机械制造车间生产调度管理办法

机械制造车间生产调度管理办法一、总则为规范机械制造车间生产调度工作，优化生产资源配置，提升生产效率、产品质量及订单交付能力，结合车间生产特点与管理需求，制定本管理办法。本办法适用于车间内金属切削、装配、热处理等核心工序及辅助生产流程的调度组织、计划实施、异常处置等管理活动。生产调度管理遵循计划引领、统筹协调、动态响应、效率优先原则：以生产计划为核心依据，统筹设备、人员、物料等资源；针对生产波动快速调整，保障订单交付周期；通过流程优化与技术手段提升整体运营效率。二、组织架构与职责（一）调度组织体系车间设立生产调度组，由车间主任直接管理，配置调度组长1名、专职调度员若干（按生产规模及工序复杂度动态配置）。调度组为生产调度的核心执行单元，统筹协调各生产班组、技术、质量、物料等部门协作。（二）各角色职责调度组长：负责生产计划分解与统筹，制定调度策略；协调跨部门资源冲突，审批重大调度调整；监督调度执行效果，牵头异常事件升级处理。调度员：执行日/周生产计划，跟踪工序进度；实时监控设备、人员、物料状态，发现异常即时协调；记录调度数据，提交日报与分析报告。生产班组：严格执行调度指令，反馈工序瓶颈与异常；配合调度组优化生产节拍，参与工艺改进与产能提升方案实施。技术/质量部门：提供工艺技术支持，解决生产技术难题；对质量异常快速判定，提出整改方案并同步调度组调整计划。物料部门：按调度计划准时配送物料，预警缺料风险；配合调度组处理物料异常（如替代料选型、加急采购等）。三、生产计划管理（一）计划编制依据生产计划以客户订单需求为核心，结合设备产能、工艺标准、人员配置、物料供应周期等因素编制。需同步考虑新产品试产、设备维保、工艺升级等特殊需求，确保计划可行性与弹性。（二）计划编制流程1.订单接收与评审：销售部门传递订单需求（含技术要求、交付周期），生产部联合技术、质量、物料部门评审产能匹配度，形成初步生产预案。2.计划分解与发布：调度组将月度总计划分解为周计划（明确各班组工序任务）、日计划（细化至机台、工序、人员），经车间主任审批后发布至各班组。3.临时插单管理：紧急订单需经生产副总审批，调度组评估现有计划负荷后，采用“工序插队”“产能置换”等方式调整，优先保障高价值、高紧急度订单，同步更新计划并通知相关部门。四、调度执行与监控（一）日常调度流程班前会：调度员通报当日计划、物料到位情况、设备状态，明确重点工序与质量要求；班组反馈前一日异常及今日风险点。班中巡查：调度员每2小时巡查关键工序，通过“人机料法环”五要素排查异常；利用车间MES系统（或手工台账）实时更新进度，对滞后工序启动预警机制。班后总结：调度组汇总当日计划完成率、异常处理结果，分析未完成原因（如设备故障占比、物料延误时长），形成日报提交车间主任。（二）资源调度管理设备调度：优先保障瓶颈工序设备运行，设备故障时启动“备用机台切换”或“工序外协”预案；定期与设备部联动，优化设备维保计划以减少生产干扰。人员调度：根据工序需求灵活调配跨班组人员（需提前培训资质），针对急单启动“加班/轮班”机制，同时保障人员合规作业时长。物料调度：推行“准时化配送”（JIT），物料员按日计划提前2小时备料；缺料时调度员联合采购部启动“紧急调拨”或“替代料验证”流程，确保工序不中断。（三）进度监控与分析通过车间可视化看板（或信息化系统）实时展示各工序进度、设备负荷、质量数据；每周召开调度例会，分析计划偏差（如完成率＜90%的工序），输出改进措施（如优化工艺参数、调整生产节拍）。五、异常处理机制（一）异常类型与响应异常类型触发条件响应流程---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------设备故障机台停机超30分钟调度员通知维修组抢修，同步调整工序（如切换备用机、调整生产顺序）；2小时内反馈故障原因与修复时长。物料短缺工序待料超1小时启动“物料应急方案”：优先调拨库存、协调供应商加急送货或验证替代料；同步调整后续工序计划。质量异常批量不良（≥5件）或关键特性超标暂停该工序生产，质量部4小时内出具分析报告；调度组根据整改方案调整计划（如返工、换线生产）。人员异动关键岗位缺员超2小时调度员协调同技能人员顶班，同步启动“临时招聘/跨班组支援”；24小时内补充缺员或优化排班。（二）升级机制若异常处理超过8小时未解决（如重大设备故障、批量质量事故），调度组长需向车间主任汇报，启动“跨部门专项小组”（含技术、质量、采购等）联合处置，每日更新进展直至问题闭环。六、考核与持续改进（一）考核指标计划完成率：月度工序计划完成率≥95%（含合格交付），每降低1%扣减调度组绩效分。调度响应速度：异常响应时间≤15分钟（从发现到启动处置），超时按次数扣分。异常闭环效率：设备/质量异常平均处置时长≤4小时，物料异常≤2小时，超时延长考核周期。（二）持续改进每月召开调度复盘会，分析计划偏差、异常案例，收集班组建议（如工艺优化、设备改造需求）；每季度更新《调度管理手册》，将有效改进措施（如新增设备预警机制、优化物料配送路线）固化为流程。七、附则本办法自发布之日起实施，由车间生产调度组负责解释。如需修订，需经车间主任