钢结构安装专项施工方案（天津联想）

目录TOC\o"1-3"\h\u一、编制依据 机械设备资源配置机械设备投入计划（可根据现场施工情况增减）序号设备名称设备型号数量备注完好情况125T汽车吊1台国产完好2塔吊3台国产完好380T汽车吊1台国产完好4直流焊机AX5-5001台国产完好5剪刀升降车（升高8米）2台国产完好6CO2焊机YM-500KR4台松下完好7焊剂烘干箱HJ-502台国产完好8电动空压机4L-201台国产完好9千斤顶20t4个国产完好10角向砂轮机JB1193-712台国产完好11角向磨光机φ1002台国产完好12磁力钻Z13K1台国产完好13扭矩扳手NBS60D1把国产完好14对讲机摩托罗拉4台国产完好15碳弧气刨枪600A2支国产完好16缆风绳Φ10100米国产完好17卡环8吨8个国产完好18手拉葫芦2吨6个国产完好19锲铁/132个国产完好20撬棍0.5米8根国产完好21爬梯8米30个国产完好22挂篮2国产完好钢结构测量仪器需用计划序号设备名称设备型号数量备注完好情况1全站仪GTS-211D1台日本完好2精密水准仪S31台中国完好3经纬仪J21台中国完好4卷尺50m1台中国完好5塔尺5m/3m1台中国完好6手摇盘尺长城50m/30m1台中国完好7测温计SK-8700ii1台日本完好机械设备投入保证措施（1）编制合理的机械设备供应计划，在时间、数量、性能方面满足施工生产的需要。合理安排各类机械设备在各个施工工段间和各个施工阶段在时间和空间上的合理搭配，以提高机械设备的使用效率及产出水平，从而提高设备的经济效益。（2）根据供应计划做好供应准备工作，编制大型机械设备运输、进场方案保证按时安全地组织进场。（3）加强机械设备的维修和保养，提高机械设备的完好率，使计划供应数量满足施工要求。合理组织施工，保证施工生产的连续性，提高机械设备的利用率。主要机械设备使用措施（1）每月初工程部需提出机械设备的使用计划，列出使用机械名称、使用时间、使用数量、返还时间，经负责人签字确认后，提交现场施工人员。（2）钢结构安装前一天提出申请，对所需机械设备的数量进行再次确认，以便焊接设备、构件、及其他零配件运转准备。（3）现场的吊装机械应有专人负责管理，有设备档案和定期安全检查资料。（4）施工过程中严禁超载和带病运行，设备运行中严禁维护保养。（5）为了确保工程的正常、快速施工，必须做好对主要的大型机械设备使用前的检查、使用中的维护保养工作。六、主要施工方案钢结深化设计、制作及运输6.1.1.加工制作总体思路在钢结构制作时，首先应编制钢结构制作大纲，严格按照钢结构加工厂制作质量管理，加强钢结构制作工序质量的控制。同时公司技术部门组织本工程各专业进行图纸会审，将与钢结构制作相关的工程信息及时反馈给钢结构制作厂家。加工前，在熟悉加工详图及技术要求的前提下，结合现场实际情况进行深化设计，编制详细的加工工艺和构件表，并经业主、监理等有关部门的认可，作为钢结构加工的依据。1、加工制作工艺流程2、加工制作重难点分析序号重难点分析解决措施1钢材采购本工程钢材总量较小，材质要求高（Q355B）、钢板较薄、钢材规格多。充分发挥公司与国内薄板著名生产厂商的良好合作关系，提前与钢材供应单位达成协议，预约钢坯等资源，及时进行轧制，确保材料供应及时到位。同时合理使用资金，保证专款专用，确保材料及时进场。2薄板焊接本工程钢材最薄为6mm，确保薄板焊接质量是本工程的重点。发挥以往工程薄板加工制作经验，针对本工程特点，按《钢结构焊接规范》GB50661-2011及《钢结构焊接规范》GB50661-2011的相关规定进行焊接工艺评定和焊工资格考试，制作时，优化焊接顺序，严格执行焊接工艺评定确定的参数及工艺措施。6.1.2.详图深化设计深化设计总体思路1）深化设计遵循的原则我公司将以原施工设计图纸和技术要求为依据，负责完成钢结构的深化设计，并完成钢结构加工深化的编制。我公司将根据设计文件、钢结构加工深化、吊装施工要求，并结合公司制作厂的条件，编制制作工艺书，包括：制作工艺流程图、每个零部件的加工工艺及涂装方案。加工深化及制作工艺书在开工前将由总承包单位审批，深化设计图纸由原设计单位确认和批准后才开始正式实施。2）深化设计流程3）深化设计软件结合我们以往的深化工程设计经验，对于本次钢结构项目的深化设计，采用tekla软件进行钢结构的深化设计。我公司为tekla软件公司的授权使用商，具体设计步骤如下：Tekla程序设有适合中国标准的钢结构设计环境，所有的型材规格、节点形式都是按中国钢结构设计规范要求来设置，所以建模时选用的构件及截面规格严格按照原结构设计文件的要求，对于非标准的节点，也可以按要求进行自定义节点的设计。整个节点的“加装”是全参数化的。结合各种钢结构工程特点，该程序可以设定多用户环境，即整个建模工作可以通过局域网由多人分区分楼层进行，将其中的一台电脑用户设定为主服务器，由于整个深化设计使用程序来完成，钢结构模型经过多次校对审核，若不考虑工厂加工的误差，按深化图加工制作的所有构件至现场是能够准确无误地安装就位。对施工过程中的修改或调整，依然是根据修改或变更的内容先修改好整体模型，然后再次运行“重新编号”，程序会以原来的编号继续顺延下去，并将与之相关联的梁柱的修改以“更新标记”的形式出现，使修改内容一目了然，整个深化图始终保持最终最新的版本。钢结构TEKLA：钢结构模型的建立，复杂节点的深化设计深化设计方案加工制作深化图纸的设计：建立结构整体模型→现场拼装分段（运输分段）→加工制作分段→分解为构件与节点→结合工艺、材料、焊缝、结构设计说明等→深化设计深化。（1）整体建模建实体建模前，对设计院提供的钢结构施工图进行仔细地阅读，将图中有不明确或有疑点的问题逐一列出，形成文件资料，并及时以向负责该项目的总工程师汇报，在与设计院对问题进行核实后再进。整个工程建模在tekla平台下完成，建模工作可以通过局域网由多人分区分楼层进行，将其中的一台电脑用户设定为主服务器，可以随时观察和校对其他用户已经完成的模型。建模时应结合安装方案、制作工艺在模型中就进行构件的分段处理。（2）平面、立面结构布置图：分层进行梁构件图布置，分轴线进行柱及斜撑构件布置对各层、各区的构件进行编号。（3）构件图：在tekla模型中可直接生成构件图，构件编号与布置图相对应。（4）零件图：根据构件图、参照节点、分段等要素在tekla的构件模型中直接生成进零件图和材料清单。（5）照上述步骤完成后，将最后完成图纸的进行“自校——互校——校对——审核——签字”。6.1.3.原材料采购及管理1、钢材采购（1）钢材采购的质量标准应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700-2006及《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2018和《建筑结构用钢板》GB/T19879-2015的要求。热轧型钢应符合《热轧H型钢和剖分T型钢》GB/T11263-2017的规定，角钢应符合GB/T8162-2018的规定。（2）订购的材料经甲方或监理认可，按制作需要运至工厂，所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，并经审定合格后方可入库。在供货合同中对钢材的力学性能和化学成分严格按国家规范进行控制，保证为本工程提供的钢材满足设计要求。2、焊接材料采购序号焊接材料采购1选用的焊接材料应与主体金属强度相适应，且其产生的焊接金属的机械性能不低于母材的机械性能；2手工焊接应采用符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》（GB/T5117-2012）及《热强钢焊条》（GB/T5118-2012）规定的焊条，对Q235钢采用E43焊条，对Q355钢采用E50焊条。3自动焊接或半自动焊接采用焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）或《熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝》（GB/T8110-2020）。4购入的焊接材料应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定；5购入的焊接材料应按现行国家相关标准进行复验，合格后方准发放使用；6焊接材料使用前，按使用说明书上所列要求进行烘焙等措施，符合要求后方可发放使用。