大型机械设备操作规程及维护保养

大型机械设备操作规程及维护保养在冶金、矿山、建筑等工业领域，大型机械设备是生产作业的核心支撑，其安全高效运行直接关乎产能释放、成本控制与人员安全。科学的操作规程与精细化维护保养，既是设备寿命的“延长器”，更是生产安全的“防护网”。本文结合行业实践，系统梳理大型机械设备的操作规范与维护要点，为设备管理提供实用参考。一、操作规程：安全运行的“行为准则”（一）启动前：全面预检，消除隐患启动作业前，需对设备外观进行全维度检视：排查结构件（如车架、臂架）有无变形、焊缝是否开裂，连接件（螺栓、销轴）是否松动；润滑系统确认油位达标、油品型号匹配（液压设备需同步检查油液清洁度与管路密封性）；电气系统测试控制回路通断、接地电阻合规性，防爆设备需验证防爆性能；安全装置（限位器、急停按钮、防护栏）逐一确认功能正常，严禁带“病”启动。（二）运行中：动态监控，规范操作设备运行时，操作人员需全程紧盯关键参数（电机电流、转速、液压压力等），参数波动超±10%时立即停机排查。同时通过“耳听（异音）、手摸（温升）、目视（振动、物料状态）”监测设备状态，发现异响、过热、异常振动时，按“先急停、再挂牌、后报修”流程处置。操作过程中严禁超载荷、超范围作业（如起重机斜拉、挖掘机长时间憋压）。（三）停机后：清洁归位，记录存档作业结束后，待设备完全停稳、动力源切断（断电/卸压），清理设备表面及周边杂物，对易锈蚀部位（裸露金属、液压杆）做防锈处理；操作手柄、控制开关归至“零位”或安全档；填写《设备运行日志》，记录运行时长、故障现象、参数变化等，为后续维护提供依据。二、维护保养：设备寿命的“守护者”（一）日常保养：基础防护，每日坚守日常保养以“清洁、润滑、紧固”为核心，每日作业前/后完成：清洁：用高压气枪、毛刷清理设备缝隙、散热通道的粉尘油污，避免积尘引发过热；润滑：遵循“五定”（定点、定质、定量、定时、定人），齿轮箱换油需热态排尽旧油，轴承润滑脂填充量不超腔体2/3；紧固：重点关注振动部位（电机底座、联轴器螺栓），用扭矩扳手按标准力矩复紧，防止松动引发二次故障。（二）定期保养：周期维护，深度焕新定期保养按周期分为月度、季度、年度级，结合设备工况动态调整：月度保养：侧重“功能性检查”（传感器精度测试、皮带张紧度调整、安全联锁校准）；季度保养：增加“解体维护”（减速机齿轮磨损检查、液压滤芯更换、结构件应力检测）；年度保养：“系统性大修”（机体喷砂除锈、老化密封件更换、核心部件更新）。*注：矿山设备因粉尘大，滤芯更换周期可缩短30%；港口起重机因盐雾腐蚀，年度保养需增加防腐涂层修复。*（三）故障维护：精准诊断，高效修复故障发生后，遵循“先诊断、后维修”流程：1.诊断：通过“望（现象）、闻（异音）、问（操作记录）、切（参数检测）”定位故障点（如电机过载→负载卡死/接触器粘连；液压压力不足→泵/阀/管路故障）；2.维修：优先“换件维修”（备足常用备件），避免现场长时间拆解；维修后空载试运行30分钟以上，验证故障排除；3.归档：填写《维修记录单》，记录故障原因、维修措施、备件更换情况，为后续维护提供参考。三、常见问题及应对策略（一）异响故障：根源在“摩擦”异响多因轴承磨损、齿轮啮合不良，需拆解检查磨损件，更换后重新做动平衡（如起重机回转机构异响，优先排查回转支承轴承）。（二）漏油故障：问题在“密封”漏油常为密封件老化或接头松动，需清洁密封面、更换O型圈，紧固接头时避免过度拧紧（液压系统漏油需同步检查管路是否变形）。（三）突发停机：先查“电气”后查“机械”突发停机优先检查急停回路、过载保护是否触发，排除电气故障后再检查机械系统（如输送带停机，先查电机过载保护，再查皮带是否卡死）。四、管理建议：从“被动维修”到“主动维护”（一）人员：培训+考核，持证上岗开展“理论+实操”培训，考核通过后持证上岗；定期组织“故障模拟”演练，提升应急处置能力（如模拟起重机钢丝绳断裂，训练操作人员快速停机、挂牌流程）。（二）制度：权责+考核，闭环管理建立《设备操作规程》《维护保养细则》，明确“操作-维护-维修”各岗位权责；将设备故障率、保养完成率与绩效考核挂钩，倒逼责任落实。（三）技术：数字化+预判，预防性维护引入设备管理系统（EAM），实时采集运行数据（电流、温度、振动），通过大数据分析预判故障（如电机电流持续升高→提前更换轴承），实现“预防性维护”替代“事后维修”。结语：