移动模架现浇箱梁施工质量通病防治

移动模架现浇箱梁施工质量通病防治移动模架现浇箱梁施工具有施工效率高、结构整体性好、适应桥面线形能力强等优势，广泛应用于桥梁工程连续箱梁施工中。但受模架系统特性、施工工艺控制、人员操作水平及环境因素影响，施工过程中易出现各类质量通病，若未及时防治，将影响箱梁结构安全、使用功能及外观质量。本文结合施工实践，梳理移动模架现浇箱梁施工各关键工序常见质量通病，分析成因并制定针对性防治措施，为同类工程施工质量管控提供参考。一、模架系统相关质量通病及防治模架系统是现浇箱梁施工的核心承载结构，其安装精度、稳定性直接决定箱梁几何尺寸及结构质量，常见质量通病主要集中在模架安装、预压及移位三个环节。（一）模架安装偏差过大1.通病现象模架主梁、横梁安装标高偏差超过规范要求（通常±5mm）；模架平面位置偏移，纵向、横向轴线偏差超标；牛腿及支撑托架安装不平整、垂直度偏差大，导致模架整体倾斜；内外模板拼缝错台、表面平整度超标，影响箱梁外观及断面尺寸。2.成因分析施工前未对模架部件进行全面检查、校正，部件存在变形、磨损，导致安装后偏差过大；牛腿及托架安装基础（承台、墩身）未清理找平，基础承载力不均，安装过程中出现沉降、偏移；安装过程中未严格按设计及规范要求进行测量放线、实时监测，仅依靠经验操作；模架连接螺栓未按设计扭矩紧固，后续作业中出现松动，引发模架移位、变形。3.防治措施模架进场后，必须对主梁、横梁、牛腿、托架等关键部件进行全面检查、除锈、校正，对变形超标的部件及时修复或更换，验收合格后方可投入使用；安装前，清理承台顶面、墩身连接部位，采用水准仪找平，确保安装基础平整、坚实，必要时铺设垫板，均匀分布受力；建立三级测量复核制度，安装过程中采用全站仪、水准仪实时监测模架轴线、标高及垂直度，每完成一个安装环节，立即复核，偏差超标时及时调整，确保模架安装精度符合要求；模架连接螺栓采用扭矩扳手按设计扭矩紧固，紧固完成后做好标记，后续定期检查，发现松动立即补拧，同时在模架与墩身之间设置限位装置，防止移位。（二）模架预压不合格1.通病现象预压荷载未达到设计要求（通常为箱梁自重+施工荷载的1.2倍）；加载顺序混乱、加载速度过快，导致模架局部受力集中；预压过程中未进行变形监测或监测数据不真实，模架弹性、塑性变形未充分释放，后续浇筑混凝土后出现过大沉降、开裂。2.成因分析对预压的重要性认识不足，为缩短工期，擅自减少预压荷载或缩短持荷时间；加载方案制定不合理，未按“分级加载、分级持荷”原则施工，荷载分布不均，局部荷载过大；监测点布置不合理、监测仪器精度不足，或监测人员操作不规范，导致监测数据失真；预压完成后，未对变形数据进行分析、评估，未根据变形值调整模架预拱度，直接进入下一工序。3.防治措施严格按设计及规范要求制定预压方案，明确预压荷载、加载分级（通常为60%、80%、100%、120%）、每级持荷时间（不少于24小时）及卸载顺序，严禁擅自更改；预压荷载采用沙袋、水箱等均匀堆放，模拟箱梁实际受力分布，避免局部超载，加载过程中缓慢匀速，做好现场监护，防止荷载坠落；在模架主梁跨中、四分点、支座等关键部位布置监测点，选用精度符合要求的水准仪、应变仪，安排专业监测人员全程监测，详细记录加载前、每级加载后、卸载后的变形数据，确保数据真实、完整；预压完成后，及时分析变形数据，计算模架弹性变形、塑性变形值，根据变形结果调整模架预拱度，确保预拱度设置符合设计要求，待预压报告审核合格后，方可进入箱梁施工工序。