弧形钢桁架结构拼装施工质量通病防治手册

弧形钢桁架结构拼装施工质量通病防治手册一、总则1.1编制目的为有效预防和治理弧形钢桁架结构拼装施工中的质量通病，规范施工操作行为，提升拼装施工质量，杜绝因质量通病引发的结构安全隐患、外观缺陷及返工损失，确保弧形钢桁架结构的强度、稳定性、耐久性及外观质量符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）相关规定，结合弧形钢桁架拼装施工特点及现场实际工况，制定本手册。1.2适用范围本手册适用于弧形钢桁架结构拼装施工全过程，涵盖施工准备、胎架搭设、构件拼装（下弦杆、腹杆、上弦杆）、节点连接与焊接、桁架弧度调整、成品保护等所有关键环节，针对施工中常见、多发的质量通病，明确防治措施及整改要求，供施工现场管理人员、技术人员、作业班组及质量监督人员执行、参考。1.3核心原则坚持“预防为主、防治结合、源头管控、闭环管理”的核心原则，以设计图纸及规范要求为依据，以质量通病源头分析为核心，将防治措施融入施工全过程，重点强化施工准备、关键工序管控，及时发现质量隐患，规范整改流程，确保质量通病早发现、早预防、早治理，实现拼装施工质量全程可控。1.4职责分工技术负责人：牵头负责本手册的贯彻落实，组织技术交底，指导作业人员落实质量通病防治措施，分析质量通病产生的技术原因，制定针对性的防治及整改方案。施工员：负责现场施工组织实施，严格按照本手册及施工方案要求组织施工，监督作业班组规范操作，及时排查施工中的质量通病隐患，督促整改落实。质安员：专职负责质量通病的监督检查，每日巡查施工现场，及时发现质量通病现象，下达整改通知书，跟踪整改落实情况，验收整改成果，做好检查及整改记录。作业班组长：带领作业人员严格按照本手册要求操作，落实质量通病预防措施，开展班组自检，及时纠正违规操作行为，发现质量通病及时上报并配合整改。一线作业人员：熟练掌握本岗位相关质量通病防治要求，严格规范操作，做好个人作业自检，杜绝因操作不当引发质量通病，发现隐患及时上报。二、施工准备阶段质量通病及防治措施施工准备阶段是质量通病预防的源头，主要存在构件进场质量不合格、测量控制网偏差、胎架搭设不规范等通病，直接影响后续拼装质量，需重点管控。2.1构件进场质量不合格2.1.1通病现象进场弧形钢桁架构件存在规格尺寸偏差超标（长度、截面尺寸、弧度不符合设计要求）、材质不符、外观锈蚀、变形、焊缝外观缺陷、节点板孔位偏差等问题；构件出厂资料不齐全（无产品合格证、检测报告、拼装图纸等）。2.1.2产生原因构件生产厂家未严格按设计图纸及规范要求生产，加工精度不足，弧度控制不严。构件运输过程中未采取有效防护措施，碰撞、挤压导致构件变形、锈蚀，节点板孔位偏移。进场验收把关不严，未严格核对构件规格、材质、尺寸及出厂资料，未进行抽样检测。构件存放不当，露天堆放未采取防潮、防锈措施，导致构件锈蚀、变形。2.1.3防治措施构件进场前，明确进场验收标准，提前核对构件生产厂家资质、生产工艺，要求提供完整的出厂资料（产品合格证、检测报告、加工记录、弧度检测报告等）。构件进场后，组织技术负责人、质安员、施工员共同验收，核对构件编号、规格尺寸、材质，采用全站仪、弧度尺、钢卷尺等工具逐件检查构件的长度、截面尺寸、弧度、节点板孔位，抽样检测构件材质及焊缝质量，验收合格后方可进场存放，不合格构件立即退场，严禁投入使用。