机械制造技术电子教案 定位基准的选择

课题课型教学目标教学重点源式教学设计教学过程方法与时间资讯定位基准分为粗基准和精基准。在零件加工的第一道工序，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。利用已加工过的表面作为定位基准，称为精基准。有时为了工件装夹需要，在工件上专门加工出某个表面作为定位基准，这些表面不是零件上的工作表面，只是由于工艺需要而做出的，这种基准称为辅助基准或工艺基准。例如轴加工过程中使用的中心孔定位及零件的工艺在选择定位基准时，首先考虑用哪一组精基准定位加工出工件的主要二是保证工件上加工表面与不加工表面的相互位置要求。具体选择时应遵面与加工表面的相互位置精度要求时，应选择不加工表面为粗基准。如图定位，车削内孔，则加工出的孔与不加工表面(外圆）同轴，也就是保证了不加工表面（外圆）与加工表面（孔）的相互位置要求，经加工后工件壁讲授法头脑风暴厚均匀了。当零件上有多个不加工表面，应选择其中与加工表面相互位置图1-54粗基准的选择孔与不加工φ40mm的同轴度要求（即壁厚均匀）是主要的，因此加工图1-55拨杆粗基准的选择①应保证各加工表面都有足够的余量。为满足此要求，应选择毛还余图1-56阶梯轴的锻件毛坯图1-57床身的加工身上的导轨面是重要表面，要求导轨面的加工余量均匀，所以选择导轨面为粗基准定位，加工床身底面，然后以底面定位加工导轨面，就可以保证因为粗基准是毛坯表面，定位误差大，两次以同一粗基准安装加工出的各讨论分析实物展示孔位置（即φ46mm）的中心线之间产生较大的同轴度误差，有时可达2~3mm左右。因此，这样的定位方案是错误的。正确的定位方法应以图1-58重复使用粗基准示例在上述粗基准选择的四个原则中，常常不能同时满足，实际应用中有选择精基准主要从保证工件的加工精度出发，同时考虑装夹方便，夹应尽量选择加工表面的设计基准作为定位基准，这一原则称为基准重合原则。用设计基准作为定位基准可以避免因基准不重合而产生的定位误图1-59定位基准与设计基准重合原理，一批工件加工过程中，刀具与定位元件的位置固定不变，由于工艺系统一系列因素影响，一批零件加工后会存在加工误差A,和Aa，分别影响由于基准不重合造成的，这个误差叫基准不重合误差。基准不重合误差将保证本工序的加工误差与基准不重合误差之和小于或等于设计尺寸的公由此可见，由于基准不重合误差的出现，势必要减小本工序的加工误差AC，即提高本工序的加工精度，使加工成本提高，因此，在选择定位基当零件需要多道工序加工时，应尽可能在多数工序中选择同一组精基准定位，称为基准统一原则。例如，一般轴类零件加工中，多数工序以中心孔定位；带孔齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔和基准端面为统一的定位基准。基准统一有利于保证工件各加工表面的位置精度，避免或减少因基准转换而带来的加工误差，同时可以简化夹具的设计和制造。选作统一基准的表面，一般都应是面积较大、精度较高的平面、孔以及其他距离较远的几个面的组合。另外，使用统一基准并不排除个别工序采用其他基准，特别是当统一的基准与设计基准不重合时，可能因基准不重合使以加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。某些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，其主要目的是用来提高表面的形状精度和面时，应以半精加工后的导轨面做定位基准，为避免夹具过于复杂，可在磨头上装百分表，床身下装可调支承，用导轨面本身为精基准以直接找正大头孔和端面为定位基准外，还以小头孔中心为定位基准。定位后，在小头两侧用浮动平衡夹紧装置在原处夹紧，然后拔除定位插销，伸入镗杆对小头孔进行加工。另外拉孔、铰孔、研磨、无心磨等加工，均采用了自为图1-60以床身导轨自为基准图1-61以加工表面本身为基准准若某个工件上有两个相互位置精度要求很高的表面，采用工件上的这两个表面互相作为定位基准，反复加工另一表面，称为互为基准原则。互为基准可使两加工表面间获得高的相互位置精度，且加工余量小而均匀。如加工精密齿轮中的磨齿工序，先以齿面为基准定位，磨孔；然后以孔定位，磨齿面。使加工余量均匀，又能保证齿面与孔之间的较高的相互位置所选精基准应能保证工件定位准确，装夹方便，夹具结构简单适用。为此，精基准的面积与被加工面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其在实际生产中，精基准的选择要完全符合上述原则，有时很难做到。例如，统一的定位基准与设计基准不重合时，就不可能同时遵循基准统一原则和基准重合原则。在这种情况下，若采用统一的定位基准，尺寸精度能够保证，则应遵循基准统一原则；若不能保证尺寸精度，则可在