管道油漆及防腐施工方案

管道油漆及防腐施工方案1适用范围与编制依据1.1本方案适用于新建、改建、扩建及在役工业金属管道（DN15～DN3000，运行压力≤10MPa，介质温度−50℃～250℃）的外表面油漆及防腐层修复、翻新、加强施工。1.2编制依据（最新有效版本）：a）GB50235《工业金属管道工程施工规范》b）GB/T8923.1《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》c）GB/T13288《涂覆涂料前钢材表面粗糙度等级》d）SY/T0315《钢质管道熔结环氧粉末外防腐层技术标准》e）SY/T0414《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》f）GB7692《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全》g）GB30871《化学品生产单位特殊作业安全规范》h）业主《管道外防腐技术协议》（编号：YX2024防腐03）i）设计变更单（第C17、C22号）2防腐等级与寿命指标2.1埋地管道：普通级≥3kV电火花检漏无漏点，设计寿命≥30年。2.2架空管道：涂层干膜总厚度≥320μm，人工加速老化1000h后，色差ΔE≤2.5，附着力≥5MPa。2.3高温管道（>120℃）：有机硅耐高温涂层，400℃×24h后附着力保持率≥80%。2.4在役管道局部修复：保证修复环向宽度≥200mm，搭接原防腐层≥100mm，修复部位5年免维护。3材料选型与验收3.1表面处理磨料：铜矿渣，粒度0.5～1.5mm，氯化物含量≤50mg/kg，每批提供第三方盐份报告。3.2底漆：双组份低表面处理环氧（体积固含量≥80%），与旧漆层兼容性通过ASTMD33591级。3.3中间漆：厚浆型环氧云铁，一次成膜200μm无流挂，VOC≤250g/L。3.4面漆：脂肪族丙烯酸聚氨酯，耐紫外≥1200h，光泽保持率≥90%。3.5高温段：铝粉有机硅耐热漆，耐温600℃，实干后铝粉含量≥25%。3.6粘弹体+外护带：粘弹体厚度≥1.8mm，23℃剪切强度≥0.05MPa；外护带拉伸强度≥55MPa，耐紫外2000h不龟裂。3.7材料到场后24h内由监理、施工、业主三方按10%比例抽检；不合格包件立即退场并留影像记录。4施工准备4.1技术准备4.1.1图纸会审：项目经理组织，逐条记录防腐范围、标高、特殊节点，形成《防腐图纸会审纪要》。4.1.2专项交底：采用“样板先行”制度，先做2m试验段，电火花、厚度、附着力全部合格后方可大面积展开。4.2现场准备4.2.1搭设双排脚手架，立杆距管壁≥500mm，作业面满铺钢跳板，设置1.2m双护栏，底部设180mm挡脚板。4.2.2防爆照明：使用24V冷光源LED灯，每5m一盏，加防爆罩。4.2.3通风：埋地管沟作业时，采用2台3kW防爆轴流风机强制通风，风速≥0.8m/s，每2h测氧含量≥19.5%。4.3人员与机具4.3.1持证要求：喷砂工6人（Ⅱ级及以上表面处理证），高压无气喷涂工4人（NACECIPLevel1），安全员2人（建安C证）。4.3.2设备：6m³/min柴油移动空压机（配油水分离器）、开放式喷砂罐（Φ600mm，带遥控）、GracoXtreme70:1无气喷涂机、Elcometer456分体式测厚仪、DefelskoPosiTestATA自动附着力仪。5表面处理5.1除油：采用pH=7～9的环保水性清洗剂，手工擦洗2遍，每遍10m²/人·h，清洗后30min内用洁净白布擦拭无污渍。5.2喷砂5.2.1磨料添加量≤罐体容积2/3，喷枪距管壁150～250mm，喷射角度70°±5°，移动速度0.3～0.6m/min。5.2.2质量等级：埋地段Sa2.5，Ra50～75μm；架空段Sa2.0，Ra40～70μm；旧漆层牢固部位St3级，Ra≥30μm。5.2.3边角处理：用角磨机装百叶片二次打磨，焊缝两侧100mm内Ra≥50μm。5.3清洁度保持：喷砂完成后2h内必须涂底漆，超时重新喷砂；夜间用0.1mm厚防雨布整体覆盖，相对湿度＞85%时禁止作业。6涂层体系与施工参数6.1埋地新建管（三层结构）底漆：环氧粉末200μm，230℃胶化3min；中间：共聚物胶粘剂400μm；外层：高密度聚乙烯2.5mm，收缩率≤2%。