（三）模架移位偏差超标1.通病现象模架纵向移位后，轴线偏差超过规范要求；横向移位不到位或偏移过大，导致箱梁断面尺寸偏差；模架移位后标高调整不合格，预拱度偏差过大，影响箱梁线形。2.成因分析移位前未对模架支承台车、导向滑轨、液压系统进行全面检查，设备存在故障，导致移位过程中卡阻、偏移；移位路径未清理平整，存在障碍物，或滑轨安装不平整、接头错位，影响模架平稳移位；移位过程中未进行实时监测，指挥信号不统一、不清晰，导致操作失误；液压系统同步性差，顶升、移位速度不一致，导致模架倾斜、移位偏差。3.防治措施模架移位前，全面检查支承台车、滑轨、液压系统、制动装置，清理移位路径上的障碍物，平整、加固移位路径，确保滑轨安装平整、接头顺滑，设备运行正常；安排专业指挥人员统一指挥，采用全站仪实时监测模架移位过程中的轴线、标高，控制移位速度（不宜过快），确保模架平稳移位，发现偏差及时调整；调试液压系统，确保顶升、移位同步性，顶升过程中保持模架水平，避免偏顶，移位完成后，立即锁定制动装置，复核模架轴线、标高及预拱度，合格后再进行固定；移位完成后，对模架纵、横向固定装置进行全面检查，采用机械锁加强防护，防止后续作业中模架移位。二、钢筋及预应力系统质量通病及防治钢筋及预应力系统是箱梁结构承载的核心，其施工质量直接影响箱梁结构强度、刚度及耐久性，常见质量通病主要包括钢筋安装、预应力筋制作安装、张拉压浆三个方面。（一）钢筋安装质量不合格1.通病现象钢筋间距、排距偏差超标，钢筋保护层厚度不足或不均匀；钢筋绑扎不牢固、焊接质量不合格（焊缝尺寸不足、夹渣、咬边）；钢筋接头位置不合理，未按规范要求错开；预应力管道定位偏差大，管道破损、漏浆。2.成因分析钢筋加工精度不足，绑扎前未进行放线定位，仅依靠经验安装；作业人员操作不规范，绑扎丝绑扎不牢固，焊接人员无证上岗、焊接工艺不当；未严格执行钢筋接头错开要求，接头布置集中，影响钢筋受力性能；预应力管道定位钢筋间距过大、固定不牢固，浇筑混凝土过程中管道移位、破损，或管道接头密封不严。3.防治措施钢筋加工完成后，严格检查钢筋规格、尺寸、形状，合格后方可投入使用；绑扎前，在模架上弹出钢筋间距、排距控制线，按线安装，确保钢筋位置准确；加强作业人员培训，焊接人员必须持证上岗，焊接前进行试焊，合格后再正式作业，焊接完成后检查焊缝质量，对不合格焊缝及时返修；钢筋绑扎采用双丝绑扎，确保绑扎牢固，避免浇筑过程中钢筋移位；严格按规范要求布置钢筋接头，同一截面钢筋接头数量不超过总数量的50%，接头位置避开梁端、跨中等受力集中部位，确保接头错开距离符合要求；预应力管道采用定位钢筋固定，定位间距符合设计要求（通常不大于50cm），管道接头采用套管连接，密封严密，浇筑混凝土前检查管道完整性，浇筑过程中安排专人监护，防止管道破损、移位。（二）预应力筋制作及安装缺陷1.通病现象预应力筋表面锈蚀、划伤；预应力筋编束不规范，束内钢筋扭曲、缠绕；预应力筋穿束过程中刮伤管道内壁，或穿束后外露长度不足；锚具、夹具存在变形、锈蚀，安装位置偏差大。2.成因分析预应力筋储存不当，未采取防雨、防潮、防锈措施，长期暴露在空气中导致锈蚀；预应力筋编束时未梳理整齐，绑扎不牢固，导致束内钢筋扭曲；穿束前未清理管道内杂物，穿束过程中用力过猛，导致预应力筋、管道划伤；锚具、夹具进场后未进行检查验收，储存不当，安装时未按设计位置安装，定位不准确。