翻模法墩身施工实施细则

翻模法墩身施工实施细则一、总则（一）编制依据本细则依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）、《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2017）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）、项目设计文件及翻模法墩身施工专项方案编制。（二）适用范围本细则适用于本项目圆柱墩翻模法施工全过程，涵盖施工准备、钢筋笼加工安装、梯笼及脚手架搭设、模板施工、混凝土施工、拆模养护及上部墩身施工等环节，指导现场标准化作业，确保施工质量与安全符合设计及规范要求。（三）核心原则遵循“钢筋精准、模板稳固、混凝土密实、养护到位、逐层递进”的核心原则，坚持“试验先行、全程管控、闭环管理”，聚焦钢筋笼加工精度、模板垂直度、混凝土浇筑质量及节段衔接等核心控制点，实现墩身施工的标准化、精细化管控。二、施工准备（一）技术准备复核设计图纸，明确墩身尺寸、钢筋规格、混凝土强度（C35）、分节高度（≤9m一次浇筑，＞9m翻模分节）等核心参数，梳理施工重点与难点（钢筋笼分节连接、模板垂直度控制、节段错台防控）。编制专项施工方案及技术交底文件，明确各工序操作标准、质量控制要点及安全注意事项；完成C35混凝土配合比设计，确定坍落度控制范围（160～200mm），验证原材料适配性。开展钢筋机械连接、模板试拼等试验，确定钢筋丝头加工标准、模板接缝处理方式；对施工班组进行分级技术交底，重点明确翻模施工流程、钢筋接头错开要求、混凝土振捣规范等，交底双方签字确认。准备各类检测工具及表格，包括全站仪、水准仪、吊垂线、2m靠尺、坍落度筒等，确保检测工具精准有效。（二）现场准备场地清理与硬化：清理墩身施工区域杂物，平整场地；按要求硬化脚手架及梯笼基础（脚手架硬化12.4×6.1m、厚10cm，梯笼硬化3.5×2.5m、厚25cm，均采用C20混凝土），预埋梯笼地脚螺栓；在硬化场地外侧50cm设置30×30cm排水沟，确保排水畅通。施工区域划分：划分钢筋加工区、钢筋笼存放区、模板堆放区、混凝土浇筑区，设置明显标识；修建临时运输道路，保障混凝土罐车、吊车等设备通行顺畅；搭建钢筋加工棚，配备相应加工设备。水电与防护：完善水电供应系统，保障施工设备正常运行；在施工区域设置围挡、警示标识，高空作业区域配备安全防护设施；准备消防器材、急救物资，满足施工安全需求。三、资源配置（一）人员配置岗位数量资质要求职责技术负责人1名中级及以上职称方案编制、技术交底、工艺指导施工员2名施工员证现场施工组织、进度控制质量员2名质量员证全流程质量检查与验收安全员2名安全员证安全巡查、隐患整改、高空作业管控试验员2名试验员证原材料检验、混凝土配合比控制、强度检测测量员3名测量员证测量放样、垂直度及标高复核钢筋工12名技能证书钢筋笼加工、安装、连接模板工8名技能证书模板安装、拆除、调试混凝土工6名技能证书混凝土浇筑、振捣、养护焊工4名特种作业证钢筋焊接、预埋件焊接起重工2名特种作业证钢筋笼、模板吊装普工6名-辅助作业（清理、凿毛、材料转运等）（二）机械设备配置设备名称型号规格数量用途全站仪-1台平面定位、轴线偏位检测水准仪DSZ22台标高测量、沉降观测汽车吊25t1台钢筋笼、模板、梯笼吊装混凝土搅拌站满足施工产能1座C35混凝土拌制混凝土罐车8m³2辆混凝土运输汽车泵37m1台混凝土浇筑插入式振捣棒高