钢板托架施工技术交底

钢板托架施工技术交底1适用范围与编制依据1.1适用范围本交底适用于××市轨道交通×号线××站—××站区间隧道内所有φ6.0m盾构管片预埋钢板托架（Q355B，t=12mm）的二次安装、焊接、防腐、荷载试验及验收。1.2编制依据(1)设计图纸：GD2023S016《隧道内管线支架及钢板托架布置图》第3版；(2)规范：GB502052020《钢结构工程施工质量验收标准》、GB506612011《钢结构焊接规范》、GB/T8923.12011《涂装前钢材表面锈蚀等级》、GB500172017《钢结构设计标准》；(3)地方标准：DG/TJ08322019《城市轨道交通工程施工质量验收统一标准》；(4)企业标准：Q/CRP202022《钢板托架防腐及防火涂装作业指导书》；(5)合同技术条款：第5.3.2条“钢板托架安装允许偏差≤2mm”。2施工目标2.1质量目标：一次验收合格率100%，焊缝UT一次合格率≥98%，防腐层厚度180±20μm。2.2工期目标：单线1200套托架10d完成，与盾构掘进工序零交叉。2.3安全目标：零火灾、零触电、零高处坠落。2.4环保目标：VOCs排放≤50g/L，废焊丝回收率100%。3施工准备3.1技术准备(1)图纸会审：项目部20240315组织设计、监理、施工三方会审，形成《会审纪要》编号0315S01；(2)深化设计：采用TeklaStructures2023建立1:1三维节点模型，输出NC代码，直接导入激光切割机；(3)焊接工艺评定（WPS）：编号WPS2024TH01，采用75%Ar+25%CO₂，Φ1.2mmER506焊丝，电流220A，电压26V，线能量18kJ/cm，层间温度≤180℃；(4)技术交底：2024031820:00在盾构工区会议室进行，交底人×××，被交底人：焊工8人、安装工12人、质检2人、安全2人，全员签到并扫码答题，合格率100%。3.2材料准备(1)钢板：Q355B，t=12mm，下料尺寸300mm×250mm，每块打钢印“GD202303××”炉批号；(2)锚栓：M16×190mm，8.8级热镀锌，每1000套为一检验批，现场复验3组，扭矩系数0.123～0.138；(3)焊材：ER506，Φ1.2mm，每盘15kg，烘干350℃×1h，现场保温筒120℃恒温；(4)防腐涂料：环氧富锌底漆（含锌量≥80%）、环氧云铁中间漆、聚氨酯面漆，厂家提供VOCs检测报告。3.3机具准备(1)焊接：FroniusTPS400i数字化焊机4台，配套水冷焊枪；(2)检测：A型超声波探伤仪HS600，探头2.5P13×13K2；(3)移动平台：自制轨道式电动升降车，载重500kg，升降高度4.5m，限速0.3m/s；(4)通风：隧道轴流风机SDF(B)№6.3，风量1200m³/min，风压1200Pa，距作业面≤30m。3.4作业环境(1)隧道内温度5～35℃，相对湿度≤85%，风速≤2m/s；(2)每50m设1处36V安全照明，照度≥50lx；(3)作业区前后30m拉警戒线，设置“动火作业牌”，灭火器6具/30m。4施工工艺流程（文字+流程图）定位放线→管片表面处理→钢板钻孔→锚栓植筋→托架安装→角焊缝焊接→100%外观检查→50%UT探伤→防腐涂装→荷载试验→验收移交。5分步操作细则5.1定位放线(1)依据GD2023S016图，采用LeicaTS16全站仪，每5环管片放1条基准线，允许偏差≤1mm；(2)用0.5mm尼龙线弹出托架中心线+标高线，红漆标注“△”标记，每线长80mm；(3)放线后由测量组、质检组双签《定位记录表》。5.2管片表面处理(1)采用角磨机φ125mm配金刚石磨片，打磨宽度≥钢板边缘外20mm，粗糙度Rz50～75μm；(2)用无尘布蘸丙酮擦拭2遍，白布检查无污渍；(3)处理完成到安装间隔≤4h，否则二次清理。5.3钢板钻孔(1)激光切割下料后，使用MAKITA磁座钻φ18mm麻花钻，转速550r/min，冷却液为5%乳化液；(2)孔位偏差≤0.5mm，孔距125mm±1mm，去毛刺倒角0.5×45°；(3)每50块钢板抽检1块，用游标卡尺记录孔径、孔距，不合格率>2%则整批返工。5.4锚栓植筋(1)孔径φ18mm，孔深110mm，采用喜利得HITRE500V3环氧植筋胶，胶体温度≥15℃；(2)清孔：毛刷+吹尘球3循环，孔壁无尘声；(3)注胶：从孔底向外匀速注入，胶量=孔容积2/3；(4)植入：将锚栓旋转缓慢推入，溢出胶刮平，静置30min内不得晃动；(5)固化：24h后现场抽样3组做拉拔试验，设计拉力45kN，实测≥55kN判定合格。