汽车装饰技术-第3章

3.1概述3.1.1物流的定义人们对物流一同既熟悉又陌生，熟悉是因为我们每天都在接触它，日常生活离不开它，工厂生产离不开它，社会离不开它。陌生是因为物流作为专业术语过去很少为人们所了解。只是近几年，在对外开放，技术引进，技术交流和各种咨询活动中经常提到。那么，究竟了什么是物流?有许多说法。从资料上看，1987年我国经济科学出版社出版了《物流学及其应用》一书，引入了国外物流一同的定义。即物流是物质资料从供应者向需要者的物理性流动。是创造时间性、场所性价值的经济活动。从这个定义出发，可以归纳为以下几点。下一页返回3.1概述第一，存在供方和需方。供需关系是物流活动的基础和条件，解决的是所有权的转移，是物料功能和价值得以实现的条件。汽车工厂生产几万辆，几一万辆汽车，但只要那些汽车仍然停放在厂内，汽车所具有的功能和价值是不会体现出来的。只有当需要者将汽车买下驾驶着，才能体现出汽车应有的功能。第二，是物理性流动。就是在流动过程中，不改变物料的形状、大小、重量及数量等，也就是不发生物质资料的内在变化。第三，是创造时间性、场所性价值的经济活动。稻谷是集中在秋季收割的，假如一下子吃光，那就要出大问题。因为一直到下一年收割之前，人们还要继续吃粮。所以，从收获到消费完毕，这期间需将稻谷保管在仓库里。这样，与物流有关的保管就解决了生产和消费在时间上的隔离问题，因而创造了时间性价值。上一页下一页返回3.1概述在解决产品(商品)产地同消费地的隔离问题时，是通过运输来实现的。一般地说，产地同消费地不一定都在一起，供方和需方也不一定都在一起。以汽车厂为例，生产汽车需要各种型号、规格的钢材，这些钢材是由全国各地的钢厂生产的，而钢厂与汽车厂有较远的距离。要满足汽车工厂对钢材的需要，就要把钢材运到汽车厂，这就是运输所创造的场所性价值。在总结以上三点后，人们提出了“废弃”和“还原”并不一定存在供需关系，但也是物流活动的组成部分。废弃物包括工业垃圾和生活垃圾。工业垃圾指生产过程中以及流通过程中产生的废弃物，生活垃圾指消费后的废弃物。所谓“还原”，比如将废旧报纸、玻璃瓶等收集起来，由纸厂或玻璃厂回收后再利用等等。仍然属于物流的范畴。所以有专家将物流定义为，是指有关供给主体和需求主体相结合，克服空间和时间的隔离，用以创造场所性和时间性价值的经济活动。其中也包括一切有形或无形资产的废弃和还原。上一页下一页返回3.1概述一般地说，不管企业大小，也不管是哪一类工厂，机械工厂也好，化工厂也好，钢厂也好，归纳起来，有两类最基本的运动，即物流和信息流，由此而构成生产的各项活动。物流就广义而言，也包括人的流动，因此也有人称人流、物流和信息流。信息流是综合物流活动的资料、计划、统计的数据并以编制的表格、图表、图像等为信息载体，通过信息量值的规划、协调，使物流量在方向、速度、目标方面按确定的时间、空间、地点、路线进行运动，达到动态平衡。从而取得高质量、低成本的效应。因此，信息流是否畅通，传递是否及时、准确是物流系统运转的关键。例如，仓库内某种物资的储备已超过或低于限额，如这一信息不及时向供应部门传递，就可能造成物资的积压或停工待料。总之，物流和信息流是密不可分的。上一页下一页返回3.1概述

3.1.2物流的组成及功能

3.1.2.1物流的组成如图3-1所示

3.1.2.2组成要素的意义及功能

(1)运输。运输的任务是将物料进行空间移动。运输过程不改变物品的形态及性质，也不增加数量，主要是实现物料从供应地向需要地的空间距离的传送。运输可以满足人们在更大范围内对生产和生活的需要。对于汽车工厂来说，除了自己生产的一部分零件以外，还有许多零件是在全国各地生产的，有些是跨行业的，要实现汽车整车的装配，运输是必不可少的。运输又分为公路、铁路、水路、航空及管道等方式。上一页下一页返回3.1概述

(2)保管。保管包括物料的堆存、管理、保养、维护等活动，目的是克服供应与使用在时间上的差异，是物流的重要组成部分。保管需要配置存放物品的场地、仓库或露天堆场，并且由人来管理，是一个实体。汽车装配是按一定的工艺过程和生产节拍来组织生产的，不可能一下子就能把几万个零件在同一时间、同一地点组装完成的，因此必须配置仓库，存放各种规格、型号的零部件，然后按一定的顺序和时间向总装配线的各个工位送货，完成汽车的装配。仓库里存放的零件，如何存放，如何送货，如何保证零件在存放过程中的质量，如何保证经济的贮存量等等，都是保管过程中的工作内容。因此工厂一分重视，同时也在不断地提高仓储管理水平。上一页下一页返回3.1概述(3)包装为保证产品完好地送到消费者手中，大多数需要不同方式，不同程度的包装。包装分为商品包装和工业包装。商品包装除了保护商品便于运输外，还有兼做广告和利于销售的意义。工业包装既是生产的终点，又是企业外部物流的始点。从保护产品和利于流通来看，包装的形态、大小、材料、重量等的设计，以及包装箱的复用频度，都是包装技术要考虑的问题包装是极易被人们忽视的一个环节。特别在工业企业内部，原料、毛坯、半成品、外协件等，在搬运过程中都缺乏必要的保护。比如某厂生产的备品，在送往客户时，用重复使用多次的木板条包装箱，歪斜、破损，七拼八凑，更有甚者，随便用一个箱子一装了事。忽视了对零件的保护。就在这即将变为价值很高的商品的最后一道工序，轻易地留下了零件破损、丢失的隐患，使理应创造的价值被丢弃或贬值了。因此作为一个成功的经营者，研究包装这一课题是十分重要的。上一页下一页返回3.1概述

(4)装卸搬运。装卸搬运是运输和保管过程中产生的物流活动。把物料装到运输工具上运送到目的地后，再把物料卸下来，然后存储在仓库里保管。始终伴随着装卸搬运活动，可以说，在整个物流系统中，装卸搬运是极频繁的。在码头、车站、仓库、车间等场所是离不开装卸搬运的，而这一环节又是很容易造成物料破损、丢失、磕碰划伤等。因此目前这一过程已逐步为人们所重视，并采取了包括严格确定装卸作业方式，搬运机械的选择及合理配置，集装化、单元化运输等措施。但装卸搬运的科学性还需要进一步探索。总之，这是需要大力开发和重视的物流活动之一，是保证物资运输质量的重要环节。上一页下一页返回3.1概述

(5)流通加工。流通企业或生产企业在为用户提供商品时，为了弥补生产过程中的不足，往往需要在物流过程进行一些辅助性的加工活动。例如装袋，定量化小包装，拴牌子，贴标签，混装，刷标记等工序，称为流通加工。生产的外延流通加工包括:剪断、打孔、折弯、拉拔、组装等工作，有效的满足了用户的需要，衔接了产、需。此外，对流通加工规模、品种、方式的选择，不断寻求提高加工效率等工作也是物流的职能之一。上一页下一页返回3.1概述流通加工与生产加工的区别在于:

流通加工的对象是进入流通过程的商品，具有商品的属性;

流通加工程度大多是简单加工，而不是复杂加工，是对生产加工的辅助及补充;

从价值观点看，生产加工的目的在于创造价值及使用价值，而流通加工在于完善其使用价值并在不做大改变情况下提高价值;

