QC小组活动成果报告

QC小组活动成果报告一、小组概况本QC小组成立于前年年初，命名为“精工”QC小组，寓意精益求精，追求卓越。小组成员共计七人，分别来自生产部、技术部及质量部，平均年龄在三十岁左右，均具备三年以上相关工作经验，其中三人持有中级质量工程师资格证书。小组以“提升产品质量，降低生产成本，增强客户满意度”为核心宗旨，积极开展质量改进活动。本次活动课题为“提升精密连接器一次合格率”，活动周期为去年三月至去年九月，共计开展小组会议十五次，现场数据收集与分析工作累计投入约两百工时。二、选择课题近年来，随着电子行业的飞速发展，客户对精密连接器的质量要求日益严苛。我司生产的精密连接器作为下游整机产品的关键零部件，其一次合格率直接影响到生产效率、制造成本乃至客户对我司的信任度。通过对去年一至二月的生产数据统计分析发现，精密连接器的一次合格率仅为不到九成，远低于公司制定的九成五的目标值。较低的合格率导致了大量的返工、返修工作，不仅占用了宝贵的生产资源，延长了生产周期，增加了制造成本（包括原材料损耗、人工成本及设备稼动率损失），更重要的是，频繁的返工也给产品的最终质量带来了潜在风险，偶有客户反馈因返工处理不当导致的微小瑕疵。因此，提升精密连接器一次合格率成为当务之急，也是我小组本次活动的核心课题。三、现状调查与目标设定（一）现状调查为了准确把握问题的症结所在，小组对去年一至二月生产的精密连接器不良品进行了详细的分类统计。我们采用分层法，按不良项目（如尺寸超差、外观缺陷、接触不良、装配不到位等）进行数据收集，并绘制了柏拉图。调查结果显示，在所有不良项中，“尺寸超差”和“外观划伤”占据了不良品总数的七成以上，其中“尺寸超差”主要集中在插针孔径和绝缘体高度两个关键尺寸，“外观划伤”则多发生在外壳装配工序。这两类不良是导致一次合格率偏低的主要元凶。我们还对这两类不良的具体产生工位和时间段进行了初步的追踪，为后续原因分析提供了方向。（二）目标设定基于现状调查，小组经过充分讨论，并结合公司的质量目标及生产实际情况，设定本次QC活动的目标为：将精密连接器的一次合格率从当前的不到九成提升至九成三以上。设定此目标的依据如下：首先，通过对主要不良项的初步分析，我们认为通过针对性的改进措施，将“尺寸超差”和“外观划伤”这两类主要不良率降低一半以上是可行的；其次，小组成员具备相应的技术能力和改善经验，且得到了部门领导在资源上的支持；再次，参考行业内同等规模企业的先进水平，此目标具有一定的挑战性，但并非遥不可及。四、原因分析针对“尺寸超差”和“外观划伤”这两大主要问题，小组全体成员集思广益，运用鱼骨图分析法，从“人、机、料、法、环、测”六个方面进行了深入细致的剖析。对于“尺寸超差”（以插针孔径和绝缘体高度为例）：*人员方面：新员工操作不熟练，对关键工序的控制要点理解不到位；老员工存在经验主义，偶尔简化操作步骤。*设备方面：部分加工设备使用年限较长，主轴精度有微小衰减；模具在长期使用后出现磨损，未能及时发现和修复。*材料方面：部分批次的原材料（如塑胶粒子）熔融指数不稳定，影响注塑成型尺寸；金属插针的来料直线度有波动。*方法方面：作业指导书对部分关键参数的设定不够细化，不同操作员理解存在偏差；首件检验的频次和项目有待优化。*环境方面：车间温度和湿度在夏季和冬季有较明显波动，对注塑和装配尺寸有一定影响。*测量方面：部分量具（如内径千分尺）的校准周期临近，存在微小误差；测量员的操作手法（如力度、角度）不一致。