构件运输选用专业运输车辆，绑扎牢固，绑扎处垫设护角，避免碰撞、挤压；长途运输的构件，表面涂刷临时防锈涂层，做好防潮、防尘措施。构件存放划分专用区域，平整场地并铺设垫木，垫木放置在构件重心位置，避免构件受力变形；露天存放的构件，加盖防雨布，定期检查，发现锈蚀及时处理；构件分类存放，按拼装顺序摆放，避免二次搬运造成损坏。2.1.4整改方法规格尺寸、弧度偏差较小（未超过规范允许偏差1.5倍）的构件，采用千斤顶、火焰矫正等方式进行微调，矫正后重新检测，合格后方可使用。节点板孔位偏差较小的，采用绞刀扩孔处理（扩孔后孔径符合设计要求），严禁气割扩孔；孔位偏差较大的，更换节点板，重新加工孔位。构件轻微锈蚀的，采用角向砂轮、钢丝刷清理锈蚀层，涂刷防锈涂层；锈蚀严重、变形无法矫正的构件，立即退场，更换合格构件。焊缝外观缺陷（夹渣、气孔、咬边等）较轻的，清理缺陷后重新补焊；缺陷严重的，切割焊缝后重新焊接，焊接后进行探伤检测。2.2测量控制网偏差超标2.2.1通病现象施工现场测量控制点布设不规范、间距过大，控制点沉降、移位；测量仪器未经校验或校验不合格，测量数据偏差较大；弧形桁架轴线、标高控制点偏差超标，影响拼装精度。2.2.2产生原因测量人员专业能力不足，未按规范要求布设测量控制网，控制点选择不合理（未避开施工扰动区域）。测量仪器（全站仪、水准仪、弧度尺等）未定期校验，仪器精度下降，导致测量数据不准确。施工现场扰动较大（土方开挖、车辆通行等），导致测量控制点沉降、移位，未及时复核调整。测量前未对控制点进行复核，直接使用偏差超标的控制点进行测量放线。2.2.3防治措施由专业测量人员负责测量控制网布设，根据施工现场地形、施工范围，按规范要求布设控制点，控制点间距控制在15-20m，选择地势平坦、不易受扰动的位置，做好控制点保护标识（防护围栏、警示牌）。测量仪器进场前必须进行校验，校验合格并出具校验报告后方可投入使用；使用过程中，定期检查仪器状态，每月至少校验1次，发现仪器故障及时维修、校验，严禁使用未经校验或校验不合格的测量仪器。测量放线前，对所有控制点进行复核，采用全站仪、水准仪检测控制点的坐标、标高，发现沉降、移位的，及时调整校准，重新布设控制点；施工过程中，每周至少复核1次控制点，确保控制点准确可靠。弧形桁架轴线、标高、弧度控制点放线完成后，由测量员、质安员共同复核，复核合格后签署验收记录，方可进行后续胎架搭设、构件拼装作业。2.2.4整改方法测量控制点沉降、移位的，立即停止使用该控制点，重新布设控制点并进行校验，复核合格后，重新进行测量放线，对已完成的放线工作进行全面复核，调整偏差。测量仪器偏差导致的测量数据不准，立即停用仪器，送专业机构校验，校验合格后，重新测量复核，修正偏差数据，对已拼装的构件进行精度检查，必要时进行调整。轴线、标高控制点偏差超标的，重新放线校准，调整控制点位置，确保控制点偏差符合规范要求（轴线偏差≤3mm，标高偏差≤2mm），重新复核无误后，方可继续施工。2.3胎架搭设不规范2.3.1通病现象胎架搭设不牢固、沉降变形；胎架标高、弧度与桁架设计要求偏差较大；胎架支撑点布置不合理，受力不均；胎架未设置防倾倒措施，临时固定不牢固。2.3.2产生原因胎架搭设未编制专项方案，支撑点未进行受力验算，支撑点布置不合理，无法承受构件重量及作业荷载。