频4台混凝土振捣钢筋加工设备切断机、弯曲机、滚丝机各1台钢筋下料、成型、丝头加工电焊机-2台钢筋焊接、钢筋笼加固定型钢模板半圆形（6mm厚钢板）若干墩身模板（4×2m+1×1m节段）脚手架Φ48×3.5mm钢管若干操作平台搭设拼装式梯笼外购成型1套人员上下通道串筒2mm厚铁皮（单节1m）若干混凝土垂直布料吊垂线-2根模板垂直度检测2m靠尺-2把平整度检测坍落度筒-1套混凝土和易性检测（三）材料配置材料名称规格要求数量用途水泥符合C35混凝土要求按配合比用量混凝土拌制砂洁净、级配良好按配合比用量混凝土细骨料碎石510mm、1020mm、16~31.5mm按配合比用量混凝土粗骨料外加剂符合设计要求按配合比用量改善混凝土性能磷渣粉-按配合比用量混凝土掺合料钢筋主筋、箍筋、螺旋筋（符合设计规格）按设计用量钢筋笼制作钢筋机械连接器匹配钢筋规格按设计用量钢筋笼分节连接高强砂浆垫块-按设计用量钢筋保护层控制（2m一圈、每圈4个）双面胶带-若干模板接缝密封脱模剂专用脱模剂若干模板脱模土工布、塑料薄膜-若干混凝土养护缆风绳-若干模板加固（3根对称布置）四、施工工艺（一）施工缝处理及测量放样1.基础顶面凿毛墩身施工前，待系梁混凝土强度达到2.5MPa后，人工凿除桩顶与墩身结合部位表层浮浆，凿毛最小深度≥8mm，凿毛后用清水冲洗干净，确保结合面洁净、粗糙。凿毛完成后，质量员检查凿毛深度及洁净度，不合格部位重新处理。2.施工放样采用全站仪在桩顶精确放出墩身平面位置，确定中心点后引出四个控制点，做好永久标识。施工过程中，利用控制点通过引线和卷尺校核墩身位置，采用吊垂线检测墩身中心垂直度，辅以缆风绳调整，确保轴线偏差符合规范要求。（二）钢筋笼加工安装1.钢筋笼制作钢筋笼分节制作，分节长度≤12m，从底节向顶节匹配加工；钢筋下料前编制配料单，经技术负责人签字确认后，用砂轮机切割，保证端口平齐，无马蹄形凹陷、毛刺等缺陷。搭建钢筋笼胎架：用10mm厚钢板制作弧形卡板（弧面直径匹配钢筋笼主筋外径），每隔2.5m设置一块，卡板中心沿纵向成一直线且与纵向中心线垂直，用水准仪调平卡板标高。钢筋加工：主筋布置于胎架槽口内，端部对齐；加强筋弯曲后焊接成形，每道加强筋内焊接Φ25三角形支撑筋，防止钢筋笼变形；主筋连接端加工丝头（首节底部钢筋不车丝，采用焊接），上端为标准短丝，下端为加长丝，丝头加工后套上套筒或塑料保护帽。箍筋安装：主筋与加强筋焊接固定后，盘绕螺旋箍筋，每节钢筋笼接头断面两端各1.5m范围内暂不盘绕，待现场对接验收后补做。保护层垫块：在钢筋笼外侧梅花形布置高强砂浆垫块，2m一圈、每圈4个，确保保护层厚度符合设计要求。验收：钢筋笼加工完成后执行“三检制”，合格后报监理验收，验收合格后标注墩号、节号，按顺序堆放。2.钢筋笼拆分和运输拆分：选择1根通长主筋作为基准筋，涂刷红漆标记，拆分后套上塑料套筒保护丝头，避免运输过程中损坏。水平吊运：采用两点吊（吊点设在两端加强筋与主筋连接处），起吊时用控制绳控制方向，避免钢筋笼旋转，平稳安放于带限位架的平板车。运输：支承点设置在加强筋下方，各支承点高度一致；12m长钢筋笼单次运输1节，≤6m可运输2节，用手拉葫芦锁紧固定，防止倾覆。3.钢筋笼吊装采用25t汽车吊吊装，调直桩头钢筋；在钢筋笼顶部挂圆锥形吊锤，通过吊锤对准墩身中点控制垂直度。墩身钢筋笼底部与桩头钢筋折弯对齐，先点焊固定，再采用单面焊连接，焊接长度≥10d（d为钢筋直径）；钢筋接头错开距离≥35d（控制为100cm），同一断面接头数量≤50%。