安全生产责任与风险控制模板

安全生产责任与风险控制工具模板类说明一、适用范围与典型应用场景本工具模板适用于各类生产经营单位（如制造业、建筑业、化工、矿山、交通运输等）的安全生产责任体系建设与风险全过程管控，尤其适用于以下场景：日常安全管理：定期开展安全生产责任落实与风险动态管控，保证生产经营活动符合安全法规要求；新项目/新工艺投产前：系统辨识新增风险，明确各环节安全责任，从源头控制风险；改扩建或技术改造：评估变更带来的安全风险，更新责任清单与管控措施；季节性/专项安全检查：针对节假日、汛期、高温等特殊时期，强化责任落实与风险排查；后整改提升：分析原因，重构责任体系，完善风险管控机制。二、安全生产责任与风险控制实施步骤（一）前期准备：明确目标与组织保障成立专项工作组：由单位主要负责人担任组长，安全管理部门负责人、生产部门负责人、技术部门负责人及一线员工代表为成员，明确职责分工（如组长统筹全局，安全部门负责模板落地，一线代表参与风险辨识）。收集基础资料：梳理本单位组织架构、生产工艺、设备设施、法律法规清单、历史安全记录等，为后续工作提供依据。（二）构建安全生产责任体系制定“全员安全生产责任清单”：依据“三管三必须”（管行业必须管安全、管业务必须管安全、管生产经营必须管安全）原则，覆盖主要负责人、分管负责人、各部门负责人、班组长、一线员工等所有岗位；明确各岗位“责任范围、责任内容、考核标准”，如主要负责人需“保证安全生产投入的有效实施”，一线员工需“严格遵守安全操作规程，正确佩戴劳动防护用品”。签订安全生产责任书：由主要负责人*与各部门负责人、部门负责人与班组长、班组长与员工逐级签订，明确奖惩机制（如考核结果与绩效挂钩）。（三）全面风险辨识与评估确定辨识范围与方法：范围：涵盖所有生产经营环节（如生产、储存、运输、检维修、应急等）、设备设施（如特种设备、电气设备、消防设施）、作业活动（如动火、高处、有限空间作业）以及环境因素（如高温、粉尘、噪音）；方法：采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）、故障类型和影响分析法（FMEA）等，组织全员参与辨识（可按班组、部门汇总）。评估风险等级：从“可能性（L）”和“后果严重性（S）”两个维度，采用风险矩阵法（LS法）评估风险等级（红、橙、黄、蓝四级，红级最高）；示例：“可能导致群死群伤的风险”为红级，“可能导致人员轻伤或设备轻微损坏的风险”为蓝级。（四）制定风险管控措施分级管控原则：红级风险（重大风险）：由主要负责人*牵头制定管控方案，实施“一风险一策”，纳入重点监控，如停产停业整改、安装在线监测系统；橙级风险（较大风险）：由分管负责人*组织落实管控措施，如定期检测、专人监护、设置警示标识；黄级风险（一般风险）：由部门负责人*负责管控，如定期培训、规范操作流程；蓝级风险（低风险）：由班组长/员工负责管控，如日常点检、个人防护。措施内容要求：包括工程技术措施（如安装防护装置、通风除尘）、管理措施（如制定操作规程、开展安全培训）、个体防护措施（如配备安全帽、防毒面具）、应急措施（如制定现场处置方案）。（五）落实管控责任与隐患排查明确管控责任：将风险管控措施分解到具体岗位、人员，明确“管控内容、频次、责任人”，如“每日开机前检查设备安全装置由操作员负责，每周由设备科复核”。开展隐患排查治理：制定隐患排查清单（按风险等级、区域、设备分类），明确排查频次（红级每日排查、橙级每周排查、黄级每月排查、蓝级每季度排查）；对排查出的隐患，按照“五定”原则（定责任人、定措施、定资金、定时限、定预案）整改，整改完成后由安全管理部门*验收，形成闭环管理。