胎架搭设材料（型钢、顶托等）质量不合格，存在锈蚀、变形、强度不足等问题。胎架搭设过程中，未严格按放线位置搭设，标高、弧度调整不到位，固定不牢固。胎架搭设完成后，未进行全面复核验收，直接投入使用；施工现场扰动导致胎架沉降、变形。2.3.3防治措施胎架搭设前，编制专项搭设方案，对支撑点进行受力验算，明确支撑点布置位置、间距、标高及固定方式，方案经审核、审批通过后，方可进行搭设作业。选用质量合格的搭设材料，型钢、顶托等进场验收合格，无锈蚀、变形、强度不足等问题；搭设过程中，严格按方案及放线位置搭设，确保支撑点牢固，受力均匀。胎架搭设采用可调顶托调整标高，用水准仪逐点复核胎架顶部标高，确保与桁架下弦杆设计标高一致（标高偏差≤3mm）；采用弧度尺检查胎架顶部弧度，确保与桁架设计弧度吻合（弧度偏差≤2mm/m），调整合格后，固定顶托，做好临时固定措施。胎架四周设置防倾倒措施（斜撑、剪刀撑），斜撑间距不大于2m，与地面夹角控制在45°-60°，确保胎架稳定性；胎架搭设完成后，由技术负责人、质安员、施工员共同复核验收，验收合格后签署验收记录，方可投入使用。施工过程中，定期检查胎架的稳定性、标高及弧度，发现沉降、变形、松动等问题，立即停止作业，调整整改，整改合格后，方可继续施工。2.3.4整改方法胎架松动、沉降的，加固支撑点，调整可调顶托，复核标高及弧度，重新固定牢固；支撑点受力不均的，增设支撑点，调整支撑点位置，确保受力均匀。胎架标高、弧度偏差超标的，松开顶托，重新调整标高及弧度，逐点复核，确保符合设计及规范要求，调整后固定顶托，加固临时支撑。未设置防倾倒措施或防倾倒措施不规范的，立即增设斜撑、剪刀撑，按规范要求固定牢固；胎架材料质量不合格的，更换不合格材料，重新搭设受影响部位。胎架变形严重、无法整改的，拆除胎架，重新按方案搭设，搭设完成后重新验收。三、构件拼装阶段质量通病及防治措施构件拼装是弧形钢桁架施工的核心环节，主要存在桁架轴线偏移、弧度偏差超标、杆件对接错位、节点连接不紧密、腹杆垂直度偏差等质量通病，直接影响桁架结构的受力性能及外观质量。3.1桁架轴线偏移3.1.1通病现象弧形钢桁架拼装完成后，整体轴线与设计轴线偏差超标（超过3mm）；桁架两端支座节点位置偏移，导致桁架轴线扭曲、偏移，影响后续安装及结构受力。3.1.2产生原因测量控制点偏差超标，拼装过程中未及时复核轴线位置，导致轴线累积偏差。基准节点定位不准确，水平度、垂直度偏差超标，未进行严格复核，导致后续拼装轴线偏移。构件拼装顺序不合理，未从基准节点向中点对称拼装，导致轴线偏移。拼装过程中，构件临时固定不牢固，受外力扰动（吊装、风力等）导致轴线移位。胎架沉降、变形，导致拼装完成的桁架轴线偏移。3.1.3防治措施拼装前，严格复核测量控制点及基准节点位置，确保基准节点水平度、垂直度、标高符合设计要求（水平度偏差≤1mm/m，垂直度偏差≤2mm，标高偏差≤2mm），基准节点固定牢固后，签署验收记录。严格按“从基准节点向中点对称拼装”的顺序施工，先固定基准杆件（下弦杆），再拼装腹杆、上弦杆，每拼装一根杆件，及时复核轴线位置，调整偏差，避免累积偏差。构件拼装过程中，临时固定必须牢固，采用临时螺栓、点焊双重固定，临时螺栓数量不少于节点螺栓总数的1/3，点焊长度≥50mm，间距≤200mm，防止构件移位。