首节钢筋笼安装完成后，按《系梁施工方案》开展地系梁施工。（三）梯笼及脚手架搭设1.场地硬化按设计尺寸完成脚手架及梯笼基础硬化，脚手架基础厚10cm，梯笼基础厚25cm，均采用C20混凝土；梯笼基础预埋M20地脚螺栓，基础周围设置排水沟，避免积水。2.脚手架搭设采用Φ48×3.5mm钢管搭设内外双层脚手架，立杆横纵向间距1.2m，层间距1.5m；立杆底脚垂直稳放在混凝土垫块或硬化地基上，设置纵横向扫地杆。立杆采用对接接长，用对接扣件锁紧；立面设置剪刀撑，脚手架外侧满挂密目网；最外侧脚手架高度高出模板1.2m作为护栏，操作平台与墩顶高度一致，铺设脚手板并固定牢固。脚手架搭设完成后，检查立杆垂直度、扣件紧固度及整体稳定性，验收合格后方可使用；使用过程中定期检查，及时清理杂物，严禁超载堆放。3.梯笼安装安装流程：基座安装→立柱与平台安装→楼梯与扶手安装→安全防护网安装。基座固定：采用预埋地脚螺栓或膨胀螺栓固定基座，确保基础夯实、水平，无积水。立柱安装：四根立柱通过高强螺栓安装在平台上，垂直度偏差≤1‰，与脚手架大横杆用扣件连接加固。平台与楼梯安装：逐层安装平台、楼梯及扶手，平台水平固定，楼梯安装牢固，扶手设在楼梯内侧。防护网安装：安装侧面防护网及下部安全门，确保防护到位。（四）模板施工1.模板验收与处理模板采用专业厂家加工的半圆形定型钢模，节间螺栓连接；进场前进行试拼，检查尺寸偏差、接缝平整度，验收合格后方可使用。模板安装前，用电动钢丝刷除锈，除锈后及时涂刷专用脱模剂，涂刷均匀，无漏涂、堆涂。2.模板安装模板配置：按4×2m+1×1m节段配置，墩高≤9m时一次安装到位，＞9m时分节安装。地面拼装：模板安装前在地面拼装成型，接缝处用双面胶带填塞，防止漏浆。吊装固定：分两个半圆形吊装，第一块半圆模板就位后用铁丝与钢筋笼临时绑扎，再吊装第二块并螺栓连接；连接完成后，用小型千斤顶调整底部位置，安装3根对称布置的缆风绳，下端固定在地锚上（利用破除桩头），通过螺杆调节器调整模板垂直度。校核：测量员用全站仪和吊垂线检测模板轴线偏位及垂直度，轴线偏位≤10mm，垂直度偏差≤H/3000（H为墩高）且≤30mm，不合格及时调整。（五）混凝土施工1.混凝土质量控制混凝土采用搅拌站集中拌制，试验员根据砂石含水率调整施工配合比，配料计量偏差控制在规范允许范围，拌和时间≥2min，确保搅拌均匀。混凝土运输采用罐车，运输时间控制在15分钟车程内，到场后检测坍落度（160～200mm）及入模温度（≤25℃），性能合格后方可浇筑。2.浇筑准备安装墩顶操作平台：由三角架、钢踏板和立杆组成，通过钩头钢筋与模板连接，外侧焊接1.2m高栏杆。下放串筒：确保混凝土倾落高度≤2m，串筒由定位型钢框架、顶部漏斗（600×600mm上口）及多节圆台状铁皮筒组成，单节长度1m，通过挂钩连接。检查：浇筑前检查钢筋保护层垫块数量及位置，清理模板内杂物，洒水湿润模板。3.混凝土浇筑浇筑顺序：系梁浇筑完成10天内开展墩身浇筑，采用分层浇筑，每层厚度≤30cm，从低处向高处推进。振捣：采用插入式高频振动棒振捣，垂直插入、快插慢拔，插点间距≤振动棒有效半径1.5倍，距模板50～100mm，插入下层混凝土5～10cm；每插点振捣30秒，至混凝土不再下沉、无气泡、表面泛浆为止，避免碰撞模板和钢筋。特殊要求：工人在墩身内部振捣时，在加强筋和三角撑上搭设临时木跳板作为操作平台，随浇筑高度向上挪动；墩顶混凝土高于设计高程3～5cm，后续凿除；浇筑过程中安排专人监视模板螺栓及缆风绳，发现松动、变形及时处理。4.