7焊接材料的选择焊接方法材质焊材牌号焊接位置手工电弧焊Q355E50XX定位焊、对接、角接Q235E43XXCO2气体保护焊Q355E50XX定位焊、对接、角接Q235E43XX焊材烘干要求：必须严格按照焊接材料管理办法对焊接材料进行烘干与保存，焊接材料烘干温度要求如下表：焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件焊条E50XX350-400℃；2h100-150℃焊条E43XX100-150℃；2h100-150℃3、防腐材料采购（1）涂装材料应根据图纸要求选定，以确保预期的涂装效果，禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。钢结构防腐涂装前，涂装材料经检测合格后才能使用。（2）设计要求涂装材料有环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆和氯化橡胶面漆。没有设计单位书面认可，不得更改防腐方案体系及已经通过检测的涂装材料。（3）采用防火涂料作耐火防护，材料必须选用经消防管理部门鉴定认可的、并有质量保证资料。选用的防火涂料应与防锈漆相适应，并有良好的结合力及耐久性。4、材料堆放序号材料堆放1钢材的堆放必须以减少钢材的变形和锈蚀为原则，节约用地，使钢材提取方便。2钢材进厂后，按照规格进行分别堆放，堆放时，使钢材截面的背面向上，以免积水或其他杂物。3堆放好的钢材，在其端部加放固定标牌。标牌上注明钢材的规格、材质、长度等相关内容。4钢材堆放处应备用防雨篷或遮雨篷布防止暴雨季节钢材淋雨，避免钢材因雨水长期浸泡而使钢材锈蚀。5对于焊材、焊剂等容易受潮的材料，应放置通风、干燥的地方进行保养，油漆库房应经常保持通风，杜绝附近使用火源。材料管理（1）人员：钢材管理人员应经培训和资格认定，熟悉基本业务，并且工作积极主动，对工作认真负责。（2）场地要求：堆放场地要求平整，道路畅通，照明清晰，标记显明，堆放应成行成列、成方、成垛。（3）储存：经验收或复验合格的钢材，根据公司“钢材材质色标管理办法”，在材料端头涂上相应色标。待验材料不得入库。未入库材料不得发放投产。材料管理人员应定期对库存钢材进行清点检查，保持帐、物相符。原材料堆放图例如下：(4)材料的发放：制造部根据入库钢材登记表，填写《钢材检尺码单》提交给技术部，由技术部根据现场吊装顺序和进度、施工详图等相关资料，编制《型钢配料单》和《钢板配料单》，发放给制造部和车间，作为钢材发放和使用的依据。制造部材料管理员根据技术部的《型钢配料单》、《钢板配料单》进行钢材的发放。发放时制作分厂领料员与材料管理员应共同核对钢材的材质、规格、型号、数量等，并办理相关材料领用手续后方可发放使用。(5)材料的使用：制作分厂在使用材料前，应认真核对所进材料的材质、炉批号、规格等与配料单是否相符，经核对无误后，方可进行材料的使用。(6)余料的管理：制作分厂在使用材料时，对剩余材料应根据配料单的编号进行余料的标识，且必须将原材料上的材质、炉批号等相关内容转移到余料上，以便于余料的再次使用。6.1.4.原材料选择及采购标准序号原材料选择及采购标准1本工程中钢材主要采用Q355B的钢材。钢材进料时必须有材质证明书，并逐一核对材质规格尺寸，并将质保书提交监理或甲方认可，按规范和设计要求进行抽检。2对钢材按不同的材质进行涂色标记，还需根据定料清单编号对钢板进行编号，以便识别。3根据需要，原材料的变形及因加工产生的变形要矫正。4材料矫正时应尽量采用机械的方法（矫平机），但超过机械能力或用机械无法矫正的材料可采用加热法矫正，矫正时尽可能局部加热，温度不得超过800℃，并严禁用强制降温措施。原材料质量保证措施钢材进料时必须有材质证明书，并逐一核对材质规格尺寸，并将质保书提交监理或甲方认可，按规范和设计要求进行抽检。对钢材按不同的材质进行涂色标记，还需根据定料清单编号对钢板进行编号，以便识别。根据需要，原材料的变形及因加工产生的变形要矫正。材料矫正时应尽量采用机械的方法（矫平机），但超过机械能力或用机械无法矫正的材料可采用加热法矫正，矫正时尽可能局部加热，温度不得超过800℃，并严禁用强制降温措施。1）原材料进厂验收A.钢材复验a.检验内容核对质量证明书上的相关内容（如：炉批号、规格、数量、重量、执行标准等）是否与实物方面的标识相符，是否与订货合同上标注的钢材技术条件相符；检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量。每炉号复验一组机械性能和化学成分。对于有Z向性能要求的钢板应逐张进行超声波检验，检验方法按照GB/T2970-2016的规定，检验级别为二级。b.检验过程钢材到厂后，物资部提供一份材料到货清单给质检部门。质检部门根据检验内容逐项组织钢材验收，并依据理化实验的相关数值计算碳当量、屈强比、焊接裂纹敏感性指数等指标是否符合要求。根据国家标准《钢的成品化学成分允许偏差》（GB/T222-2006）及相关规定，必要时进行钢材的化学成分分析。c.钢材检验要求（1）钢板一般的外形要求见下表：简图允许偏差（mm）f≤1.0（T＞14）f≤1.5（T≤14）f≤L/1000，且≤5.0(2)钢材复验的分批原则按设计要求，遵循相应规范进行，如有新规范则以最新规范要求为准。2、合格材料检验资料的整理及入库钢材外观及各项指标复验检验合格后，由相关部门填写《材料验收通知单》，连同材料的质量证明书、《材料检验和实验结果通知单》、复验报告一并整理成册，以便备查；由相关人员按相关规定办理入库手续。原材料验收合格后，按同等规格进行堆放，并在钢材的表面及侧面用不同油漆标识。复验不合格产品不能使用，同时应及时补充同量合格钢材。1）焊接材料等主要辅料的验收检验内容检验焊材质量证明书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。A.检验过程焊材到货后，将焊材到货清单送相关部门根据检验内容逐项验收，并组织制作焊接评定。验收合格后填写《材料检验和实验结果通知单》。焊材的复验分批次进行。B.合格产品的入库焊材外观及各项指标复验合格后，由相关人员按规定办理入库手续。涂料的牌号、品种、颜色须符合设计和业主要求，涂料应存放在干燥、遮阳、避雨的固定场所，环境温度控制在－5～40℃之间，并编号分类。焊材、涂料的检验内容原辅材料名称主要检验内容钢板、型钢质保书、外观损伤及几何尺寸螺栓连接副质保书、合格证、外观（包括裂纹等缺陷）及几何尺寸、扭矩试验焊丝、焊条质保书、合格证、生产日期、外观、型号规格焊剂质保书、湿度涂料质保书、外观生产日期、型号3、钢板矫平专项工艺钢板矫平是保证构件精度一项重要的工序措施。由于钢板制造标准不平整度对于不同板有不同允许范围，这对构件制造精度保证是不够的、同时运输、吊运和堆放过程中容易造成变形，因此需对钢板进行矫平处理。另外，在切割过程中切割边所受热量大、冷却速度快，因此切割边存在较大的收缩应力；另外，针对国内超厚钢板，普遍存在着小波浪的不平整，这对于厚板结构的加工制作，会产生焊缝不规则、构件不平直、尺寸误差大等缺陷，所以本工程构件在加工组装前，为保证组装和焊接质量，所有板件均矫平合格后方可进行加工、组装。针对本工程板材宽度、厚度、材质等特性，主要采用钢板矫平机进行矫平，部分宽度、厚度超出钢板矫平机矫正能力的钢板，采用火焰矫平，零件的平整度控制在每平方米1mm之内。该机能在冷态下对材料屈服极限在420Mpa以下的金属板材进行矫平，能保证板件下料的精度，同时也能有效的降低板件的轧制应力。性能可矫正板材厚度：16-100mm，矫平辊面宽度：3000mm。矫平精度：平面度≤1.5mm。4、H型钢、钢梁构件加工艺1）下料、原材料拼接：下料采用数控切割机如下图片所示。下料时，如需拼板则拼缝位置宜放在构件长度1/3（弯矩最小）～1/2（剪力最小）的范围内，对同一梁，只允许翼缘或腹板一次拼接。板板毛刺应清理干净。所有拼接焊缝为一级焊缝，其他需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。角焊缝及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。2）组立组立机上组立T型、H型钢，组立前，板边毛刺、割渣必须清理干净，火焰坡口的还必须打磨坡口表面。如图片所示：组立点焊时，必须保证间隙1mm时必须用手工焊焊补。腹板厚t<12mm时，用Ф3.2焊条点固，腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。焊点应牢固，一般点焊缝长20~30mm，间隔200~300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。