流通加工的组织者是从事流通工作的人，能密切结合流通的需要进行这种加工活动。从加工单位来看，流通工由商业或物资流通企业完成，而生产加工则由生产企业完成。上一页下一页返回3.1概述(6)信息流。信息有许多，如科技、文化、教育、经济、贸易、军事等等。但这里所讲的是物流信息。对工厂而言，物流信息包括了原材料、毛坯、协作配套件的采购、供应、贮存、运输等状况。以及反映物流动态的资料，如物料品种及数量，库存量，供货品种及数量，送至哪个工位，何时送，何种方式送等等。物流信息是支撑和指挥生产正常进行的条件，对实现系统功能有重大影响，同物流活动密切相关，应该引起高度重视，而且应在发展生产的同时，开发出适用于本厂的采购、供应、生产、销售等经营活动的信息网络系统，促进生产的发展。上一页下一页返回3.1概述3.1.3物流的主要内容3.1.3.1物流技术任何物流活动，运输也好，保管也好，都依靠与其相关的技术去实现各自的功能。这些技术有硬技术，也有软技术。就运输而言，硬技术包括运输工具、运输设施等;软技术包括运输管理、运输系统规划及改进等方面的技术。同样道理，保管、包装、装卸搬运等也依靠与其相关的技术去实现各自的功能。因此，物流技术指在实现物流功能中必须使用的技术，与生产技术所不同的是物流技术本身不创造有形的物质，是对作业对象(物料)实现距离、时间转移的技术。它同生产技术紧密配合，与多种技术相适应。汽车装配过程中，上道工序向下道工序移动时，运输链就是运输中的硬技术，它应满足生产节拍、载重量、周围环境等方面的要求。上一页下一页返回3.1概述汽车装配中的物流技术包括各种运输链，各种天车、推杆悬链、自行葫芦、汽车、叉车、手推车、集装器具、各类设施等以及物流系统规划设计，物流合理化、物流设计及评审等。物流技术要面对多样化的需求以及客户的苛刻条件，去满足它们的要求，可以说同生产技术相比是被动的。另一方面又随生产技术的发展而发展。往往在发展生产时，物流技术是一个制约发展的重要因素，只有在突破制约时，生产才得以发展。生产发展后又向更高更新的目标前进，而物流技术又成为制约发展的因素，这时，再想方设法提高物流水平适应发展了的生产的要求。这样周而复始，不断反复，才能促进生产的不断发展和技术的进步。因此，尽管物流技术是被动的，是服务性技术，但同时也是影响生产的产量、质量的极其重要的技术之一。上一页下一页返回3.1概述3.1.3.2物流管理汽车装配中的物流管理，主要指零件的接收、贮存、保管、供应以及装配过程中零件的上线计划，制定零件供应路线，运输车辆的配置及管理，计划变更的执行，为装配服务各物流部门关系的协调等等。因此物流管理是指在装配生产中与汽车和其它物流活动进行综合性业务管理主要职能有:①编制各种零件供应计划;②各类人员(仓库、运输、现场管理人员)教育及业务墙口;③集装器具制造计划及管理办法;④车间或仓库平面布置的改进;③控制和调整实际的物流活动;⑥分析、设计和改进物流系统;⑦研究为客户服务的水平，编制订货条件;⑧确定恰当的搬运方式和路线;⑨物流信息收集、整理和传输。上一页下一页返回3.1概述3.1.3.3物流系统所谓系统是指:为了实现某一共同目的，而使多种相关因素相结合的复合体。因此，系统应具备以下条件:①系统中含有目的;②由两个或两个以上要素构成;③各要素之间存在有机联系和相互作用，使系统保持稳定;④具有一定的结构，保障系统的有序性，从而使系统具有特定的功能。系统是相对环境而言的，环境的制约是系统形成和存在的条件。既然物流包括了运输、保管、包装、装卸、搬运、流通加工等，那么，由这些要素组合起来，就构成了物流系统。对不同的物流系统，由于所涉及的内容和范围不同，系统的大小也各异。如运输、包装、保管等，在各自的活动中，可以是一个子系统，当两个以上子系统组合起来时，就构成了物流系统。实际上，每个子系统不是孤立的、纯粹的单一的物流活动。就运输子系统来说，运输的功能是完成物料在空间位置的移动，从而实现其地点转移产生的效益。上一页下一页返回3.1概述对一个系统来说，即使其中的某项或全部活动，具有较高的水平，是高效的，但不等于整个系统是合理的，优化的。只有它适应了生产的发展，在生产系统中是高效的，才证明这个物流系统是好的。物流系统是在既定的环境中形成的，不是一个孤立的事物，它同周围环境共同构成一个大的社会体系，并在其中发挥出自身的职能和作用。建立物流系统是每个物流设计者的责任，实施并维护系统的运转是物流管理者的责任。两者的密切配合是系统优化的重要条件，都需要掌握物流的基础知识，并能同实践很好地相结合上一页下一页返回3.1概述3.1.3.4物流设计物流设计是综合运用物流技术与物流管理的成果，建立起符合企业策略又高效运转的物流系统，服务于生产，是企业生产能力和技术水平的体现物流设计无沦是在新建工厂还是老厂技术改造，都是重要的工作之一。建设一个新厂，从选厂到总体布置、车间工艺布置、仓库的设置等，始终要研究工厂的各种物流活动，将其有效的衔接起来。经过多方案的分析比较，确定出优化的总体方案，因而物流设计成为制约工厂全局的，影响生产效率及经济效益的重要因素之一。而在老厂改造中，忽略了物流，往往造成越改造越不合理，使企业在经济上的损失是长期的，甚至是不可挽回的。因此物流设计要着眼全局，合理运用多方面的技术进行系统的优化。物流对企业的发展有着举足轻重的影响。上一页下一页返回3.1概述物流设计的原则是尽量利用成熟的先进的技术，建立快速、高效的运行系统，节约投资和提高生产效率。同时要考虑到企业自身的承受能力和发展策略，使物流系统可控可调，尤其要利于各个环节的衔接，建立起与其相关部门间良好的协作关系。物流设计的方法很多，但较为常用的有以下几种:经验与直观法;标准工程法;提问法;写实法;物流系统分析法等。随着科学技术的不断发展，相信会有更好的方法。物流设计是工厂设计的重要内容之一。由于同其它专业有着密切的关系和广泛的联系，也渗透到其他各部门的工作，因此一个好的物流设计需要工艺、总图及其它专业的密切配合与支持。也可以说，物流系统优化是众多专业合作的结晶。此外，物流管理人员是解决现场物流问题的主力。由于他们熟悉现场，能够对设计的不足进行改进和完善，物流设计者应主动听取他们的意见，并把正确合理的措施纳人设计，从而不断提高设计质量和水平。上一页下一页返回3.1概述3.1.4物流在汽车装配中的地位与作用

(1)零件的准备是汽车装配的前提。众所周知，一辆汽车是由本厂生产的零部件及分布在全国各地制造厂家生产的千余种，数万个零件装配而成。只有当这些零件全部集中到一起，再按汽车装配顺序和生产节拍要求，将其送到相应的工位，然后才能装配成汽车。零件的准备并能够如期到达装配工位，是通过运输来实现的。同时也伴有包装、保管、装卸、搬运等物流活动的支持、配合与协作。由此可见，物流是汽车装配必备的条件和前提，换句话说，没有物流活动，各种零件不能及时到位，就谈不上汽车装配上一页下一页返回3.1概述