3.防治措施预应力筋进场后，存放于防雨、防潮、通风良好的库房内，架空堆放，避免与地面接触，表面涂刷防锈剂，定期检查，发现锈蚀、划伤及时处理，严重时更换；预应力筋编束时，逐根梳理整齐，采用绑扎带均匀绑扎，绑扎间距不大于1.5m，确保束内钢筋顺直、无扭曲，编束完成后编号存放；穿束前，采用高压风清理管道内杂物、积水，穿束时缓慢匀速，采用牵引设备辅助穿束，避免用力过猛，穿束完成后，检查预应力筋外露长度，确保符合设计要求（通常不小于30mm）；锚具、夹具进场后，严格检查规格、型号、质量，验收合格后方可使用，安装时按设计位置精准安装，调整锚具垂直度，确保与预应力筋轴线一致，安装完成后固定牢固。（三）预应力张拉及压浆质量缺陷1.通病现象张拉时张拉力、伸长值偏差超标，实际伸长值与理论伸长值偏差超过±6%；张拉顺序混乱，未按对称张拉要求施工，导致箱梁受力不均；张拉后锚具滑移、预应力筋回缩过大；压浆不及时、压浆不饱满，孔道内存在空洞、断浆现象；压浆强度不足。2.成因分析张拉设备未定期标定，千斤顶、压力表精度不足，导致张拉力控制不准确；张拉人员操作不规范，未按分级张拉、持荷要求施工；未严格按设计张拉顺序施工，张拉不对称，导致箱梁局部受力过大，引发变形；锚具安装不牢固、锚固面不平整，或预应力筋表面有油污，导致锚具滑移、回缩过大；张拉完成后，未及时进行压浆（超过24小时），预应力筋锈蚀，或压浆材料配合比不合理、搅拌不均匀，压浆压力不足；压浆过程中未按规范要求排气，孔道内空气未排尽，导致压浆不饱满；压浆后未进行养护，或养护不到位，导致压浆强度不足。3.防治措施张拉设备进场前必须标定，使用过程中定期复核（通常每6个月一次），确保千斤顶、压力表精度符合要求；张拉人员必须持证上岗，严格按设计张拉力、张拉顺序、分级要求施工（通常分为初张拉、复张拉、终张拉），终张拉至设计应力后，持荷5分钟，确保锚固可靠；实时记录张拉力及伸长值，偏差超标时，立即停止张拉，分析原因并整改；严格按设计张拉顺序施工，采用两端对称张拉，同步施加预应力，控制张拉速度，避免冲击荷载，确保箱梁受力均匀；张拉前，清理锚具锚固面、预应力筋表面油污，确保锚固可靠；安装锚具时，调整锚固面垂直度，张拉完成后，检查锚具滑移、预应力筋回缩情况，回缩值超过规范要求时，及时处理；张拉完成后，24小时内及时进行压浆，采用真空辅助压浆工艺，确保压浆饱满；严格按设计配合比配制压浆材料，搅拌均匀，控制压浆压力在0.5-0.7MPa，持荷时间不少于2分钟，压浆过程中，及时排出孔道内空气，观察排气孔出浆情况，确保出浆连续、均匀；压浆完成后，及时进行保湿养护，养护时间不少于7天，养护期间避免箱梁振动、碰撞，确保压浆强度达到设计要求（不低于设计强度的75%）后方可进行脱模作业。三、混凝土施工质量通病及防治混凝土施工是现浇箱梁外观质量、结构强度的关键环节，常见质量通病主要包括混凝土浇筑、养护、外观缺陷三个方面，直接影响箱梁耐久性及使用功能。（一）混凝土浇筑质量缺陷1.通病现象混凝土离析、蜂窝、麻面、露筋；混凝土浇筑分层过厚、振捣不密实，导致内部出现空洞、缝隙；箱梁底板、腹板、顶板交界处出现施工缝、冷缝；混凝土强度达不到设计要求。2.