3）自动埋弧焊在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接T、H型的主角焊缝，严格按公司《埋弧自动焊》工艺要求执行，如下图片所示：焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。4）矫正转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正，如下图片所示：对T型、H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750～9000C，低合金钢（如Q355）矫正后，不得用水激冷，采用自然冷却法。如下图：火焰矫正5）构件筋板、连接板等装配A.转入装配平台对梁中有次梁连接板，加劲板或开孔、开孔补强的进行装配作业，见下图：B.安装吊耳。C.装配完毕在梁上翼缘端部打上编号钢印后转入焊接工序。D.连接板等装配件的焊接：将构件四面反身使焊缝处于平角焊状态下进行CO2气保焊。同时注意检查焊缝的成型，焊接高度、焊缝的转角封口。E.清磨、校正。清除所有的飞溅、焊疤，毛刺，对三维钻无法制孔的孔位进行补钻，同时对部件焊接造成的变形进行校正。F.对有顶紧要求的部位装配时应保证间隙处于顶紧状态，顶紧状态的检查为采用塞尺检测75%的部位小于0.3mm，最大不得超过0.8mm。6.1.5.钢构件涂装方案构件涂装技术要求钢结构除锈及防火涂装技术要求应符合《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T8923.1-2011）的规定。序号涂装程序油漆名称干膜厚度（μm）涂装方法涂装场所备注1表面处理采用预处理流水线进行喷射法除锈处理，除尽铁锈、氧化皮等杂物。表面处理质量达到GB/T8923.1-2011规定的Sa2.5级，表面粗糙度40-75μm。2底漆环氧富锌底漆≥75无气喷涂工厂车间——3中间漆环氧云铁中间漆≥35无气喷涂工厂车间——2、钢构件表面处理技术方案钢材表面处理质量的好坏是整个涂装质量的关键，工厂与现场必须严格按照工艺要求进行涂装前的表面处理。1）表面清理表面清理包括焊缝表面补焊、打磨；钢材表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净；可溶性盐的检测及清除；粉笔记号、油漆、胶带等表面附着物及杂物的清除。表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的质量，对基材与底漆的结合力有至关重要的影响。因此，必须严格按下表施工并检验：序号部位焊缝缺陷部位的打磨标准评定方法1自由边1、用砂轮机磨去锐边或其他边角，使其圆滑过渡最小曲率半径为2毫米；2、圆角可不处理。目测2飞溅用工具除去可见的飞溅物：a、用刮刀铲除；b、用砂轮机磨钝，钝角飞溅物可不打磨。目测3焊缝咬边超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边均采取补焊或打磨进行修复。目测4表面损伤超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹均采取补焊或打磨进行修复。目测5手工焊缝表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，均用磨光机打磨至表面不平度小于3mm。目测6自动焊缝一般不需要特别处理。目测7正边焊缝带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬边”的要求进行处理。目测8焊接弧按飞溅和表面损伤的要求进行处理。目测9割边表面打磨至凹凸度小于1mm。目测10厚钢板切割边硬化层用砂轮磨掉0.3mm。目测注：补焊作业应符合焊接工艺及环境要求。表面可溶性盐、油污及杂物的清理要求：类别清理要求清理方法检验仪器检验标准、方法油污无可见油迹专用清洗剂清洗。再用清水清洗或高压水清洗。——洒水法检验或按验油试纸法检验可溶性盐份CL≤7.0ug/m相当于7.3ms/m20℃高压淡水冲洗盐份测试仪ISO8502—6：1998（镀电测量法）粉笔记号、油漆、粉尘等附着物及杂质无可见杂物人工清除放大镜目测2）表面处理根据本工程的构件特点及公司的设备能力，工厂除锈主要采用抛丸或喷砂的表面处理方法，构件外形尺寸在1400x2000mm以内的，采用抛丸机进行抛丸除锈；外形尺寸超过1400x2000mm的大型构件，采用喷砂机进行喷砂除锈。主要表面处理设备如下：抛丸机：可对型钢和管件进行抛丸，最大加工件截面为1400×2000mm。喷砂设备：可对超大钢构件等进行喷砂表面处理。A.喷砂、抛丸表面处理工艺及技术要求：a.需涂装构件，应经验收合格后，方可进行表面处理。表面处理等级要求项目标准要求评定方法表面除锈SIS-Sa2.5级表面清洁度标准卡表面粗糙度40~70μm表面粗糙度比较卡b.喷砂过程中主要工艺参数：压缩空气（无油、无水）0.6~0.8Mpa喷距120~200mm喷角65~70°（杜绝90°喷砂）用于喷砂的空气压缩机的容量应是6~20立方米/分。所使用的喷砂机必须保证抛射均匀，压力适度，在除锈后使构件上的氧化皮不留死角，并不发生严重变形。c.喷射或抛射的施工环境，其相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面的温度高于空气露点3度以上，钢材表面进行喷射除锈时，必须使用已去除油污和水分的压缩空气。喷射用磨料必须符合相应的工艺要求，不得含有油污、含水率小于1%。B.质量检查：依据GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》或ISO8501-1：1988《钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定》中的文字描述和图片对照检查表面处理后钢材表面的清洁度，以及《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第2部分：磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法比较样块法》GB/T13288.2-2011的规定，工厂除锈等级确保达到SIS-Sa2.5级，粗糙度介于40～70μm之间，不合格部位重新处理。表面处理后的等级检测方法：表面清洁度检测用胶带（左侧）贴喷砂后的表面，然后撕下胶带与标准卡（右侧）进行等级评估。抛丸喷砂表面粗糙度检测用粗糙度比较板与喷砂后的构件表面进行评估。除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后才允许进行油漆。检查指标为构件经返修后应重新进行抛丸除锈。钢材表面检查合格后，在尽可能短的时间内喷底漆，喷砂除锈完成后至底漆喷涂的时间间隔不得大于3小时，喷漆后8小时内防止雨淋。涂装工艺本工程钢结构采用高压无气喷涂进行防腐涂装，底漆、中间漆涂装在工厂内完成，现场进行补漆、面漆的涂装。KQ3256C无气喷漆机：主要适用于构件的表面喷漆。1）在涂装施工前，组织涂装施工人员接受涂料供应商对所使用涂料产品的技术培训，包括产品说明书的熟悉、油漆的存放、搅拌、双组分油漆的混合使用时间、施工条件、重涂间隔等。2）喷涂时，涂装工作应尽可能在清洁和干燥的室内进行，相对湿度不大于80%，构件表面温度高于结露点5度，手持喷枪使喷束始终垂直于表面，并与受涂表面保持30~50cm左右的均匀距离。每一喷道应在前一喷道上重叠50%。同时，涂装过程中对每道工序的操作质量进行检查，并做好记录，如：工件表面在涂装前的状态，环境温度、相对湿度、油漆道数、湿、干膜厚度、涂料种类、稀释剂加入量以及混合涂料的配比等。3）工厂构件的涂装，现场对接焊缝边缘两侧100mm范围内暂不喷漆（待现场施焊完成后进行涂装）。每层油漆涂装前，焊缝边缘依次留出50毫米，贴胶条遮盖，形成阶梯状，如下图：钢板钢板底漆中间漆面漆4）漆膜干透后应用可靠的干膜测厚仪，测出干膜厚度并记录，没有达到规定厚度时应及时进行补涂。5）涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形支架上。所有的工件都应有编号记录。钢柱、钢梁在出厂前均应打上钢印号，且有详细的编号图，方便现场构件的清点。6）现场构件的涂装，对于预留底漆部分及运输安装过程中损坏的底漆，应手工打磨后补足底漆厚度；高强度螺栓连接未涂涂料区亦应补涂，现场焊缝区应仔细打磨后再刷防锈漆，要求与本体部分相同。