(2)物流贯穿于汽车装配的全过程。物流是否顺畅，配合是否协调，随时都影响着汽车装配的速度和质量。由于物流不畅或者停滞，零件供应不上，或者不能按生产节拍的要求及时到达工位，造成汽车装配停线，或延缓装车的速度。如果供应的零件在运输及保管过程中，出现磕碰划伤甚至变形，最终不仅影响产量而且影响质量。当物流各环节在衔接过程中，由于衔接不当，也会出现装配质量问题。可见，物流对装配生产自始至终都起到既保证装配的速度又保证质量的重要作用。为此人们在考虑提高产量和质量水平的时候，时刻关心物流的能力和水平的提高，千方百计使物流合理化。上一页下一页返回3.1概述(3)物流技术同汽车装配既相互制约又相互促进。多年以来，我国汽车装配技术一直沿用原苏联于50年代援建时的技术方法。然而，40多年来，世界汽车工业发生了巨大变化，国外先进技术对我国产生了很大的影响。我国传统的做法，一条装配线只能生产一种车型，远远落后于世界汽车技术发展形势。日常激烈的市场竟争，要求在同一条装配线生产出多种车型以满足用户的需求，于是一种新的装配技术即多品种混流生产取代了原有的传统做法。然而，原有的输送系统，如桥式链、板式链等要做相应的改造，要求车身的输送系统与生产节拍同步，即能满足生产节拍的要求又要做到有一定的储备。于是新的物流技术—积放式贮运系统便应运而生，该系统具有积放功能，在贮存的同时又能保证有规律地供货。同样在仓库技术方面，随着建设用地日常紧张，仓储向空间发展成为必然趋势，因而高位自动化仓储技术也逐步发展起来了。可见，物流同汽车装配总是相互促进，共同发展的。上一页下一页返回3.1概述(4)物流是可挖掘的“第三财源”。企业降低生产成本的途径有三个方面，原材料在成本中占有很大比重，因此企业下大功夫研究如何节约用材，合理用材，在满足工艺及产品质量要求的前提下，以廉价材料代替贵重材料等办法降低原材料成本。节约原材料被称为“第一财源”。在降低消耗的同时，以机械化、自动化代替繁重的体力劳动，稳定操作质量，防止人为事故的发生，以千方百计减少昂贵劳动力的消耗去增加效益。减少劳动力被称为“第二财源”。在对“第一、第二财源”的挖掘中，对高度自动化工厂以及汽车装配厂，越来越感到已非易事。因此企业对降低物流费用，减少在制品，加速资金的周转，不断优化物流系统的做法，即物流合理化被称为是可以挖掘的“第三财源”。所以努力开发物流技术，节约资金，已经成为企业市场竟争的重要措施之一。上一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法3.2.1边界条件工厂在不同的设计阶段，都要为设计者提供相应的边界条件，作为设计工作的依据。随着设计的逐步深入，边界条件逐步明朗和具体。在项目建议书、可行性研究报告、初步设计中，主要的边界条件是指产品的纲领(年产量)、车型、生产方式、工作班制、分期建设的规模，工厂与外部联系采用何种运输方式，到达工厂后厂内如何运输，设计中的已知条件，包括物料名称、物流量及流向，设计应遵循的原则等。在工厂技术改造中，工厂现状，总图布置，厂房、道路的具体情况，道路的宽度，平直程度、坡度，工厂开设大门的位置，以及工厂提出的约束条件等，都是设计的边界条件。设计者要合理使用及适当调整以上的条件，优化物流系统设计。下一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法重要的全局性的前提条件，如纲领、车型，建设规模等来源于企业高层领导，是指导物流设计的根本性原则。要在充分理解的基础上，始终围绕工厂方目标去构思物流的规划设想。边界条件越具体越详细，设计工作越充分，得出的结沦以及设计方案更有实际意义。此外，设计者的责任，不仅仅是规划一个好的系统，完成一个好的设计任务，更重要的是通过自己辛勤的工作，发现问题。尤其是根本行不通的，应及时向领导汇报，避免给工厂带来损失。由于企业领导对工厂的建设往往考虑的是全局的长远的，因而往往在一些技术细节考虑不周。例如某汽车厂在规划年产XX万辆时，由于建设用地紧张，曾经设想到距离本部数百公里的地方建设总装配厂，将所有的零件运过去再装配成整车。物流专的同志进行了大量的调查，通过多方案详细计算和比较，仅物流费用就高达数千万元。向领导汇报后，经认真讨沦，广泛听取各方面专家的意见，最终放弃了原来的打算，使工厂避免了重大经济损失。上一页下一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法在确定边界条件时，可以采用以下方法:一是设计者根据本人的经验提出建议，征求领导同意后确定。二是与领导共同讨沦确定。一几年前进行某轿车项目可行性研究时，没有确定产品，当时是与领导讨沦确定国外某轿车做为代表产品，之后我们很快地把工作开展起来了。诸如此类情况，在具体工作中时有发生，采用以上方法还是奏效的。总之，边界条件是设计工作必不可少的。设计者要充分理解，要分析，既充分利用这些条件，又不盲目轻信。用科学的态度运用和处理设计中遇到的各种问题，最终取得好的成果。上一页下一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法3.2.2设计程序设计程序如图3-2所示。

(1)要明确边界条件。设计者根据项目的繁简程度以及重要性差异，在分析和理解的基础上，对许多边界条件要有意识的经过筛选适当取舍，原则上，只要满足设计的需要即可。

(2)物流量的统计与分析是设计的基础工作。物流量的大小为选择运输方式以及配置车辆数量提供依据。同时，通过统计使人们有个数量的概念，比如工厂全年的运输量，厂内、外的运量等等，分析运量的来龙去脉，从哪里运入，从哪里运出。根据运输距离、运输量以及有关的环境因素，初步确定采用何种运输方式，为以后的细化工作确立基本的思路。上一页下一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法

(3)确定设计任务。这是由项目本身来确定的，比如一个总装配车间，应该进行运输、仓库、集装器具及其管理方面的设计。如果是一个协配件仓库，重点是仓库的设计，以及考虑根据其功能的需要而进行的有关设计。总之，是根据客户的要求以及项目实施必须包含的内容，最终确定设计任务。(4)确定设计任务后，分别进行运输、仓库、集装器具等方面的设计。它们的设计范围、任务、原则及具体内容在第三节做详细讨沦(5)设计评审。是在初步完成各项设计后，邀请工厂领导、有关方面专家、现场管理人员参加。设计人员详细介绍设计方案，进行充分讨沦，广泛听取各方面的意见。(6)根据大家提出的评审意见，经过认真思考，做出修改。上一页下一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法