浇筑后处理混凝土初凝后清理表面浮浆，强度达到2.5MPa时人工凿毛到位，控制顶面标高。（六）拆模养护1.模板拆除拆模条件：混凝土强度≥2.5MPa，且表面及棱角不因拆模受损；采用汽车吊配合人力拆除，先拆施工平台，再拆模板竖向螺栓，吊点固定后用牵引绳辅助拆除，避免碰撞脚手架和混凝土。翻模处理：墩高＞9m分节施工时，保留顶节模板作为下节施工的基准模板和承重模板。模板存放：拆下的模板清理表面灰浆，检查平整度和变形情况，及时修整，按指定地点有序堆放。2.混凝土养护初凝后立即养护，顶面覆盖土工布洒水保湿，模板外侧每隔2小时洒水一次；模板拆除后，用塑料薄膜包裹墩身侧面，墩顶安装水箱进行滴灌养护，确保表面持续湿润。养护用水采用清洁水，养护时间≥7天；安排专人每日检查水箱水量，及时补充。（七）上部墩身施工墩高＞9m时，各节段浇筑间歇期≤7天，钢筋加工安装、模板安拆、混凝土浇筑及养护流程与首节一致。利用上节保留的顶节模板作为基准，依次拼装下节模板，重复模板校核、混凝土浇筑等工序，确保节段间错台≤5mm。五、质量控制（一）原材料质量控制水泥、砂、石、外加剂等原材料进场时提供合格证及检测报告，按规定抽样复检，合格后方可使用；原材料分类堆放，做好防潮、防尘措施。混凝土配合比严格按试验确定值执行，试验员全程监控配料计量及拌和质量，每工作班检测坍落度不少于3次，确保混凝土和易性达标。（二）施工过程质量控制钢筋笼加工：主筋间距偏差±20mm，箍筋间距偏差±10mm，钢筋骨架尺寸长±10mm、宽/高/直径±5mm，保护层厚度偏差±10mm，丝头加工符合机械连接标准。模板安装：轴线偏位≤10mm，垂直度偏差≤H/3000且≤30mm，相邻板表面高低差≤2mm，表面平整度≤5mm，模板尺寸+5mm/-0mm。混凝土浇筑：无空洞、露筋现象，蜂窝麻面面积≤该面面积0.5%，无宽度＞0.15mm的非受力裂缝；断面尺寸偏差±20mm，顶面高程偏差±10mm。节段衔接：节段间错台≤5mm，轴线偏位相对前一节段≤8mm，确保衔接平顺。（三）成品质量控制墩身实测项目符合规范要求，混凝土强度达标，外观平整、色泽一致，棱角线平直，施工缝平顺。成品保护：避免碰撞墩身棱角，养护期间严禁在墩身周边堆放重物，防止结构受损。六、施工要点钢筋笼分节连接时，以基准筋对齐，确保接头错开距离和数量符合要求，焊接质量达标，避免出现连接松动。模板安装后必须反复校核垂直度和轴线偏位，缆风绳固定牢固，浇筑过程中实时监测，发现偏差及时调整。混凝土浇筑时严格控制分层厚度和振捣质量，避免漏振、过振，确保密实度；串筒必须安装到位，防止混凝土离析。翻模施工时，顶节模板保留作为基准，下节模板与顶节紧密对接，接缝用双面胶带密封，防止漏浆导致错台。养护是混凝土强度增长关键，模板拆除后及时包裹塑料薄膜并滴灌养护，确保养护时间和湿度达标，防止表面开裂。高空作业人员必须系安全带，脚手架和操作平台搭设牢固，定期检查稳定性，严禁违规作业。七、施工质量检查表（一）钢筋笼加工及安装质量检查表检查项目标准要求检查方法责任人检查日期备注主筋间距±20mm尺量：每节测2个断面质量员--箍筋间距±10mm尺量：每节测10个间距质量员--钢筋骨架尺寸长±10mm，宽/高/直径±5mm尺量：每节抽查30%质量员--丝头加工符合机械连接标准外观检查+丝规检测质量员--接头错开距离≥35d（≥100cm）尺量：每节测5个接头质量员--同一断面接头数量≤50%计数：每节查全断面质量员--保护层垫块2m一圈、每圈4个，梅花形布置目测+尺量质量员--三角形支撑筋每道加强筋内