4.4涂装的质量控制和质量要求序号内容1涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；2安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装3钢构件应无严重的机械损伤及变形；4焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；涂层厚度控制的原则凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其他不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。由于物体本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否符合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。涂装施工成品保护技术措施方案完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障，本公司依据多年从事大型钢结构防腐工程施工的丰富经验，在充分研读招标书的要求和设计结构的具体特点的基础上，制定了即切实可行又经济有效的，适合本项目特点的严密的成品保护技术措施，可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成。1）防雨措施由于我公司地区雨水较多，湿度高，不利于防腐涂料的施工，同时本项目工程量大，施工时间短，工程质量要求高。因此，必须采取必要的防雨措施，可采取搭设活动涂装棚进行相对封闭施工，来创造可满足防腐施工要求的施工环境。2）成品及半成品保护措施工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好地进行保护，以免油漆和其他材料的污染。夹具、临近表面、标牌、铭牌、橡胶垫片、工具线、仪表盘等等应当在油漆施工和工作完成后被很好地保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除。临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。另外，精密设备应当在施工过程中密封保护。已完成的成品或半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的技术状态。6.1.6.构件运输1、常规要求序号常规要求1包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。2产品包装应具有足够强度，保证产品能够经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。3构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装车时构件与构件，构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落4装车和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其他构件直接接触5连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运1）构件清单构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。2）构件包装方案圆钢管运输示意图H型钢运输示意图钢结构装载与加固6.2.1.装载方法以本工程的大型构件为例，（小构件按常规方法装载即可）钢结构装载方法见下图，H型（包括桁架的弦杆及腹杆）运输，支架如下图所示：H型钢运输详图橡胶垫钢丝绳砧木橡胶垫钢丝绳砧木运输车辆构件加固示意图编号装载要求1按安装顺序进行配套发运2汽车装载不超过行驶证中核定的载质量3装载时保证均衡平稳、捆扎牢固4运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出厢，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米5钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯6钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车7封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度6.2.2.加固a.加固材料：通常使用的加固材料有：支架、垫木、三角木（包括钢材制作的）、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等；b.加固车时，钢丝绳（φ10~φ18）拉牢，形式为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。构件运输方式待运序号待运内容1待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀2钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支撑面，应防止支点下沉。3相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。散件运输序号散件运输内容1装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。2车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。3构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。构件成品保护方案钢结构工程如何进行成品及半成品保护必将对整个工程的质量产生极其重要的影响，特别是进场材料，必须重视并妥善地进行好成品保护工作，才能保证工程优质高速地进行生产。这就要求成立成品保护专项管理机构，对钢构件的制作、运输堆放、吊装及已完成部分进行有效保护，确保整个工程的质量及工期。成品保护管理组织机构是确保成品、半成品保护，得以顺利进行的关键。成品保护管理组织机构首先根据实际情况制定具体的成品、半成品保护措施及奖罚制度，落实责任单位或个人；然后定期检查，督促落实具体的保护措施，并根据检查结果，对贡献大的单位或个人给予奖励，对保护措施不得力的单位或个人采取相应的处罚手段。通过合理安排构件的运输及构件的吊装来对构件的质量进行维护，但是，构件在运输过程中及吊装过程中涂层若有碰损、脱落等现象，要按涂装要求补涂，构件在仓库中要加强保护，库房要场地平整，道路畅通，照明清晰，标记明显，堆放应成行，成方、成垛。由工艺科、质检科负责与监理联系、协调工作，保证产品质量要求与业主、监理的要求一致性。1）工厂制作成品保护措施工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施。序号成品保护措施1成品必须堆放在车间中的指定位置2成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。3构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其他吊装作业时碰伤本工程构件。4在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。2）运输过程中成品保护措施A.构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。B.散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。C.在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。序号内容1构件运输原则上以满足安装需要为主，本工程构件运输计划按招标文件安装计划为主，具体按实际调整2为保证该项目施工工期、安装顺序，使产品数量质量达到安装现场的要求。