(7)选定设计方案。这是经过评审修改后的方案，做为设计阶段已经完成，但设计的优劣尚须经过实践的验证，是设计后期的重要工作，这里不做讨沦。以上的设计程序适用于综合性项目，即由冲压、焊接、油漆、加工、装配等专业组合而成的工厂，也适用于汽车零部件的制造厂家，比如变速箱、发动机、车桥、车轮、传动轴等工厂。但是对于生产任务单一，工艺过程简单或者独立的仓库，设计程序可以简化，中间的过程可以省掉。总之，设计程序依据项目的大小，有取有舍，不能千篇一律，设计者掌握了规律，就会运用自如。上一页下一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法3.2.3设计方法对老厂进行技术改造时，可以采用以下方法:(1)经验与直观法。到同你做的项目相类似的工厂参观访问实地调查，与从事多年物流工作有丰富经验的人员，包括现场操作的工人，进行座谈。了解物流中存在的问题，有哪些好的经验以及行之有效的方法，同时虚心向别人请教，主动争取别人的帮助和指导。在工厂技术改造中，可以直接借用别人好的方法，避免失败的做法。这种方法适用于简单的项目，可以少走弯路，具有时间省、速度快、效果显著的特点。但是经验的方法，只适用于一定的范围，适用于某些特定的环境，有一定的局限性。同时缺乏科学性，因此对于稍微复杂一点或者差别较大的项目，这种方法就难以胜任了。上一页下一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法(2)标准工程法。首先找出物流系统中存在的问题，然后经过核实，确信问题是准确的，查明原因，解决的办法就有了。这种方法就是人们常说的SW1H(What,Where,When,Who,Whv和How)。例如，工厂反映叉车数量不够，首先提出是了1‘么问题，即认’认hat。接着就调查核对。要知道发生在何地?在车间，仓库还是其它地方，即Where。要问清是何时?是白班，夜班，是上午还是下午，即When。是谁在操作?是司机，是搬运工，还是管理人员，即Who。接着要动脑筋想一想，问问为利什么叉车数量不够，即Why。通过这些调查进行分析，就明确了如何去做，即How上一页下一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法通常经过以上6个步骤，一般的问题就会得到解决。运用这个方法，关键的是通过What,Where,When及Who，从不同角度核实问题的准确性，因为这是一个核心的问题。换句话说，派你去处理问题，但你不知道是了什么问题，那么你怎么会很好地把问题解决呢?同样，现场发生的问题并不是当初提出来的问题，甚至是完全不同的问题，那么解决的办法会截然不同。因此要把问题反复从不同侧面，细致周到地查实确认后，目标明确了，才会有解决的办法。此外，有了准确的问题，还要派人，采用恰当的办法才能处理好。因此，派谁去，采用了什么方法是成败的关键，也是不容忽视的。这种方法比较简单，也很奏效，关键是要严格按以上的步骤去做。中间的调查不可主观武断，要实事求是，要以诚恳的态度得到被调查部门及人员的理解和支持。上一页下一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法(3)提问法。列出一张表，左边是提出的问题，右边则是回答问题的记录。记录来自工厂原始凭证，财务报表，订货及收货清单，财务结算单，运费支出单等等。在没有可用的单据时，找有关部门了解，然后做出记录。也包括邀请有关人员进行座谈所做的记录工厂收货一般在上午接收货物的场地比较紧张，装卸作业繁忙，此时向外发货的场地空闲。原因是进厂货物往往是上午多，所以收货区上午忙。而大部分发出去的货是上午生产的在下午发出去，此时发货区忙。为此可以调整平面布置，将收、发货区放在一起，即可调整作业面积，又可避免工人忙闲不均。当然是否还有管理的问题，比如生产计划安排不当，处理定货不及时等等。提问的目的要弄清到底是了1么问题，是哪些问题，然后通过一步步核对工厂原始记录及调查了解有关人员查明原因，那么解决问题的办法就有了。上一页下一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法(4)写实法。进行一系列的观察，观察与物流有关的事物，并记下数据。比如研究一个仓库的问题，从入库验收、贮存到发货，进行全过程跟踪。入库是怎么进行的，由谁验收，合格品如何交接，不合格品如何处理，保管员从验收人员接过合格品后如何送到存货区，怎么保管。在接到发货指令时，如何配货。用了什么运输工具，是叉车还是手推车，经哪条路线送到使用地。在每个过程中，都要采集数据，如时间、数量、速度、路程、路线等等。采集的数据越多，最终得出的结沦就更接近实际写实要注意以下几点:一是要有代表性。厂休口、午休、工作繁忙与空闲时间采集的数据代表性差。二是要随机。在正常工作时间内，不要集中在某一点，要把时间和地点分布开。三是采集的数据尽量多。得出的结沦更准确上一页下一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法提问法是通过提问的方式做记录再分析问题。写实是跟踪设备、人员、场地以及某一特定的事物，随机搜集数据，是实际情况的反映，两者目的是一致的，即准确地找出存在的问题。区别是找准问题的方式不同。前面4种方法，是基于对老厂原有情况的调查，多数是感性上的认识，即缺乏系统性、逻辑性，又缺少定量的分析技术。对于大型、复杂、综合性的工厂，无沦是建新厂或老厂技术改造，最好采用以下介绍的物流系统分析法

(5)物流系统分析法。这是一个逻辑性强又全面系统的分析方法。是以物料为研究对象，通过对各种移动的分析，找出解决物流系统问题的方法。遵循具有不同内容又相互交叉进行的四个步骤开展工作。如图3-3所示。上一页下一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法第一步是外部环境。即所研究项目的周围环境如何?与哪些部门相邻，外部道路、交通运输状况如何等等。这一步可以理解为选址及项目建议书等设计前期工作。任何项目都不是孤立的，比如要改进成品库的贮存方式，提高仓储能力，我们必须弄清成品库内部的贮存方式，同时更要考虑到所有运入或运出的方式方法及外部的设施。当分析的结果，外部道路和服务设施都符合要求，这时成品库可以和外部较大的系统结合成一个整体，此时可以认为是一个较理想的系统。当外部条件无法控制时，只有对系统内部加以修改，以符合外界的要求。第二步是总体方案。是指对所研究项目内主要区域间的搬运方法进行规划，确定采用的路线系统、设备和单元化容器。对一个工厂来说，这一步就是对各车间之间的运输做出总体规划。采用汽车或者叉车运输，采用悬挂运输或连续运输等，应该走哪条路线，使用了什么样的单元化容器，这一步可以理解为可行性研究报告或初步设计。上一页下一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法第三步是详细方案。在第二步的基础上，对主要区域内各点之间做出详细规划。具体地说，就是车间内工段之间或工位之间的物流活动，做更深入细致地规划。比如汽车总装配线第一个工位是车架上线，然后依次通过桥式链输送下去，各工位的零件如何传送，每个工位都要做详细规划，直到整车下线。这一步是工厂施工设计阶段的重要工作。第四步是实施。即设备采购，安装调试、人员墙训、系统试运行等。这一步即为设备安装调试和生产准备阶段。物流设计人员的主要工作是第二、三步。在有条件时，争取参加第一、四步工作，便于掌握项目的全过程，同时，实施阶段也是对前面工作的检验，对如何改进设计，提高水平都有益处。总体方案和详细方案具有相同的程序模式。如图3-4所示。上一页下一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法方块①是设计的前提条件。包括产品纲领、车型、生产方式、工作班制、工艺路线等，除此之外，还包含工厂提出的限制条件及设计原则。物流设计者必须理解并经过认真思考，贯彻到设计工作的全过程。方块②以物料为研究对象，对其特征进行分析并分类，为确定搬运方法奠定基础。如何进行分类，是根据设计者的经验与知识水平来进行的。分类的目的是对处理的问题进行简化，便于区别对待。例如对易破碎的，又精度要求高的零件要有重点保护措施，而对一般的物料只采用简单的办法。方块③是平面布置老厂技术改造，是在原有平面布置的基础上进行修改，并做出优化的合理的布置。新厂是在一个预先假定的平面布置的基础上进行各种分析，最终确定平面布置。方块④和方块③都是在方块③的基础上进行区域、路线的移动分析，同时做出物流量棋盘表及物流图，对这些图表资料加以分析，找出不合理的地方，修改后又有相对应的棋盘表和物流图，此时如不尽人意，还有不合理的地方，那么就继续修改，直到满意为止。上一页下一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法这样多次修改，经过比较和优选确定出方块⑥初步方案。方块⑦是对方块⑥的修改，是根据工厂的实际情况进行修改、补充和完善，使方案更切实可行。应充分考虑工厂的约束条件，因此对于新建项目方块⑦可以省略，由方块⑥直接进入到方块⑧。设计者要在方块⑧进行各项计算，包括设备、人员的数量、面积、投资以及工厂特别要求所进行的计算。这里应该是对应于各个方案所进行的计算。方块⑨是几个不同的详细方案，一般为两个以上。设计者要做好准备，归纳整理详细方案的各种图表资料，给参加方案讨沦会的人员做详细介绍。方块⑩是对各详细方案的评价。这些评价一般包括方案的优缺点比较。这里采用的是评分优化法，分别对经济性和实用性评分，将两方面加以综合后，推荐出方块⑩作为选定的方案。

上一页下一页返回3.2物流设计的边界条件、程序及方法程序模式规定了每个方块具体的工作内容。不同项目，有千差万别，在一些简单项目，上述模式可以简化。比如曲轴加工生产线，物料单一，从毛坯到成品，只是物料的逐步变化，物料分类简单，一目了然。这时物料分类就可以省掉，由方块①进入方块③。运用程序模式时，要视项目的具体情况进行取舍，但对于大型、复杂的项目，使用以上模式是较理想的，能避免错漏，使设计更加准确。上一页返回3.3物流设计的主要内容3.3.1运输设计3.3.1.1设计原则(1)直线前进。向总装配线供应零件，采用直线型供货，避免迂回倒流及物流交叉，不允许停滞和堆积，减少空程。

