【《基于 Flexsim软件仿真的某电脑公司产线流程优化与改善方案设计》19000字】

基于Flexsim的显示屏生产线的仿真5.1Flexsim概述FlexSim是迄今为止，世界范围内第一个在图形环境中集成了C++IDE和编译器的仿真软件。在这个软件环境，C++不但能够直接用来定义模型，而且不会在编译中出现任何问题。它具有完全的C++面向对象性，超强的3D虚拟现实(3D动画)，直观的、易懂的用户接口，卓越的柔韧性(可伸缩性)。定义模型逻辑时，可直接使用C++，而且可立刻编译到Flexsim中。因为Flexsim具有高度的开放性和柔韧性，所以能为几乎所有产业定制特定的模型。使用Flexsim进行仿真可以达到以下几个方面的效果：（1）提高资源利用率（2）有效分配资源（3）解决物料发送问题（4）展示新的工具设计和性能（5）研究降低成本计划（6）决定零件经过的时间（7）减少等待时间和排队长度（8）消除缺货问题（9）研究可替换的投资概念（10）尽力最有批量和工件排序（11）解决物料发送问题（12）管理日常运作决策（13）研究设备预置时间和改换工具的影响（14）优化货物和服务的优先次序和分派逻辑（15）从历史运行中得到经验和教训Flexsim仿真步骤如下：（1）确定仿真目标，拟定研究内容。这一部分主要是是明确车间仿真的目的，以及衡量仿真结果的目标。（2）收集和整理数据，确保调研获得的资料数据的数量与准确性。（3）建立车间布局模型，分析车间各组成部分参数之间的数学逻辑关系，在此基础上建立车间布局模型。（4）建立车间仿真模型，根据车间布局模型、收集的数据建立仿真模型。仿真模型要求能够真实的反映系统的实际情况。（5）验证模型。多模型进行参数的合理设置，逻辑策略是否正确反映现实系统的本质等。（6）仿真运行。对所研究的系统进行大量仿真，获得丰富的仿真资料。（7）分析仿真结果并改善。分析影响系统的关键因素，并提出改善措施。5.2基于Flexsim的显示屏生产线仿真模型的建立通过显示屏生产线的设计，我们知道了显示屏生产线的生产过程，现在就基于Flexsim仿真软件对显示屏生产线进行仿真，仿真的具体过程如下：打开Flexsim仿真软件，点击进行实体的创建，建立14个处理器，1个发生器，1个暂存区，1个吸收器，具体的模型如图5-1所示:图5-1实体创建模型图对建立的实体进行连接。连接时用A键进行连接，A连接用Q进行断开连接。连接后的模型如图5-2所示:图5-2实体连接模型图3）对建立的实体进行参数设置显示屏生产线的节拍是118s，那么我们对发生器的到达时间间设置为118s，如图5-3所示:图5-3到达时间设置模型图对触发器进行参数设置，点击创建触发，创建实体的颜色和类型，我们对临时实体类型设置参数为（1，1），这样表示发生器只能创建一类实体。然后点击应用，确定。如图5-4所示:图5-4触发器参数设置模型图对暂存区的参数的设置。暂存区相当中转区，那么我们要对其容量进行设置，使暂存区的货物既能保证供应，又能不积压很多，为此我们设置暂存区容量参数为20。设置过程如图5-5所示:图5-5暂存区参数设置模型图设置处理器参数,对十八个工位,也就是十四个处理器进行参数设置,设置正态分布,将各工位加工时间输入,如图5-6:图5-6处理器参数设置模型图对建立的模型点击图标重置，然后点击图标运行。模型运行情况如图5-7所示：图5-7模型运行图仿真后运行结果如图5-8所示:图5-8仿真后运行结果观察运行的结果我们可以发现，绿色表示空闲时间，蓝色表示加工时间，浅蓝色表示阻塞时间，这十四个工位工位一、工位二、工位八、工位九、工位十二、工位十三空闲时间明显较大，工位六、工位七堵塞时间较多，存在着严重的不平衡状态，要对其进行改善。5.3显示屏生产线改善前后仿真结果分析本次设计的显示屏生产线改善前工位为14个，U型布置，改进后的工位为11个，并且是S型布置，改善前的工位布局如图5-9所示，改善后的工位布局如图5-10所示:图5-9改善前工位布局图图5-10改善后工位布局图改善前的工位运行结果如图5-11所示，改善后的工位运行结果如图5-12所示：图5-11改善前的工位运行结果图5-12改善后的工位运行结果上面的两个运行结果中，绿色代表空闲时间，蓝色代表加工时间，浅蓝代表阻塞时间。我们可以看出，改进后工位上的阻塞消除了，空闲时间减少，而加工时间明显增多，大大的增加时间利用率。改善后的工序比改善前的工序数量减少，且改善后的工作地数就是之前计算出的最小工作地数，这样的装配才是效率高的生产，符合工业生产需求。通过改进，使发动机生产线各工序节拍趋于一致，这样可以有效的利用人力资源，最大程度的消除了不必要的时间，为企业赢得最大的经济利益。总体上来说达到了装配流水线的改善目的，但是我们也从改善之后的柱状图看出工序八中空闲时间较其他工序仍高出一些，所以改善后的生产流水线仍然存在个别问题需要调整。6总结通过本次论文的设计，我深深的体会了理论联系实际的重要性。通过运用工业工程的理论和技术，不断优化工艺流程，完善现场管理，并且通过制定标准工时，制定标准工艺卡，这样可以使工人操作规范化。本次论文对显示屏生产线的优化与改善是在到一汽解放公司调研后，认真分析整理的，在进行的过程中也曾遇到一些难题，但是最终通过和同学探讨与和指导教师沟通，也都顺利解决了。