特制定本交货及验收标准3钢结构产品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收4派专人在安装地负责交货及验收工作5交货工作由我公司和定做方的专职人员共同进行交货及验收工作6包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行7交货依据：依据开出的“产品发货清单”和图纸8交货：依据“产品发货清单”和图纸逐件清点，核对产品的名称、标记、数量、规格等内容9交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方确认，然后办理交接手续钢结构施工准备现场安装准备1）规划好大型运输车辆的进场线路；2）准备好进入汽车吊吊装区域的车道；3）钢构件堆放场地、拼装场地等准备。准备工作程序安装准备工序流程图技术准备图纸熟悉和图纸会审序号图纸熟悉和图纸会审1组织施工管理人员熟悉图纸，开展图纸自审。2对设计不合理或施工困难的细节提出修改意见，以便正确无误地施工，确保施工质量达到验收标准。3了解熟悉图纸内容，明确设计要求及施工应达到的技术标准。4参加图纸会审，由设计方进行交底，理解设计意图及施工质量标准，准确掌握设计图纸中的细节。在原设计的基础上做钢结构图纸深化，尽可能的优化施工方案。规范、规程和有关资料准备根据本工程的实际情况，收集、准备相关的规范、规程和有关资料，并安排专人进行保管、整理。编制施工方案成立钢结构施工方案编制小组，由项目技术总工牵头负责，集中各专业技术人员，在投标方案及现场实际施工情况的基础上，编制合理的、先进的、切实可行的各类专项施工方案，以指导现场施工。焊接工艺评定针对本工程的焊缝接头形式，根据《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）“焊接工艺试验”的具体规定，编制专项的焊接工艺评定方案，组织焊接工艺评定，确定最佳焊接工艺参数，以便制定完整合理详细的工艺措施和工艺流程，指导现场焊接施工作业。其他材料的复检现场施工主要对焊接材料进行复检。施工人员准备和进场序号施工人员准备及进场1工程开工前，按相关规定的项目领导班子成员、主要管理人员确保到位，组织机构图及管理人员上岗证交监理备案。2进入现场拼装焊接的工人，应是持证焊工。开工前，所有焊工名单及持证证书需上交监理，监理工程师根据上报的焊工名单对焊接工人进行现场考核，现场考核的合格的焊工方可进行本工程施工。3在施工前，应对特殊工种（电工、焊工、起重工、架子工、测量工等）上岗资格进行审查和考核，并围绕现场施工中所需的新技术、新工艺、新材料进行有针对性地培训。只有取得合格证的焊工、起重工、电工等才能进入现场施工，所有技工的上岗证报监理备案。测量基准点交接与测放序号测量基准点交接与测放要求1与总包单位交接轴线控制点和标高基准点，测放预埋定位轴线和定位标高。2建立钢结构测量控制网：根据总包单位移交的测量控制点，在工程施工前引测控制点，布设钢结构测量控制网，将各控制点做成永久性的坐标桩和水平基准点桩，并采取保护措施，以防破坏。3根据总包单位提供的基准点，测放钢结构基准线和轴线的标高控制点。钢构件验收及堆放1、钢构件进场管理序号钢构件进场1根据安装进度将钢构件用平板车运至现场，构件到场后，按随车货运清单核对构件数量及编号是否相符，构件是否配套。如发现问题，制作厂应迅速采取措施，更换或补充构件，以保证现场急需。2钢构件及材料进场按日计划精确到每件的编号，构件最晚在吊装前两天进场，并充分考虑安装现场的堆场限制，尽量协调好安装现场与制作加工的关系，保证安装工作按计划进行。 3构件的标记应外露，以便于识别和检验，注意构件装卸的吊装、堆放安全，防止事故发生。4构件进场前与现场联系，及时协调安排好堆场、卸车人员、机具。构件运输进场后，按规定程序办理交接、验收手续。2、钢构件验收现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和外形尺寸检查以及制作资料的验收和交接。构件到场后，按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符，针对外框钢柱、钢节点等重型构件，在卸车前检查构件尺寸、板厚、外观等。按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。3、钢构件堆放序号堆放层次、顺序及规则1构件堆放按照节点、主杆件、次杆件及其他连接件分四类进行堆放，主构件单层堆放，间距为1.0m；次构件堆放两层为宜，上下层之间用木枋支垫在同一垂直方向。2构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件靠近吊机堆放，后安装的构件紧随其后堆放在便于吊装的地方。3构件堆放时一定要注意把构件的编号、标识外露，便于查看。4钢结构施工时，装饰及机电安装等其他专业同时在施工，钢构件材料进场时间和堆放场地布置应兼顾各方，由总包单位统一协调。5构件卸货到指定场地，堆放应整齐，防止变形和损坏。构件堆放根据其编号和安装顺序来分类。6所有构件堆放场地均按现场实际情况进行安排，按规定的要求进行支垫，避免构件堆放发生变形；钢构件堆放场地按施工作业进展分阶段布置。7现场施工场地需硬化处理，构件堆场的排水要畅通。钢结构安装定位框安装1、定位框的定位措施：序号内容1根据现场的实际情况，采用经纬仪及水准仪测量，在基础底板的混凝土垫层上对钢柱柱脚定位的位置定出基准点。2根据基准点的位置，用全站仪在基础底板的混凝土垫层上确定各个钢柱的定位轴线或坐标的准确位置，并进行标记。3将定位框的定位轴线与基坑混凝土面上的定位轴线进行对正，确定好标高将定位钢板进行固定。4利用经纬仪进行精确调整对位，并点焊固定。5再次进行测量校核以保证位置的准确。2、定位框的精度控制序号地脚螺栓定位及控制1根据现场的实际情况，采用全站仪联测，以场区控制网点坐标值为依据，在基础底板的混凝土垫层上对钢柱柱脚板定位的位置定出基准点。2根据基准点的位置，用全站仪在基础底板的混凝土垫层上确定各个钢柱的定位轴线的准确位置，并进行标记。3将定位框支架上的定位轴线与基坑混凝土面上的定位轴线进行对正，确定好标高将定位钢支架进行固定。4再将定位框搁置在定位钢支架上，利用经纬仪进行精确调整对位，并点焊固定。3、定位框的验收钢柱安装前检查基础情况，以免因基础不满足要求而导致上部结构安装偏差。定位框质量偏差应符合下表要求。支撑面、定位框位置的允许偏差项目允许偏差（mm）支撑面标高±3.0水平度L/1000定位框定位框中心偏移5.0预留孔中心偏移10.0注：按柱基数抽查10%，且不少于3个。用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺实测。钢结构的吊装1、施工前准备工作1）熟悉图纸并按作业程序依次进行图纸会审，提前解决施工交叉及专业交叉问题，编制施工方案并经批准。2）按图纸、其他设计文件及施工方案做好材料计划，备好各种周转性材料及措施性材料。3）在进行吊装施工前的技术及安全交底并签字确认。4）做好工具、器具、小型机械的检修、校验工作，以确保施工期间机械能正常运行。5）布置现场施工用水、施工用电，要保证施工期间的水、电及现场照明等工作。6）确认柱头凿毛、清理完成，基础十字线完备，柱头地脚螺栓无弯曲、严重锈蚀后，进行基础施工交付安装工序，然后才能进行结构吊装。7）吊装机械到场并通过验收合格；8）需安装的构件已到现场并且验收合格；9）设备开箱检验、清点完毕，高强度螺栓连接副复检合格，抗滑移实验合格，满足安装使用要求；高强度螺栓按批次、型号存放，并挂牌标记。指定高强度螺栓库管人员，负责高强度螺栓的领用及汇总工作；10）开工报告得到批复；11）施工用软爬梯、柱头脚手架等安全设施准备完毕并检验合格；12）现场所使用的焊条必须经物资部统一采购，要存放在通风干燥的库房，施工使用之前要按照说明书进行烘干；13）现场使用的氧气、乙炔瓶、电焊机等已采取保护措施，并定点放置。14）钢结构厂家代表到现场。15）现场回填土回填至标高－0.3m，回填土采用砂夹石或土夹石，要求分层回填压实。16）短柱混凝土抗压强度需达到设计值的75%以上。2、构件码放1）根据构件供应厂家和施工现场的实际情况，主厂房上部结构钢构件边吊装边运输的原则，原则上现场不大量存放钢构件。为便于结构构件的安装，构件进场后应进行合理的堆放。2）进场构件全部堆放在现场指定的堆放场地，并本着就近吊装、减少二次搬运的原则。主要堆放场地指定在灰场。3）堆放场地应当平整、干燥、坚实，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。场地应便于排水，场地外侧应设排水沟道。当多层叠放时必须使各层垫木在同一垂线上。大型构件的小配件应当放在构件的空当内，用螺栓或铁丝固定在构件上，连接板不得露天存放，应有防雨防污染措施。