某服装公司打版流程管控细则

某服装公司打版流程管控细则某服装公司打版流程管控细则

第一章总则

1.1制定依据与目的

1.1.1本细则依据《中华人民共和国公司法》《中华人民共和国产品质量法》《中华人民共和国标准化法》等国家法律法规、《纺织服装行业质量管理体系要求》（GB/T19001-2016）、《国际服装业社会责任标准》（ISO26000）等行业标准、《全球供应链风险管理准则》（ISO22316）等国际公约及企业《质量管理体系手册》《风险管理规定》等内部制度制定。

1.1.2管理痛点：当前公司打版流程存在标准化程度低、跨部门协同效率不足、风险控制点缺失、数字化应用滞后等问题，导致打版周期延长15%-20%、客诉率上升8%、物料损耗率超标12%等管理问题。

1.1.3核心目标：通过构建“制度-流程-表单-责任”四维一体管理闭环，实现打版流程标准化、风险可视化、效率数字化、责任明确化，达成打版周期≤5个工作日、客诉率≤3%、物料损耗率≤5%的管理目标。

1.2适用范围与对象

1.2.1适用范围：覆盖公司设计研发中心、生产制造部、供应链管理部、品控部、采购部等所有涉及打版业务的部门及关联单位。

1.2.2适用对象：包括但不限于设计总监、版师、技术主管、生产经理、采购专员、品控专员等所有参与打版流程的正式员工、外包设计团队及合作供应商。

1.2.3例外适用场景：涉及重大设计创新、紧急订单、特殊工艺需求等特殊情况，经总经理办公会审批后可适当调整流程，但需履行额外审批程序。

1.2.4审批权限：涉及金额超过50万元人民币或涉及重要客户订单的打版流程需经设计总监及生产总监双重审批；涉及金额超过200万元人民币的需经总经理审批。

1.3核心原则

1.3.1合规性原则：所有打版活动必须符合国家法律法规、行业标准及国际公约要求，特别是《劳动法》关于工时规定、《安全生产法》关于生产安全要求、《环境保护法》关于清洁生产要求等。

1.3.2权责对等原则：明确各岗位职责权限，确保每一项操作都有明确的责任主体，每一项决策都有相应的授权依据。

1.3.3风险导向原则：聚焦打版流程中的高风险环节，如设计变更控制、物料选配、工艺确认等，实施重点管控。

1.3.4效率优先原则：在确保合规和质量的前提下，优化流程节点，减少不必要的审批环节，提高打版效率。

1.3.5持续改进原则：建立常态化优化机制，定期评估流程绩效，根据业务发展和外部环境变化及时调整完善。

1.4制度地位与衔接

1.4.1制度层级：本细则为公司专项管理制度，处于公司《质量管理体系手册》之下，与《设计研发管理办法》《生产制造管理规定》《采购管理办法》《品控管理规定》等关联制度形成管理矩阵。

1.4.2衔接关系：本细则与《财务报销管理办法》衔接，涉及采购打版物料需按财务制度履行审批；《人力资源绩效考核办法》衔接，将打版流程执行情况纳入相关部门及岗位的绩效考核指标。

1.4.3冲突处理规则：当本细则与关联制度存在冲突时，优先适用本细则；当本细则未作规定时，适用关联制度规定；重大冲突需由总经理办公会研究决定。

第二章组织架构与职责分工

2.1管理组织架构

2.1.1公司打版流程管理实行董事会领导下的总经理负责制，由设计研发中心承担流程执行主体责任，生产制造部、供应链管理部、品控部等部门协同配合。

2.1.2董事会负责审议重大设计项目的打版方案及预算审批；总经理办公会负责审批金额超过200万元的打版项目及流程优化方案；设计总监负责组织制定打版技术标准及流程规范。