（六）培训与应急准备安全培训教育：对全员进行风险辨识、管控措施、应急处置培训，考核合格后方可上岗；对新员工、转岗员工开展“三级安全教育”（公司级、车间级、班组级），重点培训岗位风险与责任。应急演练与评估：针对红级、橙级风险制定专项应急预案，每年至少开展1次综合或专项应急演练；演练后评估效果，修订完善应急预案，保证员工熟练掌握应急处置流程。（七）持续改进与评审定期评审：每年至少组织1次安全生产责任与风险管控体系评审，结合法律法规变化、案例、工艺调整等情况，及时更新责任清单、风险辨识结果与管控措施。记录存档：所有责任书、风险辨识表、隐患整改记录、培训记录、演练记录等资料存档保存（保存期不少于3年），保证可追溯。三、配套工具表格模板表1：全员安全生产责任清单（示例）序号岗位名称责任范围责任内容考核标准责任人1主要负责人*全公司安全生产总体责任1.建立、健全安全生产责任制；2.保证安全投入有效实施；3.组织制定并实施应急预案未履行职责导致，按法规处罚*2生产部经理*生产车间安全直接责任1.制定车间安全操作规程；2.组织开展班前安全交底；3.排查生产现场隐患隐患未及时发觉导致，扣绩效*3一线操作工*本岗位操作安全责任1.严格遵守操作规程；2.正确佩戴劳动防护用品；3.发觉隐患立即报告违规操作导致，调离岗位*表2：安全风险辨识评估表（示例）区域/环节风险点描述辨识方法可能性（L）后果严重性（S）风险等级（LS）现有管控措施责任部门责任人生产车间机械设备旋转部件无防护罩SCL3（可能）5（严重伤亡）15（橙级）1.安装防护罩；2.每月检查防护罩生产部*仓库易燃品堆放距离不足JHA2（不太可能）4（重伤）8（黄级）1.规定堆放间距；2.每周检查仓储部*表3：风险管控措施落实表（示例）风险等级风险点描述管控措施责任部门责任人完成时限检查频次检查人红级车间有限空间作业缺氧风险1.制定有限空间作业票制度；2.作业前强制通风30分钟；3.安装气体检测仪安全部*2024-12-31每次作业前安全主管*橙级叉车作业碰撞风险1.叉车司机持证上岗；2.设置限速标识；3.每日班前检查制动装置物流部*2024-10-31每日物流经理*表4：隐患排查治理台账（示例）隐患描述排查时间排查人风险等级整改措施责任人整改时限整改状态验收人验收时间车间灭火器压力不足2024-09-01*黄级立即充装灭火器保安部*2024-09-05已完成安全主管*2024-09-06电线私拉乱接2024-09-02*橙级拆除私拉电线，规范布线电工班*2024-09-10整改中设备经理*-表5：应急演练记录表（示例）演练名称演练时间演练地点参与人员演练场景演练过程简述存在问题改进措施评估人车间火灾应急演练2024-08-15生产车间全体员工电线短路引发火灾1.员工发觉火情立即报警；2.疏散组引导人员撤离；3.灭火组使用灭火器扑救1.部分员工不熟悉逃生路线；2.灭火器操作不熟练1.增加逃生路线标识；2.加强灭火器实操培训安全总监*四、使用过程中的关键注意事项合规性优先：保证责任清单与管控措施符合《安全生产法》《生产安全应急条例》等法律法规要求，避免“责任真空”或“措施不当”导致的法律风险。动态管理：生产工艺、设备、人员等发生变化时（如新增设备、员工转岗），及时更新风险辨识结果与责任清单，保证管控措施与实际匹配。全员参与：鼓励一线员工参与风险辨识与隐患排查，可通过“隐患随手拍”“合理化建议”等方式激发主动性，避免“管理层单打独斗”。记录留存：所有表格记录需真实、完整，存档备查，