隧道暗挖二次衬砌施工关键工序控制要点

隧道暗挖二次衬砌施工关键工序控制要点本文围绕隧道暗挖二次衬砌施工全流程，提炼仰拱及填充、钢筋工程、模板工程、混凝土浇筑、养护拆模、顶拱回填注浆六大关键工序，明确各工序核心控制要点、质量标准及现场操作禁忌，用于指导现场施工人员规范作业，严控施工质量，规避常见质量通病，确保二次衬砌施工安全、优质、高效完成。一、仰拱及仰拱填充施工关键控制要点仰拱作为隧道受力核心构件，需超前拱墙二次衬砌施工，是控制隧道整体稳定性的关键，重点控制以下要点：开挖控制：采用全幅分段开挖，土质地层以机械配合人工为主，石质地层严控爆破规模，避免震动破坏已成型初期支护；软岩破碎围岩地段必须跳槽开挖，单次开挖长度≤3m，开挖后立即清理，缩短围岩暴露时间。严格控制断面尺寸，欠挖部位及时补挖，超挖部分严禁用虚碴回填，需采用同级C35抗渗混凝土回填。基底处理：开挖完成后，彻底清除隧底虚碴、淤泥、杂物及边墙钢架底部浮尘，确保基底平整、干净；基底承载力必须满足设计要求，采用动力触探试验检测，不合格部位需进行换填、夯实处理，直至达标。钢筋控制：钢筋加工采用定制模具，尺寸偏差≤±5mm，表面无油渍、铁锈、漆污；直径≥22mm钢筋采用剥肋滚轧直螺纹Ⅰ级连接，其余钢筋采用单面焊，焊接长度≥10d（d为钢筋直径），焊缝质量符合规范。安装时间距均匀，允许偏差±10mm，同一截面钢筋接头数≤50%，接头错开距离≥1000mm；仰拱两侧预埋拱墙连接钢筋，伸出长度满足焊接要求，接头错开布置。混凝土浇筑：采用C35抗渗（P10）商品混凝土，浇筑前将上循环接头凿毛并按设计做防水处理；分层浇筑、分层振捣，振捣采用插入式振捣器，确保无漏振、过振，表面平整内实，无蜂窝、麻面等缺陷。仰拱混凝土一次整体成型，填充混凝土（C20片石混凝土）需在仰拱混凝土终凝后浇筑，若需同步浇筑，填充混凝土标号需提升至与仰拱一致。养护与交通控制：浇筑完成后立即覆盖土工布（膜）浇水养护，养护时间满足规范要求；填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通过，达到设计强度100%后才可开放车辆通行，严禁提前通车。二、钢筋工程施工关键控制要点钢筋工程是二次衬砌承载能力的核心保障，重点控制加工精度、安装质量及接头质量，杜绝露筋、间距偏差过大等问题：原材料控制：进场钢筋必须具备合格证、检验报告，抽样检测力学性能合格后方可使用；按型号、规格分类堆放，垫高离地存放，做好防雨、防潮措施，防止锈蚀，锈蚀严重钢筋严禁使用。加工控制：钢筋调直采用卷扬机或专用矫正工具，确保钢筋顺直，无弯折、翘曲；弯钩、弯折角度符合设计及规范要求，加工尺寸精准，偏差≤±5mm，半成品编号分类堆存，避免混淆。安装控制：安装前复核仰拱预留钢筋位置、间距，按设计图纸绑扎；采用Φ16螺纹钢制作定位筋，环向、纵向间距均为1.0m，严控钢筋层距及间距。拱部吊筋具每环均匀设置1-3根，纵向每3m一环，采用Φ22钢筋，锚固段长度350cm，植入锚固剂固定，安装钢板及防水板后，间隙涂满遇水膨胀密封膏，连接筋与二衬内外层主筋焊接牢固。接头与保护层控制：同一截面（1000mm范围）内钢筋接头截面积≤50%，相邻主筋搭接位置错开≥1000mm，同一受力钢筋两个搭接距离≥1500mm。钢筋保护层厚度允许偏差±5mm，安装过程中避免碰撞防水板，焊接作业时采取防护措施，防止烧伤防水板。三、模板工程施工关键控制要点模板工程直接决定二次衬砌外观质量及断面尺寸精度，重点控制台车定位、模板刚度及拼缝密封，杜绝模板移位、漏浆等缺陷：台车与模板准备：采用12m液压自动行走式整体衬砌台车，进场前复核结构可靠性、断面尺寸，验收合格后方可使用；台车模板打磨清理干净，涂刷薄而均匀的脱模油（高品质清洁机油/液压油），多余脱模油用干布擦净，避免污染混凝土表面。