6.2架空新建管（三层油漆）底漆：低表面环氧80μm，23℃表干≤30min；中间：环氧云铁200μm，采用70:1无气喷涂，喷嘴0.023"，压力25MPa，湿膜275μm；面漆：丙烯酸聚氨酯80μm，采用十字交叉法，干膜总厚360μm。6.3在役管道局部修复a）缺陷处打磨成羽化边，宽度≥100mm；b）涂可焊环氧底漆60μm；c）缠绕粘弹体，搭接15mm，张力5N/cm；d）外缠聚丙烯增强带，搭接50%，张力25N/cm；e）电火花15kV无漏点为合格。7环境条件控制7.1温度：基材温度≥露点3℃，且5℃≤T≤45℃；当T<10℃时，采用燃油热风机预热管壁至15℃以上。7.2湿度：RH≤85%；雨天、风沙天（能见度<1km）停止作业。7.3风速：＞6m/s时搭设2m高防风棚，棚内风速≤3m/s。8检测与验收8.1外观：100%目测，无流挂、漏涂、起泡、针孔。8.2厚度：每10m²测3点（焊缝、顶部、底部各1），干膜厚度允许偏差−10%～+25%。8.3电火花：普通级3kV，加强级5kV，检漏速度0.3m/s，发现漏点用粉笔圈出并立即修补。8.4附着力：采用PosiTestATA拉拔仪，每100m抽1处，≥5MPa为合格；不合格加倍复测，仍不合格则整段返工。8.5硬度：丙烯酸聚氨酯面漆用铅笔硬度≥H。8.6弯曲性能：聚乙烯外防腐层23℃、2.5°/mm弯曲无裂纹。9返修与补口工艺9.1缺陷分类：A类——漏铁/漏点，必须返修；B类——厚度不足，可二次复涂；C类——外观流挂，砂纸打磨后补面漆。9.2返修步骤：a）标记缺陷边界外扩50mm；b）用80砂纸拉毛，吸尘器除灰；c）刷涂同体系底漆，表干后补中间漆、面漆，阶梯状搭接；d）再次测厚、电火花、附着力，合格后方可进入下道工序。10健康、安全、环保（HSE）10.1危险源清单：喷砂粉尘、溶剂挥发、高空坠落、临时用电、受限空间。10.2控制措施：a）喷砂工佩戴正压式送风头盔（防尘等级≥TH2P），每班更换滤芯；b）喷涂区设50m警戒绳，配置2台8kg干粉灭火器；c）脚手架验收挂牌“绿、黄、红”三色管理，未验收挂牌严禁上架；d）废磨料、废油漆桶分类收集，现场设200L铁桶6只，满后移交有资质单位（合同编号：HSE2024危废12）。10.3应急预案：a）溶剂泄漏：立即切断电源，用沙袋围堵，吸附棉清理，废吸附棉入危废桶；b）人员中暑：转移至阴凉处，口服淡盐水，必要时拨打120；c）火灾：启动现场一级响应，灭火器扑救，2min内无法控制则拨打119并疏散。11质量保证制度11.1三检制：自检（施工班组）→互检（专业质检）→专检（监理工程师），每道工序签字确认。11.2旁站点：表面处理、底漆涂装、电火花检漏、热缩套安装4个关键节点必须监理旁站并留存影像。11.3质量追溯：每根管道建立“防腐身份证”，记录管号、焊口号、作业人员、设备编号、检测数据，二维码贴于阀门井内侧，保存期≥10年。12进度计划（示例：DN500埋地管线1.2km）第1天：设备进场、脚手架搭设200m；第2～4天：喷砂400m、底漆400m；第5～7天：热缩套补口48道、电火花检测；第8天：中间漆400m；第9～10天：聚乙烯缠绕400m、水冷却；第11天：厚度、附着力、电火花复测；第12天：场地清理、竣工资料移交。（日进度采用“看板管理”，白板每日17:00更新，滞后＞4h启动黄色预警，滞后＞8h启动红色预警并连夜加班。）13竣工资料清单13.1原材料质保书、第三方检测报告（盐份、粒度、VOC）。13.2表面处理记录（Sa等级照片、粗糙度测试纸）。13.3涂层施工记录（温湿度、露点、膜厚、喷涂参数）。13.4检测汇总表（电火花、附着力、硬度、弯曲）。13.5返修记录（缺陷照片、返修工艺、复检数据）。13.6HSE运行记录（班前会、防护用品领用、危废转移联单）。13.7竣工图：标明每根管段编号、防腐等级、补口位置、检测数据二维码。14运维期建议14.1埋地管道每3年进行PCM检漏，电流衰减率＞30%/km时开挖抽检。14.2架空管道每2年无人机拍照比对，发现面漆粉化等级＞2级时安排局部复涂。14.3高温管道每1年红外热像检测，局部温升＞15℃时揭开保温检查有机硅层是否粉化。15附件（表格模板，正文直接引用）表1表面处理记录表（含Sa等级、Ra值、照片编号）表2湿膜/干膜厚度记录表（含统计、偏差分析）表3电火花检漏原始记录（含电压、速度、漏点坐标）表4附着力测试记录（含破坏形式、拉拔强度、破坏面积百分比