(2)最小移动距离。零件的移动应尽量缩短距离，衔接紧凑，降低物流费用。

(3)集装单元化。在向总装线供货时，避免零件及总成在运输中磕碰划伤以及便于组织生产，减轻工人劳动强度，尽量采用集装单元化运输。

(4)整体性。综合考虑各种影响因素，分清主次，在满足生产要求的前提下，顾全大局，着眼于整体优化。下一页返回3.3物流设计的主要内容(5)经济性。在多方案比较中，采用最经济的方案，降低物流费用，节约成本，利于市场竟争(6)安全性。必须保证人身安全，生产安全，避免事故(7)便于发展，留有余地，并具有可控可调的灵活性。3.3.1.2设计范围及任务运输设计在汽车装配中至关重要，是装配生产正常进行的必备条件，它包括厂外，厂内及车间内部的运输。其设计任务分别为:(1)厂外运输任务。首先，要对供货厂家生产的零件，包括零件形状、外形尺寸、重量、品种、数量等做调查，编制物流量棋盘表。然后，根据物流量及物流距离、交通运输条件，确定运输方式。在满足生产要求又节约投资的前提下，计算所需的运输车辆数以及不同车辆装载零件的形式及数量。编制厂外运输管理规则，规范运输工作。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容(2)厂内运输任务。对于一个综合性工厂，即包括冲压、焊接、油漆、装配等专业在内的工厂。厂内运输设计的任务是符合工艺流程的需要而建立起的物流系统，明确各车间之间采用何种运输方式，如何衔接，以及各车间运输任务的分工等。对于汽车总装配厂来说，有几个重点工作:一是大件的上线，如车架、前后桥、钢板弹簧、发动机、变速箱、车轮、车身等;二是协作配套件仓库到总装配车间的运输;三是分装地到总装配线的运输。

(3)车间内部运输任务。对总装配车间来说，重点是解决工位上零件的供应问题。以运输链，自行葫芦，推杆悬链来保证生产节拍，叉车及手推车保证线旁工位上零件的供应，使装配生产不间断地运行。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容3.3.1.3物流量的统计及分析物流量是运输设计的基础资料之一。是否准确直接影响到设计的最终结果，甚至会形成相差悬殊的运输方案。因此准确的物流量方能确定运输方式，运输工具以及道路标准等物流量的统计，依据于工厂生产纲领、车型、工作班制。零部件及协配件的重量，由产品设计部门提供图纸，或由零部件制造厂家提出产品重量。当上述方法尚不能取得完整资料时，设计人员要在工厂配合下于现场实地称重，统计物流量并对其结果做出分析。目的是按重要性程度加以区分，对重要的特殊重大零件或有特殊要求的零件，单独确定合适的运输方式，以服务于装配生产。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容

3.3.1.4物流图绘制物流图有以下三种画法:(1)在物流量统计及分析的基础上，编制物流量棋盘表，表中列出每条路线的物流量。据此在平面布置图上，按实际路线绘出物流线。线的粗细表示物流量的大小，箭头表示流向。一张完整的物流图反映出哪些地方物流量大，哪些地方物流量小，以及物料流程的远近，路线是否合理。对于距离远，物流量大，交叉及迂回等问题，要在平面布置时加以调整，使布置更加合理)此种物流图的具体画法如图3-5所示。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容(2)不考虑具体的平面布置，采用直线式的画法，即不按实际路线，而是直接用直线把两个单位联接起来。物流线按相同的比例，以粗细不同表示出物流量的大小，箭头表示方向。这种方法简单，可用于平面布置的调整过程，其具体画法如图3-6所示。(3)物流简图。不表达每个区域的正确位置，没有标明距离以及搬运的方法。目的在于帮助人们了解流程，是一种分析及介绍项目概况时的中间步骤。如图3-7所示。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容3.3.1.5运输设备选型及计算装配线上的运输设备如运输链、推杆悬链、自行葫芦等，根据车型、纲领、节拍等在工艺设计中已经确定。其余的重点是如何保证零件的供应，范围也局限在厂内，车间之间及车间内部。只在大型的汽车总装配厂，考虑厂内、外使用汽车，车间内部使用叉车，因此运输设备的选型较为单一。以下分别列出汽车及叉车需要量的计算公式，供参考。(1)汽车需要量的计算公式:上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容式中NA—汽车数量(台);a—不均衡系数，厂内取a=1.2;K设备备用系数，一般取K=1.2;Q—年运输量(t);g—载重汽车额定载重量(t);n—每日运次;0.8—满载系数;254车年工作日上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容(2)叉车需要量的计算公式:式中NB—叉车数量(台);Q—年运输量(t);K—叉车备用系数，取K=1.2;A—车年工作日，取254天;G—叉车每班次生产率，即式中P—叉车额定载重量(t);K1—吨位利用系数;取0.45一0.55;上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容w—每工作班次往返次数，即式中T—每班次工作时间;t1—叉车往返一次所需时间;t2—装卸等待时间;L—供货到工位的距离;v—叉车行驶速度取8一10(km/h)。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容3.3.2仓库设计

3.3.2.1设计原则

(1)确定各种零件的经济合理贮存期。应与工厂共同讨沦，征求供应商、运输等部门的意见，在充分调查研究的基础上确定。

(2)尽量减少库存，减少库存面积。避免占用过多的流动资金，加速资金的周转

(3)充分利用企业原有的设施，尽量节约投资。

(4)仓库设计中，即要考虑工厂的现实又要兼顾发展。

(5)仓库设施建设及使用，应具有灵活性。比如采用可拆式组合货架，根据市场变化，扩大或减少仓库的使用面积，并可以做到方便拆迁，改善平面布置等

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(6)便于管理，便于机械化作业，减轻工人劳动强度。

(7)尽量利用先进的管理手段和技术，提高仓储作业效率及管理水平。

3.3.2.2仓库设计的任务对于汽车装配来说，仓储的对象是零部件。其任务是零部件的验收、贮存保管及向总装配线供货的组织和设计。同时在满足生产要求的前提下，实现仓储各环节的有效作业及衔接。具体地讲，工厂在完成产量计划、质量要求以及降低成本时，仓库应该有多大的面积(包括工位贮存面积，分装地面积，装卸作业区的面积，零件贮存的面积等)。如何做到零件不被碰坏，保证完好无损，同时又能有效便捷及时向总装配线供货。因此，仓储是装配生产的后勤部，要具备基本的物质保证条件，是汽车生产不可缺少的重要组成部分。设计中必须兼顾各方面的要求、环境、工作特点，更要考虑仓库使用上的经济性、合理性、先进性和安全性。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容3.3.2.3仓库作业组织与工艺接收供应商送达的零部件。按照要求，进行外观检查和数量的点检，将合格的零件送到仓库指定的区域存放，不合格的零件单独存放，尽快通知供应商做出处理意见。然后根据汽车生产的口计划，取出零件送至相应的工位，这就是仓库作业的基本过程。概括起来，其工艺过程如图3-8所示。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容

3.3.2.4仓库位置与仓库的平面布置由于仓库与总装生产关系密切，向生产工位运送零件的活动极其频繁，直接影响生产、质量、经济效益，因此选择和确定仓库位置一分重要。确定仓库位置应遵循以下原则:利于收、发货;靠近总装车间;要有较大受货面;及时方便地接收供应商的零部件;与外部衔接顺畅;要求道路平直，避免以斜坡道与仓库收货区相联接;空容器堆场尽量靠近仓库;仓库周围要有较大的活动空间，便于发展等。仓库内的平面布置要根据需要划定各功能区，如验收区、贮存区、发货区(包括配料)，办公区、通道等。验收区靠近库房的一端，与接收地相邻。贮存区依照一定的原则来存放，例如按供应商生产的零件分区存放;按汽车装配顺序存放;按重要性程度或易丢失的中小零件存放等等。发货区、办公区可靠近装配车间。主干道的宽度应满足叉车双向行驶及消防的要求。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容