成因分析混凝土配合比不合理，骨料级配不良，坍落度控制不当（过大或过小），导致混凝土离析；浇筑顺序不合理，分层过厚（超过30cm），振捣器振捣深度不足、振捣时间过长或过短，导致振捣不密实；浇筑过程中停顿时间过长（超过混凝土初凝时间），导致新旧混凝土结合不良，出现施工缝、冷缝；混凝土搅拌不均匀、运输过程中产生离析，浇筑前未二次搅拌；养护不及时、养护不到位，影响混凝土强度增长；钢筋保护层垫块布置不合理、数量不足，浇筑过程中垫块移位，导致露筋。3.防治措施严格按设计配合比配制混凝土，优化骨料级配，控制坍落度在设计范围内（通常120-160mm），搅拌均匀，搅拌时间不少于90秒；混凝土运输过程中，保持搅拌筒低速转动，避免离析，浇筑前进行二次搅拌；采用斜向分层、连续浇筑方式，从箱梁一端向另一端推进，分层厚度控制在30cm以内，振捣采用插入式振捣器，振捣间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，振捣时间控制在20-30秒，直至混凝土表面泛浆、无气泡为止，避免漏振、过振；合理安排浇筑进度，确保混凝土连续浇筑，避免中途长时间停顿，若因特殊情况停顿，停顿时间不得超过混凝土初凝时间，复工前，对已浇筑混凝土表面进行凿毛、清理，铺设一层同配合比水泥砂浆，确保新旧混凝土结合紧密；按规范要求布置钢筋保护层垫块（每平方米不少于4块），垫块采用与混凝土同强度等级的水泥砂浆或混凝土垫块，固定牢固，避免浇筑过程中移位；加强混凝土强度控制，浇筑过程中按规范要求制作试块，养护条件与箱梁混凝土一致，试块强度达到设计要求后，方可进行后续工序施工。（二）混凝土养护不到位1.通病现象混凝土浇筑完成后，未及时覆盖养护，表面出现龟裂、起砂；养护期间洒水不足，混凝土表面干燥，导致内部收缩不均，产生裂缝；高温、低温天气养护措施不当，导致混凝土强度增长缓慢、表面开裂。2.成因分析对混凝土养护的重要性认识不足，浇筑完成后未及时覆盖养护，或养护时间不足；养护人员责任心不强，洒水不均匀、不及时，导致混凝土表面湿度不足；高温天气未采取遮阳、降温措施，混凝土表面水分蒸发过快；低温天气未采取保温措施，混凝土受冻，强度增长受阻；养护方案不合理，未根据施工环境调整养护措施，养护方式单一。3.防治措施制定完善的混凝土养护方案，明确养护时间（不少于14天）、养护方式、洒水频率，安排专人负责养护工作，做好养护记录；混凝土浇筑完成后，在初凝后（通常4-6小时）及时覆盖土工布、麻袋等保湿材料，避免表面裸露，终凝后开始洒水养护，保持混凝土表面持续湿润，高温天气增加洒水频率，低温天气减少洒水次数；高温天气（气温超过35℃）时，搭设遮阳棚，避免阳光直射混凝土表面，必要时采用喷雾降温措施，减缓水分蒸发；低温天气（气温低于5℃）时，采取保温养护措施，覆盖保温被、塑料薄膜，严禁使用明火取暖，防止混凝土受冻；箱梁腹板、底板等部位，可采用洒水结合覆盖的方式养护，顶板可采用蓄水养护，确保养护均匀、到位，促进混凝土强度增长，减少裂缝产生。（三）混凝土外观质量缺陷1.通病现象箱梁表面平整度超标、线条不顺畅；模板拼缝处出现错台、漏浆，形成明显接缝痕迹；混凝土表面出现气泡、蜂窝、麻面、色差；箱梁端部、边角部位出现缺棱掉角。2.