拼装过程中，定期复核桁架轴线位置，采用全站仪检测桁架两端及中点的坐标，发现偏差及时调整，每道工序完成后，必须进行轴线复核，合格后方可进行下道工序。加强胎架的日常检查，及时处理胎架沉降、变形问题，避免因胎架问题导致轴线偏移。3.1.4整改方法轴线偏移较小（≤5mm）的，松开临时固定螺栓及点焊，采用千斤顶、神仙葫芦等工具微调构件位置，复核轴线坐标，调整至符合设计要求后，重新固定牢固，补焊点焊部位。轴线偏移较大（>5mm）的，拆除受影响的杆件（腹杆、上弦杆），重新定位基准节点及基准杆件，复核轴线位置，按拼装顺序重新拼装，每拼装一步复核一次轴线，确保偏差符合要求。因胎架沉降、变形导致的轴线偏移，先调整胎架标高、弧度，加固胎架，再微调桁架轴线，重新固定构件，复核验收合格后，方可继续施工。3.2桁架弧度偏差超标3.2.1通病现象弧形钢桁架上弦杆、下弦杆弧度与设计弧度偏差超标（每米偏差>2mm，整体偏差>5mm）；桁架弧度不顺畅，存在局部凸起、凹陷现象，影响外观质量及结构受力。3.2.2产生原因构件加工精度不足，进场构件自身弧度偏差超标，未及时发现整改。胎架顶部弧度调整不到位，与桁架设计弧度偏差较大，拼装时未进行修正。拼装顺序不合理，未从两端向中点对称拼装，导致局部弧度偏差累积。焊接变形影响，焊接过程中未采用对称焊接、分段焊接工艺，导致桁架弧度变形。拼装过程中，弧度测量不及时、不准确，未逐点检查，导致偏差累积。3.2.3防治措施严格把控构件进场验收关，逐件检查构件弧度，采用弧度尺、全站仪检测，确保构件自身弧度偏差符合设计要求（每米偏差≤2mm），不合格构件严禁进场。胎架搭设完成后，逐点复核胎架顶部弧度，采用弧度尺检查，确保与桁架设计弧度吻合，偏差≤2mm/m，调整合格后，固定顶托，做好记录。采用“两端向中点对称拼装”的顺序，上弦杆、下弦杆拼装时，逐段调整弧度，每拼装一段，用弧度尺、全站仪逐点检测，及时微调，避免偏差累积；拼装过程中，严禁强制固定构件，防止弧度变形。焊接作业采用对称焊接、分段焊接工艺，同一节点由2名焊工对称操作，从节点中心向两侧焊接，整个桁架焊接从两端向中点对称推进，减少焊接变形对弧度的影响；焊接过程中，实时监测弧度变化，发现偏差及时调整。桁架拼装完成后，对整体弧度进行全面检测，采用全站仪、弧度尺测量桁架两端、中点及关键节点的弧度，与设计弧度对比，发现偏差及时调整。3.2.4整改方法局部弧度偏差较小（每米偏差2-3mm）的，采用火焰矫正法进行矫正，加热温度控制在600-800℃，严禁超过钢材临界点，加热后采用冷水冷却（或自然冷却），矫正过程中用弧度尺实时检查，避免矫正过度；矫正完成后，复核弧度，合格后进行补焊、防锈处理。局部弧度偏差较大（每米偏差>3mm）或整体弧度不顺畅的，松开受影响部位的临时固定及焊缝，拆除局部杆件，重新调整胎架弧度，按拼装顺序重新拼装，逐点复核弧度，确保符合设计要求，重新焊接固定。因焊接变形导致的弧度偏差，采用火焰矫正法矫正焊接变形，调整桁架弧度，矫正完成后，对焊缝进行探伤检测，确保焊接质量合格。3.3杆件对接错位3.3.1通病现象钢桁架杆件（下弦杆、上弦杆、腹杆）对接时，轴线错位超标（>4mm）；杆件接口截面错位（>2mm）；杆件端部贴合不紧密，接口间隙过大（>4mm）或过小（<2mm），不符合焊接要求。3.3.2产生原因构件加工精度不足，杆件长度、截面尺寸偏差超标，节点板孔位偏移，导致对接错位。