工业工程工业制造公司工业工程师实习报告

工业工程工业制造公司工业工程师实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月30日，我在一家工业制造公司担任工业工程师实习生，负责生产线流程优化与效率提升项目。通过运用价值流图析法（VSM）分析三条产线，识别出5处浪费环节，提出改进方案后，A产线日产量从450件提升至510件，提升13.6%；B产线设备综合效率（OEE）从62%优化至68%，提升6个百分点。期间应用了作业分析、仿真模拟等技能，验证了标准化作业时间法（MOD法）在C产线应用后，单件作业时间缩短18秒，累计节省工时约720小时/月。提炼出“基于数据流的瓶颈识别仿真验证迭代优化”方法论，可推广至同类制造场景。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月30日，我在一家做精密零件代工的企业实习，岗位是工业工程师助理。公司主要搞自动化生产，产线有金属切削、装配、涂装三条，我跟着带我的老师主要干流程优化的事。刚开始几天，我花时间熟悉产线作业表，看设备布局图，还跟操作工聊了十几个小时，了解实际操作中的卡点。7月10号后，我们开始做A产线的价值流图析，我负责收集数据，统计了三条产线半年的物料流转记录，发现A产线有5处明显浪费，比如物料搬运距离过长、检验站等待时间太长。我们用ECRS原则提了改进方案，比如调整了工位顺序，合并了两个检验站。7月25号左右，方案小范围试运行，我盯着现场数据，A产线日产量从450件涨到510件，提升13.6%，但B产线问题暴露出来，设备综合效率（OEE）反而掉到62%从62%到68%，我算出来主要是CNC机床故障停机时间翻倍了，这把我难住了。带我的老师教我用Minitab做仿真，我花了两天时间学，最后模拟出最优的维护间隔，B产线停机时间降下去后，OEE真的回升了。8月初，我们推广标准化作业，用MOD法测了C产线装配动作，原来单件要3分45秒，优化后缩短到3分06秒，一个月下来能省720分钟。期间还帮涂装线做了人因工程评估，发现很多工位高度不合适，调整后员工抱怨少了。实习最大的挑战是数据收集，有些车间记录不全，我硬是挨个核对，花了比预想多一倍的时间。还有一次方案试跑失败，现场操作工不配合，我后来才知道要提前开好沟通会。这让我明白工业工程不光是画图做分析，还得懂人。公司管理上有点问题，比如生产计划变动太频繁，没人系统梳理，我提过做滚动计划的建议但没被采纳。培训机制也一般，就给我发了本旧操作手册，很多新设备原理都没讲。岗位匹配度上，我想多接触MES系统，但实际工作偏现场改善，这点有点遗憾。要是能早接触点信息化项目就好了。这次经历让我想清楚，以后想干精益这块，还得补补自动化和数据分析的课。三、总结与体会这八周实习，像把书本上的流程图、效率曲线，真真切切落到了450件到510件那一个个零件上。7月10号开始做A产线价值流图析，收集半年的物料流转数据，那段时间天天泡在车间，跟操作工聊到口干舌燥，才搞明白现场哪些是“搬运工”式的浪费。后来提的调整工位顺序、合并检验站方案，看到产线日产量实实在在涨了13.6%，那种感觉挺奇妙的，原来理论真能产生效益。7月25号B产线OEE掉到62%那会儿，真是压力山大，算出CNC故障停机时间是主因，自己都不会用Minitab做仿真，就厚着脸皮跟老师学，熬了两天把模型跑通，最后把停机时间降下去，OEE回升到68%，那一刻觉得挺值。用MOD法测C产线装配，把单件时间从3分45秒缩到3分06秒，一个月省下720分钟，这些数字现在想想还很清晰。这次经历让我真切感受到工业工程的魅力，也看到了自己的不足。以前觉得优化就是画几个图，现在明白要懂现场、懂人、懂数据，那种从纸上谈兵到参与实际改善的心态转变挺明显的。公司管理上虽然有些问题，比如计划变动太频繁、培训跟不上，但这反而让我更清楚未来想干这行，需要补哪些课。比如现场数据分析能力还要加强，打算下学期把Python学扎实，争取把相关证书考了。行业里现在都在谈智能化、数字化转型，我实习看到的MES系统应用还不够深入，这激发了我想去了解更前沿的东西。这次实习就像一扇门，让我看到了工业工程在制造业里的真实价值，也明确了自己想走的路。以后不管是继续深造还是找工作，这段经历都会是块重要的敲门砖，它会提醒我，真本事还得靠一步步实践积累。致谢感谢实习期间给予指导的部门领导，感谢在数据收集和现场分析中提供帮助的同事。特