台车定位：定位前检查防水板、钢筋安装质量及预埋件位置，定位时与上组衬砌搭接长度控制在30cm左右；采用全站仪、水准仪复核中心线及高程，中心线偏差≤10mm，高程偏差±15mm，断面尺寸偏差±10mm，定位合格后锁死支撑系统并加固，防止浇筑过程中移位。堵头模板与拼缝控制：堵头模板采用木模拼制，安装牢固，拼缝用膨胀胶封堵严密，预留排气管、注浆管孔位，孔位精准无偏差。台车模板拼缝需平整严密，缝隙用膨胀胶封堵，杜绝漏浆，模板平整度允许偏差≤3mm/m，采用2m靠尺检测。支撑系统控制：模板支撑采用Φ42×3.5mm无缝钢管，支撑系统布置合理、牢固可靠，无松动、摇晃现象；浇筑过程中安排专人巡查，发现模板变形、移位立即停止浇筑，及时整改。四、混凝土浇筑施工关键控制要点混凝土浇筑是二次衬砌成型的核心工序，重点控制浇筑工艺、振捣质量及封顶效果，确保混凝土密实、强度及抗渗性能达标：混凝土进场控制：采用C35抗渗（P10）商品混凝土，掺入8%胶凝用量的微膨胀高效抗裂防水剂；进场时检查坍落度（浇筑阶段控制在180-220mm，封顶阶段保持一致）、和易性，随车核查配合比通知单，严禁使用离析、坍落度损失过大的混凝土，按规范制作强度、抗渗试块。浇筑工艺控制：采用车载泵通过泵管分层分窗浇筑，自下而上、从已灌筑段向未灌筑段分层对称浇灌，左右两侧高差≤0.5m，前后高差≤0.6m；混凝土自由倾落高度≤2m，泵管前端加接3-5m软管，管口向下，避免水平直泵，利用台车上、中、下三层50cm×50cm作业窗浇筑，拱顶预留3个注浆孔。振捣控制：边墙采用插入式振捣器与附着式振捣器配合振捣，拱部采用附着式振捣器振捣，振捣时间控制在20-30s，至混凝土表面泛浆、无气泡溢出为止；严禁在混凝土初凝后开启附着式振捣器，振捣时避免碰撞钢筋、模板及防水板，杜绝漏振、过振。封顶控制：浇筑至拱顶时，从内向端模方向灌筑，利用顶拱封顶灌注口及堵头上端排气管排气；当排气管流出离析水、稀浆且泵压≤0.5MPa时，停止浇筑，立即封堵排气管及泵送软管孔，防止拱顶出现空洞。五、养护与拆模施工关键控制要点养护与拆模直接影响混凝土强度增长及外观质量，重点控制养护方式、养护时间及拆模强度，杜绝早期开裂、棱角破损等问题：养护控制：混凝土浇筑完成后立即启动养护程序，采用台车后端安装的自动旋转喷头洒水养护，喷头前加装增压泵，通过控制闸阀调节洒水强度，确保养护均匀充分；养护时间根据洞内温度确定，严格满足规范要求，养护期间保持混凝土表面湿润，避免表面干燥、开裂。拆模控制：拆模时间严格按混凝土强度控制，侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模受损时方可拆除，顶模必须在混凝土强度达到设计强度的100%后才能拆除，严禁提前拆模。拆模时动作轻柔，避免硬撬、硬砸，防止损坏混凝土表面及棱角，拆模后及时清理模板，修补混凝土表面微小缺陷。六、顶拱回填注浆施工关键控制要点顶拱回填注浆是弥补混凝土封顶缺陷、防止拱顶空洞的关键工序，重点控制注浆参数、注浆工艺及注浆效果，确保注浆密实：注浆准备：每模二衬端头1/4位置各预留3根Φ42mm无缝钢管，共6根，注浆材料采用M30砂浆；注浆前检查注浆管路耐压性及注浆泵性能，试运行20min无异常后，进行现场注浆试验，确定合理注浆参数，技术人员现场全程值班。注浆工艺控制：清理注浆管孔，合理确定注浆顺序，采用小泵量间歇式注浆；注浆过程中实时监测注浆压力，压力迅速上升时加大水灰比，压力过低时检查管路漏浆情况，及时封堵漏浆部位，确保注浆压力稳定。注浆结束标准：满足以下任一条件即可停止注浆：①注浆压力达到设计终压并稳压10min；②注浆量达到或超过设计值且孔口冒浆；③达到设计终压，无论注浆量是否达标，稳压10min后停止。后续处理与检测：注浆结束后立即关闭堵漏阀门，待浆液凝固后取出阀门，用环氧树脂砂浆修补注浆口，确保表面平整无渗水；采用地质雷达设备检测注浆效果，若检测发现空洞，需重新注浆，直至检测合格。七、通用控制要点施工全过程严格遵循设计文件及相关规范要求，技术交底到位，每道工序完成后，经质量检查员验收合格，方可进入下一道工序