对于“外观划伤”：*人员方面：上下料时操作手法不当，产品之间或与工装夹具发生碰撞；未按规定佩戴防护手套或手套破损。*设备方面：输送轨道或定位治具有毛刺、异物；自动化装配单元的抓取机构缓冲效果不佳。*材料方面：部分批次外壳材料的表面硬度略低；包装材料（如周转箱）内壁不够光滑。*方法方面：产品在工序间流转的防护措施不足；清洗工序后烘干不彻底，残留水分导致后续存放过程中易吸附灰尘，擦拭时造成划伤。*环境方面：车间洁净度有待提升，空气中悬浮颗粒物较多。通过对上述末端因素的逐一梳理和初步验证，我们排除了一些明显不相关或影响微小的因素，将注意力集中在那些可能性较高的潜在原因上。五、要因确认为了找出导致问题的真正原因，小组对鱼骨图分析得出的各项末端因素制定了详细的要因确认计划，通过现场观察、数据收集、对比试验等方式进行验证。1.“新员工操作不熟练，对关键工序控制要点理解不到位”：我们抽查了三名近期入职员工的操作记录和产品质量，并与资深员工进行对比。发现新员工所操作工序的不良率确实高于平均水平约三个百分点，且在询问控制要点时存在表述不清的情况。确认此为要因。2.“部分加工设备主轴精度有微小衰减，模具磨损”：对怀疑的设备进行了精度检测，发现一台注塑机的定位精度超出允许误差范围；对重点模具进行拆解检查，发现型腔表面有细微划痕和磨损。确认此为要因。3.“作业指导书对部分关键参数设定不够细化”：查看现行作业指导书，发现关于注塑压力、保压时间等参数仅给出了一个较宽的范围，未根据不同批次材料和环境温度进行调整。确认此为要因。4.“上下料时操作手法不当，产品之间或与工装夹具发生碰撞”：通过监控录像观察和现场跟岗，发现确有部分员工在取放产品时动作过快，存在产品相互摩擦或碰撞治具的现象。确认此为要因。5.“输送轨道或定位治具有毛刺、异物”：对各工序的输送轨道和定位治具进行了彻底检查，发现部分治具边缘有细小毛刺，且在一些隐蔽部位积累了灰尘和碎屑。确认此为要因。6.“车间洁净度有待提升”：对车间不同区域的洁净度进行了抽样检测，发现装配区域的悬浮粒子数略高于标准要求。此因素有影响，但非主要原因。经过一系列严谨的验证，我们最终确定了“新员工操作不熟练”、“设备精度衰减与模具磨损”、“作业指导书关键参数不细化”、“上下料操作手法不当”、“工装夹具存在毛刺异物”为导致精密连接器一次合格率偏低的主要原因。六、制定对策与实施针对确认的要因，小组全体成员共同研讨，制定了相应的改进对策，并明确了责任人、完成期限和预期效果。1.针对“新员工操作不熟练，对关键工序控制要点理解不到位”*对策：修订新员工培训计划，增加关键工序的实操培训课时和考核力度；推行“师徒制”，由资深员工一对一指导；制作图文并茂的关键工序操作要点看板，悬挂于现场。*实施：人力资源部与生产部联合，在去年四月完成了新的培训教材编制和导师选拔。对当时在岗的五名新员工进行了为期两周的强化培训，并通过理论和实操双重考核后方可独立上岗。看板于四月底制作完成并投入使用。2.针对“部分加工设备主轴精度有微小衰减，模具磨损”*对策：联系设备维保部门，对精度超差的注塑机进行大修和精度校准；对磨损的模具进行修复，更换磨损严重的部件，并建立模具定期保养和检查制度。*实施：设备部在去年五月初对问题注塑机进行了为期三天的停机维修，更换了关键轴承和丝杆，校准后精度恢复至出厂标准。模具车间对两套主要模具进行了抛光和型腔修复，并从五月开始，将模具的保养周期从原来的两个月缩短至一个月。