生产流程安全检查标准化清单

适用范围与应用场景本标准化清单适用于制造业、化工、建筑、能源等涉及生产流程的各类企业，可用于日常安全巡查、专项安全检查、新设备投产前安全评估、节假日前后安全排查等场景。通过系统化的检查流程，全面识别生产环节中的安全隐患，保证人员、设备及环境安全，预防安全发生，保障生产连续性。标准化检查操作流程一、检查准备阶段明确检查依据：收集国家及行业安全生产法规（如《安全生产法》《行业安全规范》）、企业内部安全管理制度、设备操作规程等相关文件，作为检查标准。组建检查团队：由安全管理部门负责人担任组长，成员包括设备工程师、生产班组长、安全专员等，保证团队具备专业性和代表性。制定检查计划：明确检查范围（如车间、仓库、特种设备区域）、检查时间、人员分工及所需工具（如安全帽、手电筒、测厚仪、气体检测仪等）。召开检查前会议：向团队成员说明检查目的、流程、标准及注意事项，保证统一检查尺度。二、现场实施阶段分区逐项检查：按生产流程环节（如原料存储、加工工序、设备运行、成品转运、危化品管理、消防设施等）分区开展检查，每个区域对照清单项目逐项核实。记录检查信息：对检查过程进行详细记录，包括：现场照片（如设备防护缺失、通道堵塞等隐患需拍照取证）；人员操作情况（如是否遵守规程、是否佩戴防护用品）；设备运行参数（如温度、压力、振动值是否正常）；环境条件（如照明、通风、粉尘浓度是否符合标准）。现场沟通确认：对发觉的隐患，及时与区域负责人或操作人员沟通，确认问题细节，避免误判。三、记录与整改阶段汇总检查结果：检查结束后，24小时内完成《安全检查记录表》填写，明确隐患描述、位置、风险等级（高/中/低）。下达整改通知：对判定为“不符合”的项目，由安全管理部门签发《安全隐患整改通知书》，明确整改内容、责任人（如设备班组长）、整改期限及验收标准。跟踪整改进度：安全专员每日跟踪整改进度，对逾期未整改的项目及时提醒，必要时上报分管领导协调解决。四、总结与复盘阶段召开总结会议：检查完成后3个工作日内，组织检查团队、各区域负责人*召开复盘会，通报检查结果、典型隐患及整改情况。更新检查清单：根据检查中发觉的共性问题或新增风险点，动态更新《生产流程安全检查标准化清单》，优化检查项目。归档检查资料：将检查记录、整改通知书、验收报告等资料整理归档，保存期限不少于2年，作为安全追溯依据。生产流程安全检查标准化清单模板检查区域检查项目检查内容检查方法判定标准检查结果（符合/不符合/待整改）整改责任人整改期限备注原料存储区危化品存放是否分类存放、标识清晰、远离火源现场查看、核对台账符合危化品管理规范*班长2024-XX-XX加工车间设备安全防护旋转部件防护罩是否完好、紧急停止按钮是否有效测试按钮、检查防护装置防护无缺失、按钮功能正常*维修工2024-XX-XX防护罩有轻微松动作业环境消防通道通道是否畅通、无杂物堆放测量通道宽度、现场巡查宽度≥1.5m、无障碍物*区域主管2024-XX-XX人员操作劳保用品佩戴操作人员是否按规定佩戴安全帽、防护眼镜、防静电服等现场抽查、询问操作人员100%规范佩戴*班组长立即整改2名员工未戴护目镜应急设施消防器材灭火器压力是否正常、在有效期内、摆放位置明显查看压力表、有效期标签压力指针在绿区、未过期*安全员2024-XX-XX特种设备起重机械限位装置是否灵敏、钢丝绳无断丝、吊具无裂纹测试限位、检查钢丝绳符合特种设备安全规程*设备工程师2024-XX-XX关键注意事项与风险提示检查人员资质：检查团队需具备相应的安全知识或培训资质，熟悉生产流程及风险点，避免因专业不足导致隐患遗漏。全面性与重点结合：既要覆盖常规项目（如设备防护、消防设施），也要针对高风险环节（如危化品操作、高空作业）加大检查频次和深度。整改闭环管理：对发觉的隐患必须跟踪整改结果，验收合格后方可闭环，严禁“只检查不整改”或“整改不彻底”。动态更新机制：当企业引入新设备、新工艺或法规更新时，需及时修订检查清单，保证内容与实际风险匹配。保密要求：检查记录中涉及企业内