2.1.3建立由设计总监、生产总监、供应链总监、品控总监组成的跨部门打版流程管理小组，负责日常协调与决策；内控部、审计部负责对流程合规性进行监督。

2.2决策机构与职责

2.2.1股东会：审议年度打版预算及重大设计项目的资金安排。

2.2.2董事会：批准年度打版预算、重大设计项目的打版方案及预算、流程优化方案。

2.2.3总经理办公会：批准金额超过200万元的打版项目、紧急订单的打版方案、跨部门协调事项及流程优化方案。

2.3执行机构与职责

2.3.1设计研发中心：

-设计部：负责设计图纸的标准化管理，明确设计变更控制流程；版师：负责打版技术标准的执行，确保打版质量符合要求；技术主管：负责组织打版技术评审，协调跨部门打版需求。

2.3.2生产制造部：

-生产经理：负责打版工艺的标准化，组织生产部门进行打版技术交底；车间主任：负责打版样板的生产组织，确保生产质量符合要求；工艺工程师：负责打版工艺标准的制定与更新。

2.3.3供应链管理部：

-采购专员：负责打版所需物料的技术规格确认，建立合格供应商名录；供应商管理主管：负责对打版物料供应商进行绩效考核，优化供应链质量。

2.3.4品控部：

-品控专员：负责打版样板的质量检验，建立质量检验标准；质量经理：负责组织质量检验标准的制定与更新，对质量异常进行统计分析。

2.4监督机构与职责

2.4.1内控部：

-内控专员：负责对打版流程的合规性进行日常监督，识别并评估风险点；内控经理：负责编制打版流程风险评估报告，提出优化建议。

2.4.2审计部：

-审计专员：负责对打版流程的执行情况进行专项审计，评估流程有效性；审计经理：负责组织年度审计计划，对审计发现的问题进行跟踪整改。

2.4.3合规部：

-合规专员：负责对打版流程的合规性进行专项评估，确保符合国际公约要求；合规经理：负责编制合规风险清单，提出应对措施。

2.5协调与联动机制

2.5.1建立跨部门打版流程管理小组，由设计总监担任组长，每月召开例会，协调解决跨部门问题。

2.5.2建立信息化协同平台，实现设计图纸、工艺文件、物料清单等信息的实时共享，减少信息传递误差。

2.5.3建立争议解决机制，涉及部门职责交叉的问题，由打版流程管理小组组织协调，必要时提交总经理办公会裁决。

2.5.4涉外业务增设属地合规协调机制，由合规部牵头，设计研发中心配合，确保打版流程符合当地法律法规要求。

第三章专业领域管理标准

3.1管理目标与核心指标

3.1.1管理目标：实现打版流程标准化、风险可视化、效率数字化、责任明确化。

3.1.2核心指标：

-打版周期≤5个工作日

-设计变更率≤5%

-物料损耗率≤5%

-客户投诉率≤3%

-流程执行合规率100%

3.1.3统计与核算口径：

-打版周期：从设计图纸确认到样板完成的全过程时间

-设计变更率：实际发生的设计变更次数占计划打版次数的比例

-物料损耗率：打版过程中实际损耗的物料数量占计划使用物料数量的比例

-客户投诉率：因打版质量问题导致的客户投诉次数占总订单数量的比例

-流程执行合规率：按制度规定执行打版流程的比例

3.2专业标准与规范

3.2.1设计图纸标准：

-图纸格式：采用公司统一的设计软件及文件格式

-图纸内容：必须包含尺寸标注、工艺说明、物料规格等信息

-图纸审核：设计完成后必须经过技术主管审核，重大设计变更需经设计总监审批

3.2.2工艺文件标准：

-工艺文件内容：必须包含裁剪图、缝制图、工艺说明、注意事项等信息

-工艺文件审核：工艺文件必须经过生产经理审核，重大工艺变更需经生产总监审批

3.2.3物料选配标准：

-物料规格：必须符合设计图纸及工艺文件要求

-物料检验：所有物料必须经过品控部检验合格后方可使用

-物料追溯：建立物料追溯体系，确保每批次物料可追溯