3.针对“作业指导书对部分关键参数设定不够细化”*对策：由技术部牵头，组织工艺、质量和生产骨干，根据材料特性、设备状态和环境因素，对注塑、冲压等关键工序的作业指导书进行修订，细化关键参数（如温度、压力、速度）的具体设定值及调整规则。*实施：技术部于去年五月中旬完成了作业指导书的修订，并组织相关操作员和质检员进行了培训学习，新版作业指导书于五月下旬正式执行。4.针对“上下料时操作手法不当，产品之间或与工装夹具发生碰撞”*对策：规范上下料操作流程，明确动作要领；开展专项技能比武，提升员工操作规范性；为易发生碰撞的工位配备防碰撞工装或缓冲垫。*实施：生产部在去年六月初组织了全员参与的操作规范培训，并拍摄了标准操作视频。六月中旬举办了上下料操作技能比武，对优胜者给予奖励。同时，为三个高风险工位安装了聚氨酯缓冲垫。5.针对“输送轨道或定位治具有毛刺、异物”*对策：加强对工装夹具和输送轨道的日常点检和维护保养，定期进行清理和去毛刺处理；在每日开班前增加对工装夹具的目视检查环节。*实施：设备维护组从去年六月开始，将工装夹具的点检频次增加至每班一次，并配备了专用的去毛刺工具。生产班组在班前会上增加了对所用工装的检查确认步骤。七、效果检查各项改进对策实施后，小组持续对精密连接器的一次合格率进行跟踪统计，并与改善前的数据进行对比。（一）目标达成情况从去年七月至九月，经过为期三个月的稳定运行和数据收集，精密连接器的一次合格率从活动前（去年一至二月平均）的不到九成，稳步提升至九成四左右，超过了预设的九成三的目标值。其中，“尺寸超差”不良率下降了约七成，“外观划伤”不良率下降了约六成五，改善效果显著。（二）其他效益1.经济效益：一次合格率的提升直接减少了返工返修的人工、材料和能源消耗。据估算，每月可减少返工产品约两千件，节约返工成本约数万元，同时因生产周期缩短，提高了订单交付的及时性。2.质量效益：产品质量的稳定性得到增强，客户反馈的相关质量投诉在活动后三个月内为零，提升了客户满意度和公司产品的市场竞争力。3.管理效益：通过本次QC活动，小组成员的质量意识、问题分析与解决能力得到了锻炼和提升，团队协作精神也进一步增强。活动中形成的一些有效措施和方法，为其他产品的质量改进提供了借鉴。我们还对改善后的效果进行了巩固期观察（去年十月至十一月），一次合格率均稳定在九成三以上，未出现明显波动，证明改进措施是有效的、可持续的。八、制定巩固措施为了将本次QC活动取得的成果巩固下来，防止问题反弹，小组制定了以下巩固措施：1.将修订后的作业指导书、新员工培训计划、模具保养制度等正式纳入公司质量管理体系文件，并确保严格执行。2.将关键工序的操作要点看板和标准操作视频作为常态化培训资料，定期对员工进行复训和考核。3.把在本次活动中行之有效的工装夹具点检维护方法推广到其他生产线，并纳入设备日常管理规程。4.定期（每季度）对精密连接器的一次合格率及主要不良项进行统计分析，监控质量趋势，发现异常及时采取纠正措施。5.将本次活动的经验教训整理成案例，在公司内部进行分享，促进各部门之间的学习交流。九、总结与下一步打算（一）总结本次“精工”QC小组围绕“提升精密连接器一次合格率”课题开展的活动，通过严格按照PDCA循环步骤，从选题、现状调查、原因分析、要因确认到制定对策、组织实施，最终取得了显著的成效，不仅圆满完成了预定目标，提升了产品质量和经济效益，更重要的是锻炼了团队，积累了宝贵的质量改进经验。在活动过程