4）堆放时分区码放，即同一轴线同一层的构件码放在一起；各区构件再分类码放，梁、柱要分开。现场急需安装的可以直接堆放到吊装设备的回转半径之内，按照吊装顺序先吊装的码放在上头，后吊装的码放在下头。5）存放场地应设专人进行管理，并按供货要求和供货清单进行清点，资料存档。构件堆放时H型构件应立放，不得平放。每个构件的支点不得少于两个，支点的位置宜在构件端部1/7跨度处，叠放时不得超过3层并用道木或木方正确地分层垫好垫平。支点应上下对齐。6）高强螺栓严禁露天存放，应有专门的仓库，随用随取。3、测量控制及划线校验横向、纵向轴线控制：在安装作业之前，先要在混凝土基础杯口面弹出十字轴线（要求十字线延伸到基础柱头立面，用红油漆做标记，便于钢柱垂直度控制和二次灌浆之后留存）。柱面中心线、1m线划线：利用角尺、钢板尺测量柱面及腹板中心，测量时以钢柱中心线为基准，将此线与柱面宽度中心进行比较。如能重合，说明制造无误差，若不能重合，应以梁安装螺孔中心确定柱中心。钢柱中心线应在柱顶部和底部都做出标记，并延伸到柱底板上。钢柱的1m线应从最高段的钢柱顶端向下确定（如不具备条件，也可从第一段柱柱顶向下返）并做好标记。构件弯曲度：以腹板中心线为基准，用玻璃管水平调平。调平后分别测互成90°角的两个方向的弯曲度。采用绷钢丝的方法，测中点最大弯曲度。其值应≤1/1000柱长且≤l0mm，扭曲度测量较困难，可在柱子对角吊线坠，看上下翼缘板是否在同一面内，如果其差值满足≤l/1000柱长且≤l0mm，即认为其合格。标高控制：根据柱标高1m划线，测量出1m线至柱底板的距离，计算出柱底板的标高，根据柱底板标高和短柱混凝土顶标高配置钢垫板，柱四角均设置钢垫板，且每迭垫板个数不得多于3块。4、钢柱吊装将钢柱底板接触面清理干净，无铁锈、油污、油漆、毛刺和其他影响紧密连接的外来杂物，可用钢丝刷、砂布进行打磨，但应注意打磨程度，不应破坏摩擦面。钢柱吊装之前，钢柱四面的缆风绳应在柱顶固定牢固。立柱采用单根吊装，就位时柱底部中心线应与基础中心线重合，每根柱的定位轴线必须从地面控制轴线直接引上去。结构设有柱间支撑刚性跨时应在钢柱吊装找正并及时安设了柱间支撑后，才能拆除临时支撑或缆绳。钢柱可通过柱顶四根缆风绳临时固定。从互成90°的两个方向上架两台经纬仪检查左右前后两个方面的垂直度，标高以1m标高线为基准进行测量。应认真记录每根柱子的柱顶标高误差值，以便预防由于误差积累造成的严重超标发生，影响其他杆件安装。检查合格后，用楔子在杯口基础四周与钢柱固定。钢柱施工应注意以下几点：（1）钢柱就位时应缓慢下落；（2）钢柱轴线、标高调整好之后，应及时拉紧缆风绳；（3）钢柱固定完毕之后应及时安装梁及支撑，以便形成稳固的结构；（4）柱底板和基础顶面之间的二次灌浆应在钢结构四级验收完毕之后进行；钢柱吊装方法钢柱吊装是借助起重设备将钢柱吊至设计位置并就位的过程，工程中常用的钢柱吊装方法有单机旋转回直法、单机倾斜钢柱吊装法、双机抬吊法，本工程单根钢柱的重量约为10.3吨、9.3吨，钢柱截面分别为BH1000*450*18*28，BH900*450*18*28，钢柱高度约为24米，选择单机旋转回直法进行吊装，选用80T吊车吊装。钢柱起吊后，通过吊钩的起升、变幅及吊臂的回转，逐步将钢柱扶直，钢柱停止晃动后再继续提升。为确保吊装平稳，需在钢柱顶端拴两根溜绳牵引，单根绳长可取钢柱长度的1.2倍。单机旋转回直法吊装示意图5、梁及支撑的安装1）钢梁及支撑吊装施工梁和支撑外观检查应无裂纹、重皮、锈蚀、损伤；厂家焊缝符合焊接要求；梁长度偏差符合《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020规定；弯曲、扭曲均≤l/1000梁长且≤l0mm，其余各种尺寸符合图纸要求。梁和支撑应对照图纸进行编号检验，明确其所在位置及方向，以防错用。相邻两根柱子就位后，进行柱间撑及钢梁的安装。应达到以下要求：标高偏差±3mm；水平度偏差≤3mm；中心线偏差小于±3mm；接合板安装平整，位置正确，与构件紧贴；高强螺栓紧固。杆件装配螺栓紧固牢固（吊装前进行检查验收），然后进行构件安装偏差校正，检查验收。螺栓数量不能少于该节点孔数的1/3，且不能少于两个，定位销不能多于安装螺栓的30%。梁采用一点起吊，起吊前将两头拴好拖拉绳以控制构件在空中的运动方向，避免碰撞其他构件。柱、梁构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体，不能形成稳定体时，收工前应用葫芦拉紧。钢结构的安装校正应考虑风力、温差、日照等外界环境的影响，找正和下一次校核宜在同一时间段进行。当构件全部装完后，进行整体检查，做好自检记录。梁和支撑在紧固完成之后将接点板认真除锈补漆。2）钢梁吊装方法当单根钢梁长度等于21m，采用两点吊装不能满足构件强度和变形要求时，宜设置3个～4个吊装点吊装或采用平衡梁吊装，吊点位置应通过计算确定。本工程每跨的钢梁长度为35.8米，且厂房道路不平，因此设置4个吊装点进行吊装。钢梁吊点设置示意图本工程单跨钢梁由三段小钢梁组成，吊装前在地面上先进行拼装，再利用汽车吊吊装至安装位置，单跨钢梁重量为约为11.2吨。6、基础二次灌浆1）基础二次灌浆首先做好水源的准备工作，保证水源的洁净，二次灌浆搅拌用水必须清洁无污染，不得用海水搅拌。搅拌桶和运输工具提前进行清洗。其次，灌浆前应复查设备所在基础方位、标高、垂直度。基础表面应平整，上表面与设备底座间距离最少为1cm。灌浆时支设模板，模板间的接缝、模板与基础表面的接缝可用水泥净浆、胶带勾缝、密封严密必须达到不漏水的程度。支护模板时要注意必须将基础中心线引至基础立面。灌浆料搅拌地点应尽可能靠近需要灌浆的基础。最后，灌浆前将混凝土基础凿毛面清理干净，确保灌浆层和结构层的粘结牢固。基础表面先用空气压缩机吹一遍，再用水冲洗一遍使基础表面无留存砂石块、水泥碎渣、刨花棉丝等杂物。灌浆前24小时，须将基础表面充分洒水，全面湿润，灌浆前一小时用压缩空气吹净浮水，使其表面达到湿润。特别注意拐角、地脚螺栓处不得有积水。2）灌浆料的施工模板支设完毕，并且基础表面完全润湿后，检验模板保证不漏浆的情况下开始灌浆的施工，每次灌浆做3组试块。灌浆前应准备3-5个桶，以保证灌浆的连续施工。灌浆料施工时，料从搅拌桶内出来必须立即灌浆，其停滞时间不能超过20分钟。拌制前计划好用量，不能过时储存。拌制前先加80%的水，然后加灌浆料以便形成硬稠灰浆，在这种稠度下搅拌一分钟，再加入剩余的水。灌浆过程中可能出现跑浆现象，应配备1个木工和1个瓦工随时处理堵漏和现场清理工作。灌浆过程中为防止窝堵空气而产生孔洞，应当从一侧进行灌浆，必须保证排气孔的通顺，剪力槽内必须灌满且不得有气泡，灌浆开始后必须连续进行，不得中断。如果搅拌完的拌和物表面有浮水，这表明水量过多，应加一些灌浆料干料，适当搅拌将浮水“吃”光，有浮水会降低膨胀效果。灌浆工程中不能停顿，必须一次灌完。3）养护和成品保护灌浆后24小时内，灌浆料体不可受到振动，周围200m范围内打桩工作暂停。在此过程中必须有专人对灌浆的基础进行看管，灌浆后采用必要数量塑料薄膜及保麻袋片覆盖养护4天。养护过程中，以灌浆料的表面湿润并且无积水为标准。以施工说明书为准。7、高强螺栓施工1）施工工艺流程2）摩擦面要求本工程所用高强螺栓性能等级均为10.9S。对Q355B钢，摩擦面的抗滑移系数要求不小于0.50，安装高强度螺栓前做好接头摩擦面清理，不允许有毛刺、铁屑、油污、焊接飞溅物，用钢丝刷沿受力垂直方向除去浮锈。3）高强螺栓的保存高强度螺栓连接副从出厂至安装前严禁随意开包。在运输过程中应轻装、轻卸，防止损坏，防雨、防潮。当出现包装破损、螺栓有污染等异常现象时，应及时用煤油清洗，并按高强度螺栓验收规程进行复验，经复验扭矩系数或轴力合格后，方能使用。工地储存高强度螺栓时，应放在干燥、通风、防雨、防潮的仓库内，并不得损伤丝扣和沾染赃物。连接副入库应按包装箱上的注明规格、批号分类存放。安装时，要按使用部位，领取相应规格、数量、批号的连接副，当天没有用完的螺栓，必须装回干燥、洁净的容器内，妥善保管并尽快使用完毕，不得乱放、乱扔。4）高强螺栓穿孔高强度螺栓应自由穿入螺栓孔内。如果需要扩孔应提前提出申请。扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3。5）高强螺栓施工顺序严格按照从中间向四周扩展的顺序，执行初拧、终拧的施工工艺程序。一个接头上的高强螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。初拧、终拧都应从螺栓群中部开始向四周扩展逐个拧紧，并要求防止漏拧。