制造企业生产计划与控制管理办法

制造企业生产计划与控制管理办法一、总则为规范制造企业生产计划管理流程，提升生产效率与订单交付能力，平衡产能、物料、人力等资源配置，结合企业生产运营实际需求，特制定本管理办法。本办法适用于企业生产系统各部门，涵盖从订单接收、计划编制到生产执行、异常调控的全流程管理，旨在通过科学的计划与控制手段，保障生产活动有序开展，实现质量、成本、交期的协同优化。二、生产计划编制管理（一）需求分析与输入生产计划的编制需以多维度需求分析为基础，确保计划的科学性与可行性：订单需求：营销部门需完成订单评审，结合客户交期、产品规格、工艺复杂度等要素，评估产能匹配度、物料供应周期及质量要求，形成《订单评审报告》作为计划输入。市场预测：结合行业趋势、历史销售数据、季节性波动等因素，由市场调研与计划部门协同完成产品需求预测，补充非订单类（如备货、新品试产）的生产需求。库存与在制品分析：物流与生产部门需提供原材料、半成品、成品的库存数据，结合安全库存标准与在制品周转情况，明确需补充生产或暂缓生产的品类及数量。（二）计划层级与编制逻辑生产计划需形成“长期-中期-短期”三级联动体系，确保战略目标与执行细节的衔接：长期计划（年度/季度）：基于企业战略目标、产能规划、重大项目排期，明确产品大类的产量、产值目标，指导资源（如设备采购、人员招聘）的长期配置。中期计划（月度）：分解长期计划至月度维度，结合订单交付节点、物料采购周期，平衡各车间产能负荷，形成《月度主生产计划》，明确各产品线的排产周期与产量。短期计划（周/日）：由生产车间结合设备维护计划、人员排班、物料齐套情况，将月度计划细化为周生产任务单、日作业计划，明确工序级的生产指令与交付节点。（三）编制流程与评审发布生产计划编制需遵循“数据收集-平衡优化-评审确认-发布执行”的闭环流程：1.计划部门收集订单、库存、设备、人力等数据，利用APS（高级计划排程）系统或Excel模型进行初步排产，识别产能瓶颈与物料缺口。2.组织跨部门评审（生产、采购、质量、物流等），针对瓶颈环节提出优化方案（如调整工艺路线、协调外协资源、调整交付节点），形成最终计划。3.经分管领导审批后，正式发布《生产计划通知单》，同步至各执行部门，并纳入企业ERP/MES系统进行流程触发。三、生产计划执行与过程控制（一）计划分解与任务下达生产车间需将获批的生产计划分解为可执行的工序级任务，通过工票、电子看板或MES系统下达至班组/工位，明确：产品型号、数量、质量标准；工序顺序、设备/工装要求；起止时间、交付节点及责任人。（二）过程监控与数据反馈建立“三级监控+动态反馈”机制，确保计划执行透明化：班组级：班组长每班次记录产量、质量、设备状态等数据，通过车间看板或系统实时反馈异常（如设备故障、物料短缺）。车间级：车间主任每日召开晨会，复盘昨日计划达成率，协调跨班组资源，调整当日作业计划。企业级：计划部门通过MES/ERP系统监控各车间进度，对比计划与实际差异，形成《生产进度日报》，识别偏差（如进度滞后超5%）并预警。（三）资源协调与保障生产过程中需保障人、机、料、法、环的协同：人力：人力资源部门根据计划提前完成人员排班、技能培训，确保关键工序人员配置充足。设备：设备部门制定预防性维护计划，在非生产时段完成检修；故障发生时启动应急预案（如备用设备切换、外协加工）。物料：采购与物流部门需保障原材料、辅料的齐套供应，推行“看板拉动”或“JIT配送”，减少库存积压与停工待料。四、生产调度与异常处理（一）日常调度管理建立“日调度+周协调”会议机制：每日生产例会：由计划部门主持，各车间、采购、质量等部门参会，通报当日计划达成、异常问题及解决措施，形成《调度会议纪要》。每周生产协调会：复盘周计划达成率，分析瓶颈原因（如设计变更、供应商延误），制定下周计划调整方案。（二）异常响应与处置流程针对设备故障、物料短缺、质量异常等突发情况，执行“分级响应+快速处置”：班组级异常（如单台设备故障、少量物料缺件）：班组长1小时内启动预案（如换岗作业、启用安全库存），并上报车间。车间级异常（如产线停线、批量质量问题）：车间主任2小时内组织技术、质量、采购等部门现场分析，制定临时方案（如切换工艺、紧急采购），并同步调整计划。企业级异常（如客户订单变更、重大设备事故）：分管领导牵头成立应急小组，评估对交期的影响，与客户协商调整交付节点，或启动产能外包、加班赶工等措施。（三）紧急订单与计划调整面对紧急订单（如客户追加、战略订单），需遵循“评估-排序-调整”流程：1.营销部门提交《紧急订单评估表》，明确订单优先级、利润贡献、交期要求。2.计划部门结合现有产能负荷、在制品状态，评估插入可行性，形成“保交期”或“协商延期”的建议。3.经审批后，调整生产计划，优先保障紧急订单的物料、设备、人力资源，并修订后续计划的排期。五、绩效评估与持续改进（一）评估指标与周期建立多维度绩效评估体系，量化生产计划与控制的有效性：交付指标：订单交付及时率（按数量/金额）、计划变更次数；效率指标：设备利用率、人均产值、计划达成率（按工序/车间）；成本指标：库存周转率、停工待料损失、质量成本占比。评估周期分为月度（过程监控）、季度（趋势分析）、年度（战略复盘），由计划部门联合财务、人力资源部门完成数据统计与分析。（二）改进机制与闭环管理基于绩效评估结果，推行“PDCA循环”实现持续优化：1.问题识别：通过鱼骨图、5Why分析法，定位计划偏差的根本原因（如预测不准、排程不合理、执行不到位）。2.措施制定：针对原因制定改进措施（如优化预测模型、升级排程系统、加强班组培训），明确责任人和完成时间。3.验证与固化：跟踪措施实施效果，将有效方法纳入标准化文件（如更新《生产计划编制规范》《异常处置流程》），形成管理闭环。六、附则1.本办法