3.3.2.5仓库面积计算这里指的是贮存汽车零部件的仓库，有的称总成零件库，有的称协作配套件库。由于该库存在生产中有极重要的作用，为使其既能贮存足够数量的零部件满足装车需要，又要尽量减少贮存量以加速资金的周转。因此仓库的面积既不能过小，也不能过大。各种零件的贮存期，是计算面积的依据。贮存期越长面积越大，投资也大。贮存期长短涉及到许多方面，例如供应厂商的生产情况，技术水平，信誉程度，质量保证体系，运输距离，运输工具的效率，装载方式以及汽车装配的生产纲领，车型及某些特殊要求等等。经济合理的贮存期要在大量调查研究的基础上确定。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容根据贮存期，按实际堆存法计算仓库面积。其计算公式为:式中S—仓库面积(m2);n—贮存期(天);D—单位产量零件实际占地面积(m2);K—面积利用系数，货架取0.3,堆垛取0.5;S1—验收面积(m2);S2—辅助面积(m2)上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容3.3.2.6仓储管理

(1)仓储管理的对象及任务。管理的对象有以下四个方面:一是零部件贮存数量、品种及本身的质量，贮存保管的方法。二是设备的使用、维护及保养。三是集装器具的使用、交换、更新和补充。四是人对以上三个方面的全面管理，以实现供货中管理技术的应用。既做到人管物、设备，又要做到人管人，组织者对作业者的有效管理。(2)仓储的入库管理。这是仓储作业的第一道工序，存储活动的开端。是一个关键环节，其流程如图3-9所示。接到送货信息后，做好接货的准备，与生产部门、运输部门密切协作，按规定的时间、地点、方式接收，认真察看货物卡片与实物是否相符，手续是否齐备。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容验收是入库前的主要工序，责任重大。验收的资料是货物单据、凭证、合格证、装箱单等。对照实物、零件品种、规格、型号、数量、质量、外观、外包装等进行验收。不合格品单独存放，及时通知供应商做出处理意见。验收后按规章制度办理入库手续，建帐立卡存档登记或输入计算机贮存。入库作业应遵循以下原则:①进库快。货物验收入库迅速及时。②质量好。严格控制进货质量，不合格品禁止入库。③尽量采用机械化作业，减轻工人劳动强度。④效率高。各环节有机配合。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容(3)在库管理。妥善保管好物品，是贮存工作的重点，是衡量仓储工作质量的重要标志保管作业就是安排保管场所、决定贮存方式，是料箱堆垛还是货架摆放。定期清仓盘点。安排保管场所，根据物料的特征和要求，划分为若干贮存区，分区存放。对有特殊要求的物料，如怕湿，防潮，需要垫高等。一些贵重物品，为防丢失单独封闭存放。编排仓库号、货架号、层号、货位号，便于快速识别查找以及提高出、入库作业效率。定期检查，按日出入库报表，及时记录，核对帐物是否相符，发现问题及时处理。在库管理应遵循如下原则:实行目视管理，库存状况及时反映;实行定置管理，加快出入库作业，提高仓储效率;先进先出确保物料正常周转。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容常用的在库管理方法有定置法及ABC分类法。定置管理谋求改善人、物、场所的状况，及确立三者在作业环境中和谐关系的方法，实现三者在时间、空间的优化组合，达到作业高效、安全和文明。ABC分类法运用了“关键的少数和一般的多数”的规律，集中精力解决少数关键的问题，其余的多数的一般性问题就会迎刃而解。根据物料的价值及生产中的地位，进行重点管理。在库房面积使用、摆放位置、保管方法、出入库时间方面进行安排和控制，收到良好的经济效益。随着科学技术的发展，管理逐步由手工过渡到科学管理，应用计算机管理帐目。进行库存查询，零件超量贮存及缺件的报警，库存量的统计分析等，为生产提供准确信息，作为决策和指挥生产的依据。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容

(4)出库管理。出库作业是仓库管理最后一道工序，是关键的环节。主要是认真核对出库零件品种、数量、规格等，做到万无一失。为避免差错，应将实物与出库单反复核对，确认无误方可出库。出库作业方式分为取货制、送货制或两者皆有。在汽车总装配中，大总成一般根据日作业安排，采取看板直送法，直接送至工位或分装地。如车架、前后桥、钢板弹簧、发动机、变速箱、车轮、车身等。中小件及标准件采用取货制，由总装车间到协配库取货。此外还采用定时、定量及巡视的方式，由仓库送货，以弥补取货制的不足。定时送货一般适用于生产稳定，节拍均衡的情况，定量供应适于零部件质量稳定的情况，而巡视属于随时补充的性质，依产量及品种变化而定。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容3.3.3集装器具的设计

3.3.3.1集装器具的意义及作用汽车装配过程中，需要不断地向装配线供应零部件，不可能采用一件一件地送货方式。要将零部件盛在容器里，连同容器一起送至工位。这种将零件集中起来，又保护零件不致磕碰划伤所使用的容器就是集装器具。例如:料箱、托架、料斗、料盒等等。集装器具即可存放于工位旁、仓库内，又可用于运输，便于装卸、取、堆垛、运输。便于采用机械化作业，减轻工人重的体力劳动，提高生产效率，保证质量。集装器具在企业生产中应用越来越广，使用的数量及品种越来越多，在生产中发挥着越来越大的作用，因此受到人们普遍重视。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容3.3.3.2集装器具的设计原则(1)便于机械化作业，可以叉取，又能吊装，提高作业效率。(2)集装器具应实现标准化、通用化和系列化。(3)具备使用多种运输工具的灵活性，尽量提高装载效率。(4)尽量采用可折迭、可拆装的结构形式，便于空容器的返空，提高运输效率。(5)尽量减轻集装器具的自重，少用或不用工、角、槽钢(6)考虑容器的互换。(7)符合人体工程学的要求，便于工人操作减轻疲劳，以保证产品的质量。3.3.3.3集装器具的设计程序设计程序如图3-10所示。上一页下一页返回3.3物流设计的主要内容3.3.3.4集装器具的管理普遍认为，企业生产必须配置集装器具。并且随着生产的发展以及技术水平的提高，特别从保证产品质量的要求出发，工厂用于制造集装器具的资金越来越多。有些大企业已经多达数10万件。由于管理不善，仓库、车间、露天堆场到处都有，泛滥成灾，甚至流人社会，成为企业管理中不容忽视的重要课题。集装器具管理包括设计、制造及使用。设计管理不是一般意义上的设计方法，而是设计的组织管理。尽管设计简单，但真正做到好用并不容易。要广泛征求现场、运输、操作工人、仓库保管员的意见，使各方面人员都满意，使其更合理。如果设计的组织管理不当，设计成果很可能是失败的。由于集装器具使用量很大，占用资金很多，因此制造要慎重，应少量试制后，进行试验，经评审合格后方能投入批量制造。上一页返回3.4物流设计应用实例3.4.1多品种混流生产线技术改造3.4.1.1技术改造简介东风汽车公司(以下简称东风公司)总装配厂原设计能力为年产10万辆,3种车型,3条装配线，每条装配线只装配一种车型。随着汽车市场竟争日常激化，工厂生产的灵活性远远满足不了市场对产量和品种的需要，因此原有装配线的工艺结构、设备、组织管理及零部件的供应必须做相应的改进。应中国科学院的邀请、原联邦德国弗朗霍夫学会派出5名专家组成项目小组，与中方工艺、物流、生产调度及经济人员共同参加了本项目的具体工作。从粗略设计到细化设计，分为两个阶段，历经60余天，经过大量的调查，提出了10个改造方案。召集领导、工程技术人员、经济财务人员、工人集体讨沦，进行评价。最终选择了一个方案作为多品种混流生产技术改造优选方案，提请高层领导决策。下一页返回3.4物流设计应用实例3.4.1.2物流设计过程物流设计开端要做物流调查。收集和分析集装器具、运输工具、平面布置和运输量，这是设计工作的基础条件。同时要确定设计任务、范围、步骤、目标、设计前提及边界条件。根据工厂平面布置现状，对运输、仓库做粗略设计，然后进一步深化，确定总平面布置图。初步设计的结果是解决方案和全部设计阶段的方案比较。在此基础上，由设计委托人裁决采用哪种建议方案，根据要求的设计深度，针对选定的方案做细化设计。设计过程如图3-11所示。上一页下一页返回3.4物流设计应用实例