工字形构件的紧固顺序是：上翼缘→下翼缘→腹板。同一段柱上各梁柱节点的紧固顺序是：先紧柱上部的梁柱节点，再紧固柱下部的梁柱节点，最后紧固柱中部的梁柱节点。构件接头如有高强度螺栓连接又有焊接连接时，按先紧固后焊接（即先栓后焊）的施工工艺顺序进行，先终拧完高强度螺栓再焊接焊缝。节点油漆节点油漆做法：环氧富锌底漆两道75微米，环氧云铁中间漆两道60微米，氯化橡胶面漆两道60微米。1）表面处理（1）用布头、铲刀、稀料、水将钢结构表面的灰浆、灰尘、油污等清理干净，有焊瘤、铁锈及不易清理的部位应使用电动角磨砂轮、纱布进行清理，使其表面无焊瘤、棱角、毛刺、锈迹，对加固筋（由型钢制作）应仔细清理干净。经手工、机械工具对钢架接点处除锈以后，钢材表面应达到无油污、锈斑和氧化皮的标准。手工除锈：用砂布、铲刀、钢丝刷、破布等工具打磨金属表面，除去污染物。机械除锈：用角向砂轮、钢丝轮对锈蚀表面进行机磨，清理掉表面的毛刺、焊渣、油污、锈蚀及氧化皮等。（2）表面处理完毕，底漆涂刷前再次用布头、干毛刷等将设备或管道表面进行清理，直至表面无尘土及其他杂物。（3）表面处理合格后，应及时完成第一道底漆涂装（底漆种类符合设计要求），以避免二次生锈或污染。2）涂装方法（1）涂刷油刷蘸漆时，刷头毛侵入涂料深约三分之一，然后在桶的内壁轻轻把刷头两面各拍一下，做到“蘸少、蘸勤”。（2）涂刷时，掌握“先竖后横（或先横后竖）、再斜终理”，横、斜刷时不要再蘸漆，理时先将漆刷上的漆在桶边轻轻刮干净，再在漆面上下直刷、理顺。（3）涂刷规律是：先上后下、先里后外、先左后右、先难后易。（4）漆刷时常有掉毛现象出现，应及时小心地摘除，并随时补刷，与周边漆膜理顺。（5）每一道涂刷完要检查合格后再进行下一道的涂装，最后一道面漆要在上道漆实干后进行。（6）涂料在使用前，涂料桶要提前倒置5～7天，开桶后必须充分搅拌使涂料的稠稀度、颜色混合一致，用配套的稀释剂调整黏度至合适的程度。（7）漆刷要清洁，不允许带有杂质，尤其是使用旧漆刷，要彻底清洗掉因旧漆硬化后形成的残余碎漆皮。3）对检验不合格整体产品、局部部位和破损处必须进行返工和修补（1）补口部位表面处理，涂底漆、封闭漆及面漆的技术要求，同上述施工要求。（2）涂层补伤：铲除已损伤的涂层，如仍未露铁，只需补涂面漆，如已露铁，必须进行表面处理，除去锈迹，然后按要求涂底漆、封闭漆。（3）对安装前施工的构件，安装完毕后，施工人员及技术人员应再次进行检查，对预留部位、破损部位及吊点部位（吊点部位应进行打磨）进行补涂。9、吊装保护措施结构安装时人员上下采用软爬梯。钢柱安装前在地面提前安装好临时软爬梯。垂直软爬梯必须固定牢固，爬梯尽量安装在柱子的小面上，以免影响钢梁的安装。爬梯与钢柱固定方法：爬梯上端用8号铁丝固定，爬梯上部固定点不少于4点，其中两点固定在围栏上，两点固定在钢柱上。爬梯下部固定在钢柱上，固定点两端各一点，并且保证固定点牢靠。爬梯必须与攀登自锁器配合使用。防坠落措施：（1）人员爬垂直爬梯时，采用坠落自锁装置，解决爬梯无保护的问题。自锁装置使用时应注意不能装反。人员爬行时，自锁装置始终应在人员的上方。（2）安装钢梁及支撑时，人员站在操作平台上，安全带挂在人员上方牢固可靠处上。安装同主梁连接的钢梁及支撑时，主钢梁部位挂安全防护绳，人员将安全带挂在防护绳上行走。当主梁安装完成后应及时挂设安全网，并在结构外侧搭设挑网。（3）安装人员在各层水平行走时，应在通道中通行。通道采用脚手板铺设，利用脚手管搭设水平防护栏杆。如果不具备通道搭设条件，施工人员在安装就位的横梁上水平移动时，必须将安全带挂在水平的安全防护绳上。在各层平台施工过程中，施工人员将安全带挂在安全防护绳上所有安全防护绳应牢固地固定在钢柱或其他牢固可靠的构件上。（4）安装使用的工具，如扭矩扳手、扳手、撬棍、角磨机等应采用安全保护绳，防止坠落。施工人员应配备工具带。（5）所有工器具、高强螺栓、其它物品等均不得抛掷。（6）所有施工人员必须穿防滑鞋。雨后钢结构表面湿滑，秋季钢结构表面结露湿滑，冬季雪、霜后，施工人员应特别注意。（7）现场不得随意在钢梁表面堆放物品、杂物，如确需堆放，应搭设布料平台，防止高空坠落。钢结构焊接焊接要求钢结构焊接应符合《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）的规定。焊接作业前，施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。尽量采用工厂焊接，并优先采用自动焊接和半自动焊接。选用的焊接设备应具有满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。焊工应按《焊工技术考试规程》（JG/T56822-96）的规定，通过考试并取得合格证后，方可持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。焊接顺序的选择应考虑焊接变形的因素，尽量采用对称焊接，对焊接变形量大的部位应先焊，焊接过程中要平衡加热量，减少焊接变形的影响。焊后应对焊疤补焊磨平，清除焊渣和飞溅物。严禁雨雾天气露天焊接，焊接表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净后方可焊接。焊接施工1、主要焊接工艺针对本工程的特点，结合我们的施工经验和焊接技术水平，拟采用CO2气体保护半自动焊和药芯焊丝的焊接工艺来完成本工程结构焊接。该焊接工艺具有渣—气联合保护的特点，可达到更好的焊接效果，能确保本工程的焊接质量。选用实芯焊丝药芯焊丝，增加了双重保护，熔池更易成型，飞溅少、焊缝成型美观。2、焊接设备选择1）焊接设备设备名称主要用途二氧化碳焊机1、钢管的对接焊（横焊、立焊、仰焊）；2、弦杆与弦杆对接焊，3、腹杆与腹杆及弦杆与腹杆相贯焊接，4、支座与支座钢管对接焊，5、劲性结构的焊接交流弧焊机1、预埋件安装时定位焊接；2、构件安装、校正时临时措施焊接；3、其它辅助焊接。2）焊接工具设备名称主要用途二氧化碳焊枪、二氧化碳流量计1、二氧化碳焊枪与二氧化碳气体保护焊机配套使用，可拆卸，施工方便。2、二氧化碳流量计直观的反应CO2流量，便于控制焊缝处保护气体强度。空压机碳弧气刨枪1、碳弧气刨枪用于焊缝修补，使用专用的空心碳棒，正极反接使用。2、配合碳弧气刨枪使用，为碳弧气刨枪提供高压空气。焊条烘箱焊条保温桶1、可控温焊条烘箱能够根据需要提供多种烘焙温度，保证焊接质量。2、专人值守，焊条领用必须进行登记。3、便携式焊条保温桶用于现场施焊时焊条保温，能够持续保温四小时。氧气、乙炔压力表氧—炔割枪1、通过氧气、乙炔压力表将气瓶内氧气、乙炔释放，反应安全压力、正常使用压力等，便于操作时灵活控制。2、通过割枪调节氧气、乙炔混合气体火焰大小，再配备各种规格割炬进行钢板切割，用于连接板现场下料、焊缝坡口处理、安装措施板割除。3）焊接检测设备名称主要用途红外线探温仪厚板焊接时检测预热温度、层间温度、后热温度、保温温度等。焊缝量规焊接完成后进行焊高、焊脚、弧坑等自检工具。焊缝检测成套设备工序验收时进行抽检项目检查的成套工具。便携式超声波探伤仪1、焊接完毕，自检合格后24小时进行内部缺陷无损探伤专业仪器。2、由有相应资质证书的专业人员进行操作。3、焊接工艺流程焊接安全设备准备与检查焊接安全设备准备与检查焊接设备与材料备准定位焊接衬板和引弧板坡口检查记录气象条件检查记录坡口表面清理焊接焊接外观及超声波探伤焊接施工记录检查验收记录焊接结束下一个作业点表面涂装防腐切换停止焊接作业焊接电源调整和焊道清理修补焊接焊接工艺流程4、焊接方式选择本工程主要钢构件材质为Q355B，焊接方式有手工电弧焊和二氧化碳气体保护焊。焊接材料根据设计要求采用以下匹配焊材：焊接方式焊接母材焊接材料规格备注手工焊Q355BE50XXΦ3.2mm、Φ4mm焊条CO2气体保护焊Q355BER43XXΦ1.2mm焊丝（药芯）5、焊接工艺选择焊接方法一般采用低氢型焊条手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊，焊接参数按下表所列数值范围选用T.Y、K形节点手工电弧焊焊接工艺参数焊条直径（mm）焊接电流（A）平焊横焊立焊仰焊φ3.2120~140100~13085~12090~120φ4.0160~180150~170140~170140~170φ5.0190~240170~220——CO2气体保护焊短路过渡焊接工艺参数焊条直径φ（mm）焊接位置焊接参数气体流量（L／min）电流（A）电压（V）速度（mm/min）1.2仰焊200～23024～30150～20020～80立焊220～26026～34俯焊280～34030～381.6仰焊230～26026～34300～400立焊250～30030～38俯焊320～35034～426、焊接变形控制应力对构件承受动力载荷、三向应力状态和低温下使用有非常不利的影响，因此对焊接残余应力的控制也需要特别注意。