3.2.4高风险控制点及防控措施：

-高风险点1：设计变更控制

-防控措施：建立设计变更申请流程，重大变更需经设计总监审批

-高风险点2：物料选配

-防控措施：建立合格供应商名录，所有物料必须经过品控部检验

-高风险点3：工艺执行

-防控措施：组织打版技术交底，建立工艺执行检查制度

3.3管理方法与工具

3.3.1管理方法：

-PDCA循环：通过计划-实施-检查-处置循环持续改进打版流程

-风险矩阵：对打版流程中的风险进行评估，确定管控重点

-全生命周期管理：对打版流程进行全过程管理，确保每个环节都符合要求

3.3.2管理工具：

-ERP系统：管理打版项目进度、物料需求、成本核算等

-OA系统：管理打版流程审批、信息共享、文档管理

-3D设计软件：提高设计效率，减少设计变更

第四章业务流程管理

4.1主流程设计

4.1.1打版流程：设计图纸确认→工艺文件编制→物料采购→打版样板制作→质量检验→客户确认→样板修改→正式生产。

4.1.2流程节点说明：

-设计图纸确认：设计完成后，由技术主管组织设计、生产、品控等部门进行评审，确认设计图纸的可行性

-工艺文件编制：根据设计图纸编制工艺文件，由生产经理组织生产、品控等部门进行评审，确认工艺文件的可行性

-物料采购：根据工艺文件编制物料清单，由采购专员选择合格供应商进行采购

-打版样板制作：根据工艺文件进行打版样板制作，由版师负责，生产经理监督

-质量检验：打版样板完成后，由品控部进行质量检验，检验合格后方可提交客户确认

-客户确认：将打版样板提交客户确认，客户确认后进行样板修改

-样板修改：根据客户意见进行样板修改，修改完成后再次进行质量检验

-正式生产：样板确认后，开始正式生产

4.1.3责任主体及时限：

-设计图纸确认：技术主管（3个工作日）

-工艺文件编制：生产经理（5个工作日）

-物料采购：采购专员（7个工作日）

-打版样板制作：版师（10个工作日）

-质量检验：品控专员（3个工作日）

-客户确认：销售经理（5个工作日）

-样板修改：版师（7个工作日）

-正式生产：生产经理（根据订单情况确定）

4.2子流程说明

4.2.1设计变更控制流程：

-变更申请：设计部门提出变更申请，填写《设计变更申请单》

-变更评审：技术主管组织设计、生产、品控等部门进行评审

-变更审批：重大变更需经设计总监审批

-变更实施：根据审批意见进行变更实施

-变更记录：记录变更内容、原因、效果等信息

4.2.2物料采购流程：

-物料清单编制：根据工艺文件编制物料清单

-供应商选择：采购专员从合格供应商名录中选择供应商

-采购订单下达：下达采购订单，明确物料规格、数量、价格等信息

-物料验收：采购专员对到货物料进行验收

-物料入库：验收合格后，物料入库，并通知生产部门

4.2.3质量检验流程：

-检验标准：根据设计图纸及工艺文件制定检验标准

-检验计划：品控部制定检验计划，明确检验项目、检验方法、检验频次等信息

-检验实施：品控专员对打版样板进行检验

-检验记录：记录检验结果，对不合格项进行标识

4.3流程关键控制点

4.3.1关键控制点1：设计图纸确认

-管控标准：设计图纸必须包含尺寸标注、工艺说明、物料规格等信息

-核查方式：技术主管审核设计图纸，必要时进行现场核查

-责任主体：技术主管

4.3.2关键控制点2：物料采购

-管控标准：必须从合格供应商名录中选择供应商，所有物料必须经过品控部检验

-核查方式：采购专员核查供应商资质，品控专员对到货物料进行检验

-责任主体：采购专员、品控专员

4.3.3关键控制点3：质量检验

-管控标准：打版样板必须符合设计图纸及工艺文件要求

-核查方式：品控专员进行检验，必要时进行客户确认

-责任主体：品控专员