拼装时，杆件定位不准确，未严格对准轴线及节点板孔位，调整不到位。临时固定不牢固，杆件受外力扰动导致移位，对接错位。胎架标高、弧度偏差，导致杆件对接时受力不均，产生错位。作业人员操作不规范，未按技术交底要求进行对接调整。3.3.3防治措施严格把控构件进场验收关，确保杆件长度、截面尺寸、节点板孔位偏差符合设计及规范要求，不合格构件严禁进场使用。杆件拼装前，核对杆件编号及对接位置，采用全站仪、钢卷尺定位杆件轴线，确保杆件轴线与设计轴线重合，对准节点板孔位，调整杆件位置，避免轴线错位。杆件对接时，调整接口间隙，控制在2-4mm（符合焊接要求），确保杆件端部贴合紧密，无间隙过大、过小现象；采用焊缝量规检查接口截面错位，及时调整，确保错位≤2mm。杆件调整合格后，立即采用临时螺栓、点焊双重固定，临时螺栓拧紧力矩达到设计力矩的50%-60%，点焊长度≥50mm，间距≤200mm，防止杆件移位。每对接一根杆件，由作业班组自检、质安员复核，检查轴线错位、接口间隙、截面错位等指标，合格后方可进行下一根杆件拼装。3.3.4整改方法轴线错位、截面错位较小（未超过规范允许偏差1.5倍）的，松开临时固定螺栓及点焊，采用千斤顶、神仙葫芦等工具微调杆件位置，对准轴线及孔位，调整接口间隙及截面错位，符合要求后，重新固定、补焊。轴线错位、截面错位较大（超过规范允许偏差1.5倍）的，拆除杆件，重新定位对接，调整至符合要求后，重新固定、焊接；若因节点板孔位偏差导致的错位，更换节点板或采用绞刀扩孔处理，重新对接。接口间隙过大（>4mm）的，清理接口表面，采用补焊的方式填补间隙，补焊后打磨平整，确保接口贴合紧密；接口间隙过小（<2mm）的，采用角向砂轮打磨接口，调整间隙至2-4mm，符合焊接要求。3.4腹杆垂直度偏差超标3.4.1通病现象竖腹杆垂直度偏差超标（每米偏差>2mm）；斜腹杆倾斜角度偏差超标（>0.5°），与下弦杆、上弦杆夹角不符合设计要求；腹杆与节点板连接不紧密，存在松动现象。3.4.2产生原因腹杆拼装时，未严格按设计角度定位，调整不到位，垂直度、倾斜角度控制不严。节点板定位偏差，导致腹杆对接角度偏差，垂直度超标。腹杆临时固定不牢固，受外力扰动导致移位，垂直度偏差增大。焊接变形影响，腹杆焊接时未采用对称焊接工艺，导致腹杆变形、垂直度偏差。作业人员操作不规范，未使用经纬仪、全站仪检测腹杆垂直度及倾斜角度。3.4.3防治措施腹杆拼装前，复核节点板位置及角度，确保节点板定位准确，与设计要求一致。腹杆拼装顺序为先竖腹杆、后斜腹杆，从基准节点向中点对称拼装；竖腹杆拼装时，采用经纬仪检测垂直度，确保每米偏差≤2mm；斜腹杆拼装时，采用全站仪检测倾斜角度，确保偏差≤0.5°，与下弦杆、上弦杆夹角符合设计要求。腹杆调整合格后，及时采用临时螺栓、点焊固定，临时螺栓数量不少于2颗，点焊长度≥40mm，间距≤250mm，确保腹杆固定牢固，防止移位。腹杆焊接采用对称焊接工艺，减少焊接变形，焊接过程中，实时监测腹杆垂直度及倾斜角度，发现偏差及时调整。每拼装一根腹杆，由质安员、施工员复核垂直度、倾斜角度及节点连接情况，合格后方可进行下一根腹杆拼装。3.4.4整改方法竖腹杆垂直度偏差较小的，松开临时固定及点焊，采用千斤顶微调腹杆位置，用经纬仪实时监测，调整至垂直度偏差≤2mm/m，重新固定、补焊。竖腹杆垂直度偏差较大或斜腹杆倾斜角度偏差超标的，拆除腹杆，重新定位对接，调整垂直度及倾斜角度，复核合格后，重新固定、焊接。