我也深刻的感受到生产线的平衡分析是生产线设计中一个重要的部分，也是一门很大的学问，直接关系到生产线的正常使用。本文设计的生产线的目标生产线改善前为十四道工序，改善后减少到十一道，恰恰是最小工作地数，平衡率原来是51.7%，在对生产线工序中瓶颈工序进该显示屏生产线整体平衡率已经得到一定改善，由瓶颈工序影响整条生产线生产效率的问题得行改善，更好的规定了工时和人员数，再应用ECRS四大原则进行工序的改善，过程中将原来流水线中闲置时间过长且效率比较低的工序与其他工序进行了合并，提高了整个流水线的生产效率。改善后，最终达到了95.5%的生产线平衡率。生产流水线的平衡改善是一个发现问题、分析问题、改善问题的过程。通过改善，从而使流水线在更高的水平上达到新的平衡，并在新的环境条件下发现新的瓶颈，不断改进不断完善。这样才能不断提高企业生产率，也是企业真正追求的目标，是工业工程的真谛所在。企业从日产500台，提高到日产600台，在不加班，不增加成本甚至降低成本的前提下，有效完成了订单规定的交货量。整条生产流水线负荷率很高，同时平衡程度得到极大的改善。负荷不均衡，等待，工作站及每个工作站内的作业任务、作业标准工时都做了明确的规定划分，杜绝了现在的“机动灵活”、“人员流动协助帮工”、“前后作业间协助帮工”现象。对订单变化时，节拍、工作站、生产线平衡率都做了相应的拓展分析，提高了现场管理水平，平衡改善了生产线，提高了生产效率。这些方法有很好的可移植性，在其他相类似的流水生产领域中也有良好的实用价值。但是运用工业工程的技术和方法对企业生产线的分析与改善是一个持续的改善过程，在实际的企业生产中，生产线的设计研究是一个长期的过程，只有地不断分析改进运行再分析再改进的不断循环才能让生产线达到一定的高标准。本文只是对显示屏生产线的工艺流程以及现场管理进行基本的改善，并没有进行具体工艺的改进研究，还存在许多不足之处。参考文献[1]易树平，郭伏.基础工业工程[M].北京：机械工业出版社，2007.3.[2]卢海洋，栗继祖.工业工程在F公司生产线平衡中的应用[J].物流技术，2014，12（03）：295-299.[3]刘胜军.精益生产现代IE[M].深圳：海天出版社，2003，10.[4]张冬，潘明华.赢在精益标准化[M].东华大学出版社，2009.11.[5]彭军.基于Flexsim的混流生产线平衡优化[J].组合机床与自动化加工技术，2014（09）：140-143.[6]蒋祖华，奚立峰.工业工程典型案例分析[M].北京：清华大学出版社，2005，12.[7]张于贤，陈亚茹.生产线的平衡及优化研究[J].价值工程，2018，37（08）：241-243.[8]于海峰，黄永.生产线流程管理优化研究[J].时代金融，2018（17）：296-297.[9]贾从，曹二伟.基于Flexsim模拟的装配车间流程优化方案[J].物流工程与管理，2018.40（07）:141-144.[10]史玮.工业工程在生产线优化中的应用探究[J].中阿科技论坛（中英阿文），2020（05）：144-145.[11]黄云笑.基于生产线平衡的瓶颈改善研究[J].内燃机与配件，2020（22）：178-179.[12]许向川，晋爱琴，肖红菊，苗苗.基于Flexsim的混流生产线系统仿真分析[J].大连交通大学报，2021.42（01）：75-78+115.[13]徐彬，李博琳，王凤聚，高政坤，李春雨.现代企业精益生产管理模式研究[J].现代国企研究，2019（10）：37.[14]张建政，刘俊艳，杨佳卫.基于工业工程的产线效率改善研究[J].价值工程，2020.39（15）：280-284.[15]王春蕾.基于人因工程的车间噪声研究[J].现代商贸工业，2019.40（36）：191.[16]曹咏，郑慧隆.基于人因工程的作业空间分析和研究[J].科学技术创新，2019（32）：167-168.[17]LuYe,WangKai.Multi-robotAutomaticProductionLine[J].IOPConferenceSeries:EarthandEnvironmentalScience，2021，632(4).[18]SagronRuth,PugatchRami.Universaldistributionofbatchcompletiontimesandtime-costtradeoffinaproductionlinewitharbitrarybuffersize[J].EuropeanJournalofOperationalResearch，2021(prepublish).[19]MotaBruno,GomesLuis,FariaPedro,RamosCarlos,ValeZita,CorreiaRegina.ProductionLineOptimizationtoMinimizeEnergyCostandParticipateinDemandResponseEvents[J].Energies，2021，14(2).[20]WongHartanto,KimKilsun,ChhajedDilip.Reducingchannel