4.3.4高风险点及防控措施：

-高风险点1：设计变更控制

-防控措施：建立设计变更申请流程，重大变更需经设计总监审批

-高风险点2：物料选配

-防控措施：建立合格供应商名录，所有物料必须经过品控部检验

-高风险点3：工艺执行

-防控措施：组织打版技术交底，建立工艺执行检查制度

4.4流程优化机制

4.4.1优化发起条件：

-业务需求变化：当业务需求发生变化时，需对打版流程进行优化

-技术进步：当出现新的技术或工具时，需对打版流程进行优化

-审计发现：当审计发现流程问题时，需对打版流程进行优化

4.4.2评估流程：

-提出优化建议：相关部门提出优化建议，填写《流程优化建议单》

-评估优化方案：打版流程管理小组评估优化方案，形成评估报告

-审批优化方案：重大优化方案需经总经理办公会审批

4.4.3审批权限及时限：

-一般优化方案：设计总监审批（5个工作日）

-重大优化方案：总经理办公会审批（10个工作日）

4.4.4流程复盘优化：每年至少进行一次全流程复盘优化，形成复盘报告，并落实优化措施。

第五章权限与审批管理

5.1权限矩阵设计

5.1.1权限分配原则：按业务类型、金额/等级、岗位层级分配权限，区分常规与特殊权限。

5.1.2权限分配说明：

-业务类型：常规打版、紧急打版、重大设计变更

-金额/等级：金额超过50万元人民币或涉及重要客户订单的为等级业务

-岗位层级：设计总监、生产总监、部门主管、一般员工

5.1.3权限操作说明：

-操作权限：设计部门对设计图纸的修改权限，生产部门对工艺文件的修改权限，采购部门对物料的采购权限

-审批权限：设计总监对重大设计变更的审批权限，生产总监对重要订单的审批权限

-查询权限：所有员工对打版流程信息的查询权限

5.2审批权限标准

5.2.1审批层级：

-常规业务：部门主管审批

-等级业务：设计总监审批

-重大业务：总经理审批

5.2.2审批节点：

-设计图纸确认：技术主管审批

-工艺文件编制：生产经理审批

-物料采购：采购专员审批

-打版样板制作：生产经理审批

-质量检验：品控专员审批

-客户确认：销售经理审批

-样板修改：版师审批

-正式生产：生产经理审批

5.2.3审批时限：

-常规业务：2个工作日

-等级业务：3个工作日

-重大业务：5个工作日

5.2.4越权审批：禁止越权/越级审批，如需越权审批，需经总经理批准。

5.3授权与代理机制

5.3.1授权条件：

-需要临时离开岗位时

-需要处理紧急事务时

-需要处理跨部门事务时

5.3.2授权范围：

-授权范围不得超出被授权人的职责范围

-授权期限不得超过15个工作日

5.3.3授权备案：

-授权人需填写《授权委托书》，明确授权事项、授权范围、授权期限等信息

-《授权委托书》需经部门主管审批，并报打版流程管理小组备案

5.3.4代理期限：临时代理最长15个工作日，结束后及时交接报备。

5.4异常审批流程

5.4.1紧急审批：

-适用场景：紧急订单、突发事件

-审批路径：直接报总经理审批

-审批时限：1个工作日

5.4.2越权审批：

-适用场景：权限外业务

-审批路径：需经总经理批准

-审批时限：3个工作日

5.4.3补批流程：

-适用场景：未及时履行审批程序

-审批路径：需补充审批材料，经原审批人审批

-审批时限：2个工作日

5.4.4异常审批要求：

-异常审批需附风险评估报告

-异常审批需留存痕迹

-异常审批纳入制度优化

第六章执行与监督管理

6.1执行要求与标准

6.1.1操作规范：

-设计图纸必须按照公司规定格式存储，并进行版本管理

-工艺文件必须包含所有必要信息，并进行编号管理

-物料采购必须按照公司规定流程进行，并留存相关记录