因焊接变形导致的腹杆垂直度偏差，采用火焰矫正法矫正腹杆变形，调整垂直度及倾斜角度，矫正完成后，对焊缝进行探伤检测，确保焊接质量合格。腹杆与节点板连接不紧密的，松开临时固定，调整腹杆位置，确保贴合紧密，重新固定、补焊，补焊后打磨平整。3.5节点连接不紧密3.5.1通病现象钢桁架节点处，杆件与节点板贴合不紧密，存在缝隙（>1mm）；临时螺栓未拧紧，点焊质量不合格（夹渣、气孔、未焊透）；节点板与胎架接触不紧密，导致节点移位。3.5.2产生原因节点板定位不准确，水平度、垂直度偏差超标，导致杆件与节点板无法贴合紧密。杆件端部加工不平整，存在毛刺、凸起，导致与节点板贴合间隙过大。临时螺栓拧紧力矩不足，未达到设计要求，导致杆件与节点板连接松动。点焊作业不规范，焊材选用不当，焊接参数不合理，导致点焊质量不合格，节点连接不牢固。节点板与胎架接触不紧密，拼装过程中节点板移位，导致杆件与节点板连接间隙增大。3.5.3防治措施基准节点定位时，严格控制节点板的水平度、垂直度及标高，确保定位准确，节点板与胎架接触紧密，采用临时支撑固定牢固，防止移位。杆件进场后，清理杆件端部毛刺、凸起，采用角向砂轮打磨平整，确保杆件端部与节点板贴合紧密。临时螺栓安装后，采用扭矩扳手拧紧，拧紧力矩达到设计力矩的50%-60%，并做好力矩记录；定期检查临时螺栓拧紧情况，发现松动及时补拧。点焊作业由持证电焊工操作，焊材选用与正式焊接一致的材料，严格按焊接工艺参数操作，点焊长度≥50mm（竖腹杆≥40mm），间距≤200mm，点焊高度为正式焊缝高度的1/2-2/3，无夹渣、气孔、未焊透等缺陷。节点连接完成后，由作业班组自检、质安员复核，检查杆件与节点板贴合情况、临时螺栓拧紧情况及点焊质量，合格后方可进行下道工序。3.5.4整改方法杆件与节点板贴合间隙较小（1-2mm）的，清理间隙内杂物，采用补焊的方式填补间隙，补焊后打磨平整，确保贴合紧密。贴合间隙较大（>2mm）的，松开临时固定及点焊，调整节点板或杆件位置，清理杆件端部，确保贴合紧密，重新固定、补焊；若因杆件端部加工不平整导致的间隙，重新打磨杆件端部，调整贴合间隙。临时螺栓未拧紧的，采用扭矩扳手补拧，确保拧紧力矩达到设计要求；点焊质量不合格的，清理缺陷部位，重新点焊，确保点焊质量符合要求。节点板移位导致的连接不紧密，调整节点板位置，固定牢固，重新调整杆件与节点板连接，确保贴合紧密，重新固定、焊接。四、焊接阶段质量通病及防治措施焊接是弧形钢桁架节点连接的核心工序，焊接质量直接影响桁架结构的强度及稳定性，主要存在焊缝外观缺陷、焊缝内部缺陷、焊接变形、焊材选用不当等质量通病，需严格管控。4.1焊缝外观缺陷4.1.1通病现象焊缝表面存在夹渣、气孔、未焊透、未焊满、咬边、裂纹、焊瘤等缺陷；焊缝高度、宽度偏差超标（高度偏差>±2mm，宽度偏差>±3mm）；焊缝表面不平整，与杆件表面衔接不顺。4.1.2产生原因焊接前，节点连接处未清理干净，存在油污、铁锈、焊渣、水分等杂质，导致焊缝夹渣、气孔。焊材选用不当，焊材型号与钢材材质不匹配，或焊材未按规定烘焙，受潮、生锈。焊接工艺参数不合理（电流、电压、焊接速度控制不当），导致未焊透、未焊满、咬边、焊瘤等缺陷。焊接作业人员操作不规范，焊接手法不当，未及时清理焊渣，多层多道焊接时层间清理不彻底。