3.4.1.3物流调查东风公司有16个厂生产的零部件直送总装厂用于装车，同时向零件仓库提供一部分储备。按原设计计算，年运量为15.3万吨，每昼夜流量为500车次。上线的零件大致分属总成件、分装件和杂件。厂外采用汽车运输，厂内采用普通链、推杆悬链、叉车、托盘车等运输。

(1)运输调查。首先牛对现状熟悉和了解装车工艺的全过程，了解运输地点、使用的集装器具、装配线工位数、各工位的装配内容、零件号、起重运输设备等。在此调查基础上列出如下三种表格。①各种集装器具的技术参数表:

为确定运输设备、仓库的规模及贮存的方式，对集装器具的情况进行分析、归纳整理和编号。并把各种集装器具拍成照片贴在具有如下参数的表格里:料箱特性、装载物料名称、装载量、使用范围、尺寸、箱的材质、底部形状、底部特征、净重、毛重、料箱的可堆垛数量和堆垛高度、备注。上一页下一页返回3.4物流设计应用实例②装配线上线总成零件流向流量表:

现有两条装配线。EQ240型装配线，长150m，装EQ240型和EQ140S5A型;EQ140型装配线;长180m，有90个工位(装配线65个，分装25个)。所有上线的零部件都填入如表3-1示例的表格。表中除零件号、名称外，其它各栏均以编号形式填入，然后，据此计算出每条线的运输量，绘制出物流图。为运输设计时选择运输方式，确定运输设备数量提供依据。上一页下一页返回3.4物流设计应用实例③各种起重运输设备的性能参数表:

在现有工艺平面图上，把天车、电葫芦等编号，并把以下参数填入表格:跨度、轨长、高度、起升高度、速度、吊钩的高度、起重量、价格、折旧年限、投产日期等。同时对使用的载重汽车(包括备用的半挂车、全挂车，以及叉车、托盘搬运车)的载重量、速度、转弯半径、外形尺寸、载货面积等分别列表说明。一方面校验现有起重运输设备的能力;另一方面，考虑今后产量增加和新品种不断轮换的情况下，其设备能力是否适应以及选用各种设备的可能性。上一页下一页返回3.4物流设计应用实例(2)仓库调查。零件仓库位于装配线始端一侧，建筑面积3888厅，分为存放外购件、标准件和冲压件三部分，每部分又划为若干区，分别划归各供货厂占用。供货厂的汽车驶入仓库，用悬挂式天车卸货，按固定位置存放。出货时用叉车取货直送装配线旁，存放形式分为地面散放和料箱堆垛两种。屋架下弦高10.05m,堆垛的料箱高1.5m，因此，空间利用率较低。由于仓库总面积能满足现状库存且有余，没有压力去改善空间利用率。现在可供存放物料的面积占55%,辅助面积占9%，通道面积占36%。

需分装和总装的车桥总成、钢板弹簧总成、车架总成、发动机、驾驶室、翼子板、面罩、油箱、取力箱和绞盘等，存放于分装地和装配线旁，这些部件大多用集装器具送到各自的存放位置。驾驶室、车轮、车架、发动机不使用集装器具。车架堆四层放于装配线始端的枕木上，发动机放在架子上。车架、车桥、发动机变速箱和绞盘存放地的作业，都是用悬挂式天车卸货单轨电葫芦上线的。上一页下一页返回3.4物流设计应用实例(3)平面布置调查。根据总装配厂总平面布置图和各车间的设备安装图，将工厂组成编成锁码，用来编制程序和进行电子计算机辅助设计。锁码分为四段:

第一段分厂号(两位数)仍采用专业厂原编号第二段分厂内车间、厂房、办公楼等的编号(两位数)。01一零件仓库、02一总装车间、03-调整车间、04一老厂房、05-C.K.D车间、06一重调车间、07一座垫生产大楼之一、08一座垫生产大楼之二、09一充电车间、10一办公大楼。第三段费用单位编号(三位数)。100-599一装配线、600-799一分装、800-899-辅助费用单位、900一999一仓库。第四段位置编号，以设备或装配线长度(三位数)表示上一页下一页返回3.4物流设计应用实例3.4.1.4物流现状总装厂有两个出入口给供货厂的载重汽车使用。运发动机、车轮、驾驶室、翼子板的汽车经1号门送往分装地和贮存点。运钢板弹簧、前后桥、车架及其它零件的汽车则经2号门送往分装地和仓库。然后再用叉车、托盘搬运车、普通悬链转往装配线。物流现状如图3-12所示。车轮上线采用普通悬链，链速为3.46m/min，车轮从上链送到装配线需52分钟，而装配线从车架上线到装配车轮需62分钟，车轮提前10分钟到位。也就是说，当车架到位时，车轮已经随悬链跑空了。因此必须改进这种方式上一页下一页返回3.4物流设计应用实例3.4.1.5物流设计方案随着产量的增加和品种的转换，必须改进装配线的工艺结构，压缩生产工时，改变工位的作业内容重新布置分装地，延长装配线或增加平行工位。经中德双方讨沦，提出10个改造方案，分成三组。1一3方案为第一组，内容为改进管理，提高效率，原有装配线不做大的改动，仍为两条装配线;4一7方案为第二组，设平行工位，装配线结构和运输形式做部分改动，仍为两条装配线;8一10方案为第三组，设三条装配线。据此相对应的做出三个物流方案。

(1)物流设计第一方案。该方案对应于第一组工艺改造方案。前后桥、发动机、车轮、驾驶室的分装布置在老厂房，通过悬链送到装配线，装配线两旁为小件分装和零件存放。物流情况如图3-13所示。上一页下一页返回3.4物流设计应用实例(2)物流设计第二方案。该方案对应于第二组工艺改造方案。在老厂房新布置一条3号装配线。车轮存放，驾驶室分装在老厂房，通过悬链送到装配线。前后桥、发动机的分装及部分零件存放布置在装配线两旁。物流情况如图3-14所示。

(3)物流设计第三方案。该方案对应于第三组工艺改造方案。将2号装配线靠近1号装配线，在原2号装配线的位置上布置分装和仓库。物流情况如图3-15所示。

(4)仓库的改进方案。改进后的零件库分为管件、标准件、通用料箱、专用料箱共四个贮存区。上一页下一页返回3.4物流设计应用实例①管件贮存区:采用高密度贮存形式，设136个货架，架高1.8m，宽6.3m，长视情况而定。货架间通道宽为1.5m。卸车后经手推车送至货架旁，再分类上架。上线时也用手推车取送。②标准件贮存区:根据具体情况，在贮存区内设有以无轨堆垛机取送的高架仓库、立体旋转贮存机和以电算机控制的高位仓库三个部分。高架仓库使用高位叉车(宽1.35m，升高11间，通道宽1.61m，叉子可旋转。立体旋转贮存机高7.4m，长宽视具体情况而定，共设13台。以电子计算机控制的高位仓库，入库前用平衡吊将标准件送到滚道上，经称重打上零件号后将数据输入计算机。电子计算机贮有零件号、料箱号、库存数及其在库内的存放位置。料箱应存放在了什么位置，在入库称重后即显示出来。如送来的零件不对，也可通过另一条滚道退回去。上一页下一页返回3.4物流设计应用实例③通用料箱贮存区:在确定贮存料箱时，应尽量采用通用料箱，故数量较多。贮存期为2天，出库的频次约为每天400箱。采用料箱堆垛的方式堆7层，共1470个料箱。由无轨堆垛机取货置于输送带上输送。输送带分6节，可放19个料箱，然后用叉车上线。④专用料箱贮存区:由于物料不规则，所采用的料箱也不可能有统一的规格，因此这些料箱是难以堆垛和充分利用空间的。总之，仓库的贮存方式采取了区别对待的办法。首先分类，再根据贮存量、贮存周期、出入库频次以及起重运输设备的适应性来确定贮存方式。上一页下一页返回3.4物流设计应用实例