-打版样板制作必须按照工艺文件进行，并做好过程记录

-质量检验必须按照检验标准进行，并做好检验记录

-客户确认必须按照公司规定流程进行，并留存相关记录

-样板修改必须按照客户意见进行，并做好修改记录

-正式生产必须按照样板进行，并做好生产记录

6.1.2表单填报：

-所有表单必须按照公司规定格式填写，并签字盖章

-表单必须及时填写，并按流程传递

6.1.3信息录入：

-所有信息必须按照公司规定系统录入，并做好数据备份

-信息录入必须及时准确，并做好版本管理

6.1.4痕迹留存：

-电子痕迹：所有操作必须在系统中留痕，并做好数据备份

-纸质痕迹：所有表单必须留存纸质备份，并做好归档管理

6.1.5执行不到位判定：

-未按照规定流程操作

-未按照规定标准操作

-未按照规定时限操作

-未留存必要痕迹

6.2监督机制设计

6.2.1日常监督：

-内控部对打版流程的合规性进行日常监督

-审计部对打版流程的执行情况进行季度检查

-合规部对打版流程的合规性进行专项评估

6.2.2专项监督：

-每半年组织一次打版流程专项检查

-每年组织一次打版流程专项审计

6.2.3突击监督：

-每季度组织一次打版流程突击检查

-对重大问题组织专项突击检查

6.2.4内控环节嵌入：

-嵌入风险控制点1：设计变更控制

-措施：对设计变更申请进行审核，对重大变更进行审批

-核查标准：审核设计变更申请，核查审批记录

-嵌入风险控制点2：物料选配

-措施：对供应商资质进行审核，对到货物料进行检验

-核查标准：审核供应商资质，核查检验记录

-嵌入风险控制点3：工艺执行

-措施：对工艺执行进行检查，对质量异常进行跟踪

-核查标准：核查工艺执行记录，核查质量异常处理记录

6.2.5落地要求：

-发现问题及时整改

-整改情况及时报告

-整改效果及时评估

6.3检查与审计

6.3.1日常检查：

-每月组织一次打版流程日常检查

-每月检查不少于3次

6.3.2专项检查：

-每半年组织一次打版流程专项检查

-每次检查覆盖所有部门

6.3.3突击检查：

-每季度组织一次打版流程突击检查

-每次检查随机抽取部门

6.3.4审计计划：

-每年编制年度审计计划

-每次审计覆盖至少2个部门

6.3.5审计方法：

-文件审阅：审核制度文件、表单记录等

-现场核查：对打版流程进行现场核查

-人员访谈：访谈相关人员，了解流程执行情况

6.3.6审计报告：

-审计结果形成正式报告

-报告内容包括审计发现、原因分析、整改建议等

6.3.7整改要求：

-重大问题需制定专项整改方案

-一般问题需制定整改措施

-整改情况需及时报告

6.4执行情况报告

6.4.1报告主体：设计研发中心、生产制造部、供应链管理部、品控部

6.4.2报告周期：月度、季度、年度

6.4.3报告内容：

-打版流程执行情况

-风险控制情况

-整改情况

-改进建议

6.4.4报告要求：

-数据准确

-内容完整

-建议可行

6.4.5报告用途：

-考核依据

-决策参考

-改进方向

第七章考核与改进管理

7.1绩效考核指标

7.1.1考核指标：

-打版周期

-设计变更率

-物料损耗率

-客户投诉率

-流程执行合规率

7.1.2权重设置：

-打版周期：30%

-设计变更率：20%

-物料损耗率：20%

-客户投诉率：20%

-流程执行合规率：10%

7.1.3评分标准：

-优秀：指标完成率≥120%

-良好：指标完成率100%-120%

-合格：指标完成率80%-100%

-不合格：指标完成率<80%

7.1.4考核对象：

-部门：设计研发中心、生产制造部、供应链管理部、品控部

-岗位：设计总监、生产总监、部门主管、一般员工