焊接作业环境不良（风速过大、雨天露天焊接），导致焊缝质量下降，产生缺陷。4.1.3防治措施焊接前，作业人员采用角向砂轮、钢丝刷等工具，彻底清理节点连接处的油污、铁锈、焊渣、水分等杂质，清理范围为焊缝两侧各30-50mm，确保焊接表面无氧化皮、铁锈，露出金属光泽；清理完成后，由质安员检查，合格后方可焊接。严格选用与钢材材质匹配的焊材，J507焊条用于Q355钢材焊接，焊材进场验收合格后，按规定烘焙（J507焊条烘焙温度350℃，烘焙时间2小时），烘焙后的焊材存放于保温筒内随用随取，做好烘焙记录；严禁使用受潮、生锈、过期的焊材。焊接前，根据焊接工艺评定结果，确定合理的焊接参数（手工电弧焊电流100-200A，电压22-28V；CO₂气体保护焊电流150-250A，电压24-30V，焊接速度15-25cm/min），焊接参数张贴在焊接作业区，便于作业人员查看；焊接过程中，严格控制焊接参数，避免电流过大、过小或焊接速度过快、过慢。焊接作业必须由持证电焊工操作，严禁无证上岗；焊接时，采用正确的焊接手法，多层多道焊接，每层焊完后及时清理焊渣，层间清理干净后，再进行下一层焊接；焊缝接头处需错开，错开距离≥100mm，收弧时填满弧坑，避免弧坑裂纹。焊接作业区采取防风、防雨措施，风速大于8m/s（手工电弧焊）或2m/s（CO₂气体保护焊）时，设置防风棚；雨天严禁露天焊接，避免雨水影响焊缝质量；焊接过程中，质安员全程旁站监督，检查焊接操作及焊缝质量。4.1.4整改方法夹渣、气孔、未焊满、焊瘤等轻微缺陷：清理缺陷部位（采用角向砂轮打磨），直至露出完好焊缝金属，重新补焊，补焊后打磨平整，确保焊缝表面光滑，与杆件衔接平顺；补焊时，严格控制焊接参数，避免产生新的缺陷。咬边缺陷：咬边深度≤0.5mm、长度≤100mm的，清理咬边部位后补焊打磨；咬边深度>0.5mm或长度>100mm的，彻底清理咬边部位，重新焊接，焊接后打磨平整，确保咬边缺陷消除。未焊透、裂纹等严重缺陷：立即停止焊接，彻底切割缺陷部位（切割范围扩大至缺陷两端各50mm），清理干净后，重新按焊接工艺要求焊接，焊接后进行超声波探伤检测，确保焊缝内部质量合格；裂纹缺陷需分析产生原因，采取针对性防治措施，避免再次出现。焊缝高度、宽度偏差超标：焊缝高度不足的，补焊至设计要求高度，打磨平整；焊缝过高、过宽的，采用角向砂轮打磨至设计要求尺寸，确保焊缝高度、宽度偏差控制在±2mm、±3mm以内。4.2焊缝内部缺陷4.2.1通病现象焊缝内部存在未焊透、夹渣、气孔、裂纹等缺陷，经超声波探伤检测不合格，无法满足结构受力要求，存在安全隐患。4.2.2产生原因焊接前，节点连接处清理不彻底，杂质残留，导致焊缝内部夹渣、气孔。焊接工艺参数不合理，电流过小、焊接速度过快，导致焊缝内部未焊透；电流过大，导致焊缝烧穿，产生气孔。焊材未按规定烘焙，受潮、生锈，焊接时产生气孔；焊材型号与钢材材质不匹配，导致焊缝内部产生裂纹。焊接手法不当，多层多道焊接时层间清理不彻底，层间未焊透，产生夹渣。焊接过程中，焊接应力集中，未及时进行应力释放，导致焊缝内部产生裂纹。探伤检测不及时、不规范，未及时发现内部缺陷，导致缺陷遗留。4.2.3防治措施强化焊接前清理工作，严格清理节点连接处的油污、铁锈、焊渣、水分等杂质，清理范围符合要求，清理完成后经质安员验收合格，方可焊接。