；每月检查封存设备，确认防锈油膜、防潮措施有效。三、应急处理机制1.故障响应流程突发故障时，操作人员立即停机上报，保护现场；维修人员30分钟内到场，通过“望闻问测”初步判断故障点；重大故障（如主轴抱死）2小时内出具维修方案，协调备件/外协资源。2.备件储备管理建立《常用备件清单》，储备刀具、皮带等易损件（库存为月消耗量1.5倍）；关键备件（伺服电机、PLC模块）与供应商签“紧急供货协议”，确保24小时到货。四、人员职责与考核（一）职责分工操作人员：日常维护（班前/班中/班后），执行规程，发现故障上报，配合检修；维修人员：制定/执行保养计划，故障抢修、备件管理，编制《维修手册》；管理人员：监督计划执行，审核备件预算，组织指标考核。（二）考核指标设备完好率≥98%（完好设备数/总数×100%）；故障停机时间≤2小时/月·台；维护计划完成率≥95%（实际/计划保养项数×100%）；考核结果与绩效挂钩，未达标者提交整改计划并接受培训。五、记录与档案管理1.维护记录日常维护：《设备运行日志》《润滑记录表》；定期保养：《周/月/季度/年度保养报告》，附更换部件清单、精度报告；专项维护：留存校准、年检、封存记录。2.档案管理设备档案“一机一档”，含说明书、维修记录、备件更换史、精度曲线；电子档案每月备份，纸质档案专人保管，保存期≥5年。六、计划调整与持续改进本计划每半年评审一次，结合以下情况动态调整：设备运行数据（故障频率、精度趋势）；生产任务变化（订单增量导致负荷调整）；新技术应用（如智能监测系统优化