成因分析模板表面不平整、清理不干净，表面有油污、杂物，或模板拼缝不严密，导致漏浆、表面不平整；混凝土浇筑过程中，振捣不规范，气泡未及时排出，或振捣过度，导致混凝土离析，表面出现蜂窝、麻面；混凝土配合比不合理，骨料含泥量过大，或搅拌不均匀，导致混凝土表面色差；模板拆除过早，混凝土强度不足，导致边角部位破损、缺棱掉角；拆除过程中，硬撬硬砸，损坏混凝土表面。3.防治措施模板安装前，彻底清理模板表面，去除油污、杂物，涂刷脱模剂（涂刷均匀、不流淌、不堆积），对模板拼缝进行密封处理（采用密封胶、海绵条等），确保拼缝严密，避免漏浆；模板安装完成后，检查表面平整度，偏差超标时及时调整；优化混凝土振捣工艺，控制振捣速度和时间，振捣器插入深度适中，避免漏振、过振，浇筑过程中，安排专人观察混凝土表面，及时排出气泡，确保混凝土表面密实、光滑；严格控制混凝土原材料质量，骨料含泥量控制在规范要求范围内（砂含泥量≤3%，石含泥量≤1%），搅拌过程中确保搅拌均匀，浇筑过程中避免混凝土离析，减少表面色差；严格控制模板拆除时间，必须待混凝土强度达到设计强度的75%及以上后，方可拆除模板，拆除顺序按“先内后外、先非承重后承重”原则进行，拆除过程中，避免硬撬硬砸，采用专用工具缓慢拆除，保护混凝土表面及边角；对已出现的外观缺陷，及时进行修补：蜂窝、麻面采用同配合比水泥砂浆填补、抹平；错台、接缝痕迹采用打磨机打磨平整；缺棱掉角采用同强度等级混凝土修补，修补后进行养护，确保修补质量与原混凝土一致。四、其他常见质量通病及防治（一）箱梁线形偏差过大1.通病现象箱梁浇筑完成后，轴线偏移、标高偏差超标，桥面线形不顺畅，跨中挠度超过设计要求；箱梁分段施工时，相邻梁段衔接不顺，出现错台、线形突变。2.成因分析模架安装、移位精度不足，预拱度设置不合理，导致箱梁浇筑后线形偏差；混凝土浇筑过程中，模架沉降、移位，未及时监测、调整；预应力张拉不对称、张拉力偏差过大，导致箱梁受力不均，产生变形；分段施工时，未对相邻梁段线形进行复核、调整，衔接不当。3.防治措施严格控制模架安装、移位精度，合理设置预拱度，预拱度值结合模架预压变形数据、混凝土收缩徐变、预应力张拉变形等因素综合确定；混凝土浇筑、预应力张拉过程中，实时监测箱梁轴线、标高及挠度，发现偏差及时调整，确保线形符合设计要求；严格按对称张拉要求施工，控制张拉力及伸长值偏差，避免箱梁受力不均产生变形；分段施工时，每完成一段箱梁施工，及时对相邻梁段线形进行复核、调整，确保相邻梁段衔接顺畅，线形连续，避免出现错台、突变。（二）预埋件安装质量缺陷1.通病现象预埋件（支座预埋钢板、伸缩缝预埋钢筋、护栏预埋钢筋等）位置、标高偏差超标；预埋件固定不牢固，浇筑混凝土过程中移位、倾斜；预埋件表面被混凝土覆盖，未外露，影响后续工序施工。2.成因分析预埋件安装前未进行精准放线定位，安装过程中未实时监测；预埋件固定措施不足，仅依靠钢筋绑扎固定，浇筑混凝土时，受振捣力影响移位；浇筑混凝土过程中，未安排专人监护预埋件，预埋件被混凝土覆盖；预埋件安装后，未进行复核、固定，后续作业中碰撞、移位。3.防治措施预埋件安装前，采用全站仪、水准仪精准放线定位，标注预埋件位置、标高，安装过程中实时监测，确保安装精度符合设计要求；根据预埋件类型，采取可靠的固定措施，如采用焊接固定、螺栓固定等，确保预埋件与箱梁钢筋连接牢固，浇筑混凝土过程中不移位、不倾斜；混凝土浇筑过程中，安排专人监护预埋件，及时清理预埋件表面的混凝土，确保预埋件外露长度符合设计要求；预埋件安装完成后，进行全面复核，确认位置、标高准确、固定牢