严格按焊接工艺评定结果确定焊接参数，焊接过程中，实时调整焊接电流、电压、焊接速度，确保焊接充分，避免未焊透、气孔等缺陷；多层多道焊接时，层间清理彻底，确保层间焊接紧密。严格把控焊材质量，选用与钢材材质匹配的焊材，按规定烘焙，做好烘焙记录，严禁使用不合格焊材；焊接过程中，及时清理焊渣，收弧时填满弧坑，减少气孔、裂纹产生。采用对称焊接、分段焊接工艺，减少焊接应力集中；焊接完成后，及时进行应力释放（火焰加热、自然冷却），避免焊缝内部产生裂纹。焊缝外观质量检查合格后，及时进行超声波探伤检测，关键节点焊缝100%探伤，一般节点焊缝抽样探伤，探伤工作由专业探伤工操作，出具探伤报告；若发现内部缺陷，及时整改，重新检测，直至合格。4.2.4整改方法经超声波探伤检测发现的内部缺陷，立即标记缺陷位置、范围，由技术负责人组织分析缺陷产生原因，制定专项整改方案。未焊透、夹渣、气孔等缺陷：采用角向砂轮、碳弧气刨等工具，彻底清除缺陷部位（清除范围扩大至缺陷周围10-20mm，确保缺陷完全清除），清理干净后，按焊接工艺要求重新焊接，焊接后重新进行超声波探伤检测，直至合格。内部裂纹缺陷：彻底切割裂纹部位（切割范围扩大至裂纹两端各50mm，深度至完好焊缝金属），清理干净后，采用焊条电弧焊重新焊接，焊接时严格控制焊接参数，做好应力释放；焊接完成后，进行100%超声波探伤检测，确保裂纹缺陷完全消除，焊接质量合格。整改完成后，整理缺陷整改记录、重新探伤检测报告，归档留存，确保可追溯。4.3焊接变形4.3.1通病现象焊接后，钢桁架产生变形，包括桁架整体弯曲、扭曲，杆件变形，节点偏移，弧度偏差增大等，影响桁架拼装精度及结构受力性能。4.3.2产生原因焊接顺序不合理，未采用对称焊接、分段焊接工艺，导致焊接应力分布不均，产生变形。焊接参数不合理，电流过大、焊接速度过慢，导致焊接热量集中，变形量增大。构件临时固定不牢固，焊接过程中构件受力移位，产生变形。焊接后未及时进行应力释放，焊接应力累积，导致构件变形。作业人员操作不规范，焊接手法不当，导致局部热量集中，产生局部变形。4.3.3防治措施制定合理的焊接顺序，采用对称焊接、分段焊接工艺：同一节点由2名焊工对称操作，从节点中心向两侧焊接；整个桁架焊接从两端向中点对称推进，先焊接下弦杆节点，再焊接腹杆节点，最后焊接上弦杆节点；先焊立焊，后焊平焊、横焊，先焊短焊缝，后焊长焊缝，减少焊接应力集中。严格控制焊接参数，避免电流过大、焊接速度过慢，减少焊接热量集中；焊接过程中，及时清理焊渣，控制焊接层厚，避免局部热量过高。焊接前，确保构件临时固定牢固，采用临时螺栓、点焊、临时支撑等多重固定方式，防止焊接过程中构件移位；胎架加固牢固，避免因胎架变形导致桁架焊接变形。焊接完成后，及时进行应力释放，采用火焰加热矫正法（加热温度600-800℃）或自然冷却法，释放焊接应力；对易产生变形的部位，焊接前采用临时支撑加固，焊接后冷却至常温再拆除临时支撑。焊接过程中，实时监测桁架的变形情况，采用全站仪、弧度尺检测桁架轴线、弧度，发现变形及时调整，减少变形累积。4.3.4整改方法局部杆件变形、节点偏移较小的，采用火焰矫正法进行矫正，加热温度控制在600-800℃，严禁超过钢材临界点，加热后采用冷水冷却（或自然冷却），矫正过程中用全站仪、弧度尺实时监测，避免矫正过度；矫正完成后，补焊、打磨，做好防锈处理。桁架整体弯曲、扭曲或弧度偏差较大的，松开受影响部位的