5.5托架安装(1)采用电动升降车将托架就位，人工微调使孔对中；(2)先手动拧入2颗螺母临时固定，用0.5m水平尺检查托架顶面水平≤1mm；(3)再对称拧紧其余2颗螺母，扭矩180N·m，分两次完成，顺序呈“×”形；(4)安装完成立即用红色油漆在螺母侧面画防松标记。5.6角焊缝焊接(1)焊脚尺寸8mm，采用3道焊：打底4mm、填充6mm、盖面8mm；(2)打底前用氧丙烷火焰预热40℃，层间温度用红外测温枪抽检；(3)每道焊后清渣，焊缝接头错开≥30mm；(4)盖面完成后24h进行外观检查：无裂纹、无咬边>0.5mm、无气孔>1mm。5.7超声波探伤(1)抽检比例50%，按GB50661附录F评定，验收等级2级；(2)缺陷反射波幅≥Ⅱ区即返修，返修一次仍不合格则加倍抽检；(3)探伤报告编号格式：UT2024××××，扫描件24h内上传PMS系统。5.8防腐涂装(1)喷砂Sa2.5级，粗糙度40～70μm，灰尘等级≤2；(2)环氧富锌底漆1道60μm，环氧云铁中间漆1道80μm，聚氨酯面漆1道50μm，总厚190μm；(3)每道漆最大覆涂间隔7d，最小4h，湿度>85%停止作业；(4)用Elcometer456测厚仪抽检10%，任意点低于设计值80%补涂。5.9荷载试验(1)采用自制门式反力架+100kN螺旋千斤顶，加载分4级：0→25%→50%→75%→100%；(2)设计荷载8kN，持荷10min，残余变形≤0.2mm；(3)卸载后30min复测，变形回弹≥95%判定合格；(4)试验记录表由监理、施工、第三方检测三方签字。6质量控制要点6.1关键尺寸允许偏差托架顶面标高±2mm；托架中心线偏移±1mm；锚栓外露长度35±5mm；焊缝余高0～3mm。6.2首件制每作业面首件必须报验，未经监理签认不得批量施工。6.3质量追溯每套托架喷二维码，扫码显示：钢板炉批号、焊工号、UT报告、防腐批次、荷载试验值。7安全文明施工措施7.1动火审批三级动火，由作业队提前1d在“智慧工地”APP申请，安全总监现场核查，配备2具4kg干粉灭火器+1桶20L灭火沙。7.2临时用电(1)采用TNS系统，电缆架空高度≥2.5m，过门处穿φ50mm钢管保护；(2)每班测试漏电保护器，动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s；(3)焊机接地电阻≤4Ω，每月复测一次。7.3高处作业(1)升降车设1.2m防护栏杆，操作平台满铺4mm防滑钢板；(2)人员系双挂点安全带，高挂低用，移动时保持至少1个挂钩有效；(3)风速≥6级停止作业，平台最大允许3人同时作业。7.4防尘防毒(1)喷砂工佩戴正压式呼吸器，呼吸空气管长度≤50m，压力0.5～0.7MPa；(2)每班检测粉尘浓度，限值8mg/m³，超标立即停机增风。7.5职业健康(1)焊工每半年体检1次，重点检查电光性眼炎、锰中毒；(2)现场设2处饮水点，提供含盐0.1%淡盐水，防止中暑。8环境保护措施8.1废焊丝、焊渣分类收集，设置0.2m³铁桶，每周集中交有资质单位回收；8.2环氧漆空桶现场压扁，数量与领料单核对100%，禁止随意丢弃；8.3喷砂回收系统采用真空吸砂机，回收率≥95%，减少扬尘。9应急预案9.1火灾(1)发现火情→大声呼喊“着火啦”→按下30m处手动报警按钮→切断总电源→灭火器扑救初起火灾；(2)火情失控→拨打119→组织人员从隧道上行方向撤离→清点人数；(3)每季度演练1次，记录影像资料保存2年。9.2触电(1)立即用绝缘棒挑开电缆→使触电者脱离电源→检查呼吸心跳→无心跳立即CPR→拨打120；(2)现场配AED1台，设置在盾构洞口值班室，每月自检电量。9.3高处坠落(1)伤者平躺不动→立即启动“橙色预警”→封锁50m区域→用担架水平搬运→隧道口救护车送医；(2)24h内完成事故快报表，报集团安监部。10验收与移交10.1分项验收每200套为一个检验批，由监理组织，形成《钢板托架分项工程质量验收记录表》。10.2资料移交(1)竣工图（PDF+CAD）；(2)原材料质保书、复验报告；(3)WPS、PQR、焊工证；(4)UT报告、荷载试验报告；(5)防腐厚度检测报告；(6)二维码汇总表。以上资料纸质2套+电子1套，移交运营单位档案室，签字确认。11常见缺陷与快速排错11.1锚栓拉拔不足原因：孔壁潮湿、胶量不足；对策：用电热风机烘干孔壁5min，重新注胶，拉拔值提高15%。11.2焊缝气孔超标原因：防风措施不到位，风速度>2m/s；对策：增加挡风帘，焊剂加热150℃，气孔率由8%降至1%。11.3防腐层脱落原因：喷砂后停放>8h，返锈；对策：设4h强制时限，超时重新喷砂，脱落率由5%降至0。12施工记录表（样例）日期：20240320环号：K11+310～K11+