控制焊接应力的目的是减低其峰值并使其均匀分布，控制措施可以从以下几方面予以加强：①尽量减小焊缝尺寸；②减小焊接约束度；③采取合理焊接顺序；④降低焊件刚度，创造自由收缩条件；⑤锤击法减小焊接残余应力1）焊接变形的控制措施焊接变形直接影响构件、结构的安装及使用，并引起附加内力或次应力降低结构承载力，故控制焊接变形很重要。控制焊接变形主要有以下措施：a.尽量减小焊缝截面积。在实际施焊中能达到无超标缺陷焊缝的前提下选择工艺参数，尽可能采用较小的坡口尺寸；b.对于屈服强度小于345MPA的钢材采用较小的热输入，尽可能不预热或适当降低预热和层间温度；优先采用热输入较小的焊接方法；c.对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称焊接；对于有对称截面的构件，宜采用对称于中和轴的顺序焊接；d.对于双面非对称坡口焊接，宜采用先焊接深坡口侧部分焊缝，后焊浅坡口侧焊缝，最后焊完深坡口侧焊缝的顺序；e.在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定情况下，宜优先采用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自动保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入；f.设计上要尽量减小焊缝的数量和尺寸；合理布置焊缝，除了要避免焊缝的密集以外，还应使焊缝位置尽可能靠近构件中和轴，并使焊缝的布置与构件中和轴相对称。2）对于部分焊缝布置不对称结构，应优先焊接焊缝少的一侧；厚板焊接尽可能采用多层焊代替单层焊接。3）宜采用反变形法控制角变形。4）对于一般构件可用定位焊固定同时限制变形；对于大型、厚度构件宜用刚性固定法增加结构焊接时刚性；对于大型结构件宜采用分部分组装焊接，分别矫正后再进行总装或连续施工方法。5）采用合理的焊接顺序也是防止焊接变形的有效措施。长焊缝可采用逆向分段焊接法；从中间向两端分开焊接法；两边对称施焊法（角接焊缝）；两把焊枪同步、同方向、同参数的三同施工焊接（H型钢主焊道）。焊工考试本工程大量使用5～25mm等厚度的钢板，现场主要为高空焊接，焊接施工条件差，而且焊接位置多样，有横焊、平焊、立焊等，焊接难度较大，所以对焊工的技术水平要求高。因此将在进场后进行现场作业条件下的焊工考核，以挑选出水平过硬、符合本工程施工要求的焊工进行焊接操作。1、焊工选拔程序内容焊工考试与选拔初选根据每名焊工的个人资料筛选出焊接经验丰富、有类似工程施工经验的焊工。培训1、针对本工程结构特点对焊接要点、焊接注意事项进行培训；2、对厚板焊接工艺、焊接要点要求进行培训；考试1、按照《钢结构焊接规范》GB50661-2011焊工考试规定，对通过初选的焊工进行理论知识考试和操作技能考试；2、操作技能考试主要考核现场焊接条件下的操作能力以及厚板焊接技术，焊接完成24小时以后进行超声波检测并出具报告；3、考试时邀请业主代表、监理参加，共同对焊缝外观、探伤报告进行检查；4、只有全部考核项目合格的焊工才允许进入复试。复试项目正式施工前需对考试合格的焊工进行复试，复试合格后方可进入本工程项目进行焊接施工。2、焊接理论知识考试焊工理论知识考试应以焊工必须掌握的基础知识及安全知识为主要内容，并应按考核的焊接方法、类别对应出题，内容范围应符合以下规定：（1）焊接安全知识《焊接与切割安全》GB9448-1999（2）焊接符号识别能力（《焊缝符号表示法》GB/T324-2008《焊缝符号表示法》）。（3）焊缝外形尺寸要求（《钢结构外形尺寸》）。（4）焊接方法表示代号（《金属焊接及钎焊方法在图样上的表式代号》）。（5）本工程焊接方法的特点：焊接工艺参数、操作方法、焊接顺序及其对焊接质量的影响。（6）焊接质量保证、缺陷分级（《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》）。（7）建筑钢结构的焊接质量要求。应符合有关钢结构施工验收规程、规范的要求。（8）与本工程相适应的焊接材料型号、牌号及使用、保管要求。（9）焊接常用钢材及本工程钢材型号、牌号标志和主要合金成分、力学性能及焊接性能。（10）焊接设备、装备名称、类别、使用及维护要求。（11）焊接缺陷分类及定义、形成原因及防止措施的一般知识（《金属熔化焊焊缝缺陷分类》）。（12）焊接热输入与焊接规范参数的换算及热输入对性能影响的一般关系。（13）焊接应力、变形产生原因、防止措施及热处理的一般知识。3、焊工操作技能考试操作技能考试以检验焊工的操作技能为原则，以检验焊工遵循工艺指令能力及完成致密焊缝能力为主。多极焊合格可代替单极焊考试，反之不可。其分类及适应认可范围应符合下表规定：考试分类焊接方法分类代号类别号认可范围焊工手工操作技能基本考试焊工手工操作技能附加考试焊工手工操作技能定位焊考试药皮焊条手工电弧焊实芯焊丝气体保护焊药芯焊丝气体保护焊药芯焊丝自保护焊非熔化极气体保护焊SMAWGMAWFCAW-GFCAW-SSGTAW12-12-23412-1、2-22-134机械操作技能考试实芯焊丝气体保护焊药芯焊丝气体保护焊药芯焊丝自保护焊一般栓钉焊穿透栓钉焊GMAW-AFCAW-AFCAW-SASWSW-P8-18-28-39-19-28-1、8-2、8-3、8-2、8-3、8-39-1、9-29-2焊接工艺评定本工程采用的钢材有Q355B、Q235B两种而且板厚规格多，焊接过程中对焊接参数、流程的选定，焊前预热、焊后保温的把握，对焊接变形和层间温度的控制都需要通过焊接工艺试验进行测试，找出合适的焊接参数。1、焊接工艺评定程序序号焊接工艺评定程序1由技术员根据本工程的设计文件、图纸规定的施工工艺和验收标准，结合工程的结构特点、节点形式等提出工艺评定任务书（焊接方法、试验项目和标准）。2焊接工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书（焊接工艺规范参数）。3焊接工程师将任务书、指导书下发工艺评定责任人，安排组织实施焊接工艺评定。4焊接责任工程师依据相关国家标准规定，监督由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、测量等工作5焊接工艺评定责任人负责试样送检，并汇总评定检验结果，提出焊接评定工艺报告。6评定报告经焊接责任工程师审核，企业技术总负责人批准后，正式作为编制指导生产的焊接工艺可靠依据。7焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态且为项目正式施工使用的设备，试样的选择必须覆盖本工程全部规格并具有代表性，试件应由本企业持有合格证书技术熟练的焊工施焊。主要焊接方法1、定位焊序号定位焊注意事项1定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。2定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。3定位焊尺寸参见定位焊尺寸参考表。4定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。5定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。2、定位焊尺寸参考表母材厚度(mm)定位焊焊缝长度(mm)焊缝间距(mm)手工焊自动、半自动t≤2040--5050--60300--40020＜t≤4050--6050--60300--4003、焊接施工1）焊接施工过程序号焊接施工1厚板焊接：CO2气体保护焊时，CO2气体流量宜控制在40～55（L/min），焊丝外伸长20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水准状态，运焊手法采用划斜圆方法，在焊缝起点前方50mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。2CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。3填充层：在进行填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分