3.4.1.6方案评价评价是决策的重要方法和手段，它包含有经济性和实用性评价。目前，无沦在经济性还是实用性方面，均没有统一的方法。经济性评价包含投资费用、运输费用、折旧费、维修费、投资的回收期以及社会、企业的经济效益等，尽管名目多，计算方法各异，但总是可以通过经济及财务部门的配合，计算出各项费用实用性评价由许多无形的、难以确定的因素所构成，如在物流技术中，搬运系统对生产流程服务的总体性;搬运方法的灵活性;是否便于发展;平面布置的限制或改进;空间利用如何，是否便于管理;对保证产品质量以及物料是否容易损坏;仓库及生产设施的协调等。这些因素之间存在着错综复杂的关系，因而无法依据数量的多少，对各种方案进行比较。事实上，当评价进行到最后选定时，总是停留在难以确定的影响因素上。因此，德方专家推荐了评分优化法，召集有关人员集体讨沦，对多方案进行客观的比选，找出理想的优化方案。上一页下一页返回3.4物流设计应用实例评分优化法分为三个步骤:第一，定出评价要素。系指对方案的要求和应达到的目标，是评价的主要依据。如多品种生产的灵活性;产量变动的灵活性;产品质量;零部件的供应等等第二，对评价要素重要性评分。各要素应有主次之分，重要的多给分，次要的少给分。评定的方法是:从第一条开始，依次与以下各条比较，当比较的双方，其重要性差不多，或基本相同时，比较的双方各得1分;当比较的双方，其重要性有明显差别时，重要的得2分，不重要的得零分;将得分填入表中相应各栏，各条要素的得分相加得出总分(N)，列出名次。评价标准重要性比较结果见表3-2。第三，列评价表。根据各方案对要素的满足程度定出满足系数(F)，求出各方案中满足系数(F)同重要性评分(N)乘积的总和(w)，为各方案对其评价要素的综合满足程度。一般地说，w越大越好。装配线方案评价结果见表3-3。上一页下一页返回3.4物流设计应用实例

3.4.1.7工厂改造中应注意的几个问题

(1)运用系统分析的方法。由于多品种混流生产包含许多专业，是一个复杂的系统。只有采用系统分析的方法，各专业联合起来协调工作，才能使系统达到最佳化。咨询工作中，有大组(全体参加工作的人员)活动，有专业组活动，并随时请财务、检查及车间有关人员到会参加讨沦，并提供数据资料。调查阶段举办一次技术讲座:装配技术系统工程学;生产设计;生产设计与生产调度;运输设计;生产能力的确定;结合实例介绍混流生产;仓库设计;自动化;设备维修和保养;经济与评价等。讲座与调查穿插进行。讲课的目的使工作双方理解调查的方法和意义，使合作项目取得满意的结果。按设计程序，首先分析项目的任务，确定主要内容。粗略调查现有作业系统，其中包括产量、工时、工位数、分装、零部件的供应，工作结构、装配线工艺设备及布置。了解产品结构、型号及发展品种系列。上一页下一页返回3.4物流设计应用实例

(2)牢固的经济性观点。技术经济的研究是企业各项工作的基础，大量流水生产企业在制造目标和方法上，稍有失误，就会造成很大损失。为使系统优化，必须把技术和经济联系起来。德方专家在测定采光时，问我们提高一个勒克斯照度需要花多少钱?谁都说不清。我们只知道要改善采光，增加照度，就增加灯。至于花多少钱我们很少有人考虑。我们确实缺乏经济性观点，要加强基础工作，提高技术素质。在对先进性的认识上，中德双方有较大分歧。中方认为采用的先进设备要多，投资要大，才算得上先进。而德方认为，当满足生产需要达到多品种灵活性生产的要求时，投资越少越好越先进，而不是投资越多越好越先进。这正是我们在经济性观点上的差距。上一页下一页返回3.4物流设计应用实例(3)注重质量的观点。质量是关系到企业生死存亡的大事，尤其在市场竟争面前，唯有靠质优价廉才能立于不败之地。因此，产品质量的好坏，直接决定了企业的命运和前途。全部调查中，德方人员就影响质量的因素做了全面细致的考察。比如装配线的采光、噪声及工人操作的各种姿势，调查后做了详细分析。操作工人整天的劳动，都是重复性的动作，当环境不好、噪声大、光线暗、心情不愉快或操作姿势不当时，容易产生疲劳。随着工作时间的延续，必然导致装配质量下降。因此德方特别注意工作环境的舒适和各种正确的操作姿势。他们发现装配轮胎螺丝的工位，工人劳动强度大，操作姿势不当，容易疲劳，往往使轮胎螺母紧固不够，装配后易松动，难以保证装配质量。因此必须改进工位设计，以符合人体工程学的要求。上一页下一页返回3.4物流设计应用实例

(4)重视基础工作。基础资料是一切分析研究工作的重要依据。错误的资料必然导致错误的结沦，因此，基础资料是否准确、完整，关系到分析工作的成败我们向德方提供了装配线工艺布置图，各种零件上线流量流向表，各种集装器具的规格及性能参数等资料。他们不轻信这些资料，而是带着卷尺和记录纸，到现场实地调查，一边测量尺寸，一边做记录，把各种集装器具拍成照片，贴到预先制好的表格上。把装配线全貌及关键的工位，拍摄成彩色照片，装订成册，供讨沦和分析问题时参考。调查中，确实发现最初提供的资料，有许多错误。如料箱尺寸与实物相差10cm甚至更大些，装配线工位数与实际不符，以及上线零件不全等。说明了我们对基础工作重视不够。因此我们要加强基础工作，学习德方专家认真负责的工作精神和踏实的工作作风。上一页下一页返回3.4物流设计应用实例3.4.2新工厂物流设计咨询3.4.2.1咨询背景东风汽车公司在进行年产20万辆规划时，由于公司地处一堰山区，发展用地一分紧张，同时考虑到产品结构的调整，决定在距一堰200余公里的襄樊建设第二总装配厂(以下简称二总装)，生产重型卡车，以满足市场的需要。该产品引进了日本、美国、德国等部分汽车总成生产的先进技术。引进的同时，与日产柴油汽车工业株式会社(以下简称日产柴)签订了《新工厂设计咨询合同》使工厂设计与建设同汽车生产相适应，为此东风设计院参加了咨询活动，日产柴专门成立了《中国项目推进室》，开展咨询的具体工作。中日双方技术人员相互在对方国家访问考察的基础上，在近一年的时间里，通过充分讨沦及边议边讲等活动，最终确定了新工厂的设计方案。上一页下一页返回3.4物流设计应用实例3.4.2.2新工厂物流设计考虑的因素

(1)要考虑工厂的长远发展，保持物流设计的合理性。物流设计不能只顾眼前，要有适应扩展的条件，扩建后物流仍是合理的。

(2)加快物流的速度，不停、不堵、不超前、快进快出。

(3)要避免送货车、人、厂内运输车、成品车交叉，要各行其道。避免交叉是困难的，但从设计角度尽量减少

(4)物流设计要注意安全作业，要适应环境的影响。如在日本夏季雨水多，对协配厂零件送货，就应考虑有雨搭的卸货区，既便于操作又不影响零件质量