7.1.5考核方式：

-数据统计：根据系统数据统计考核指标完成情况

-现场核查：对打版流程进行现场核查

-人员访谈：访谈相关人员，了解流程执行情况

7.2评估周期与方法

7.2.1评估周期：

-月度考核：每月25日

-季度考核：每季度最后一个月25日

-年度考核：每年12月25日

7.2.2评估方法：

-月度考核：数据统计+现场核查

-季度考核：数据统计+人员访谈

-年度考核：数据统计+现场核查+人员访谈

7.2.3考核重点：

-月度考核：重点关注流程执行情况

-季度考核：重点关注风险控制情况

-年度考核：重点关注绩效改进情况

7.3问题整改机制

7.3.1整改流程：

-发现问题：在日常监督、检查、审计中发现问题

-立项整改：制定整改方案，明确整改措施、责任主体、完成时限

-整改实施：落实整改措施

-复核检查：对整改情况进行检查

-销号归档：整改完成并经复核检查合格后，销号归档

7.3.2整改分类：

-一般问题：整改时限≤7个工作日

-重大问题：整改时限≤30个工作日

-紧急问题：立即整改

7.3.3责任落实：

-明确责任主体

-落实整改责任

-落实考核责任

7.3.4整改问责：

-整改不到位：追究责任主体责任

-重复发生问题：追究管理责任

7.4持续改进流程

7.4.1改进建议：

-部门提出改进建议

-相关人员提出改进建议

-内部控制提出改进建议

7.4.2评估流程：

-提出改进建议：填写《流程改进建议单》

-评估改进方案：打版流程管理小组评估改进方案，形成评估报告

-审批改进方案：重大改进方案需经总经理办公会审批

7.4.3审批权限：

-一般改进方案：设计总监审批

-重大改进方案：总经理办公会审批

7.4.4跟踪机制：

-落实改进措施

-跟踪改进效果

-评估改进价值

7.4.5优化方向：

-根据业务发展需求优化流程

-根据技术进步优化流程

-根据外部环境变化优化流程

第八章奖惩机制

8.1奖励标准与程序

8.1.1奖励情形：

-流程执行优秀

-风险防控有效

-整改落实到位

-改进建议被采纳

-其他突出贡献

8.1.2奖励类型：

-精神奖励：通报表扬、荣誉称号

-物质奖励：奖金、奖品

-晋升奖励：晋升、调岗

8.1.3奖励标准：

-优秀：奖励金额最高，荣誉称号最高级

-良好：奖励金额中等，荣誉称号中等

-合格：奖励金额较低，荣誉称号较低

8.1.4奖励程序：

-提出奖励建议：相关部门提出奖励建议，填写《奖励建议单》

-审核奖励建议：打版流程管理小组审核奖励建议，形成审核报告

-审批奖励建议：重大奖励建议需经总经理办公会审批

-公示奖励建议：审批通过后，进行公示（不少于3个工作日）

-发放奖励：公示无异议后，发放奖励

8.2违规行为界定

8.2.1违规行为分类：

-一般违规：违反流程规定，但未造成重大影响

-较重违规：违反流程规定，造成一定影响

-严重违规：违反流程规定，造成重大影响

8.2.2违规行为情形：

-一般违规：未按照规定流程操作、未按照规定标准操作、未按照规定时限操作

-较重违规：违反授权规定、违反保密规定、违反安全规定

-严重违规：违反法律法规、违反公司制度、造成重大损失

8.2.3判定标准：

-按照违规情节严重程度判定

-按照违规造成的影响程度判定

-按照违规发生的频率判定

8.3处罚标准与程序

8.3.1处罚标准：

-一般违规：警告、通报批评

-较重违规：罚款、降级

-严重违规：解除劳动合同、追究法律责任

8.3.2处罚程序：

-调查取证：收集违规证据

-告知当事人：告知违规事实、处罚依据

-审批处罚：部门主管审批处罚

-执行处罚：落实处罚措施

-复议：当事人可申请复议

8.3.3处罚原则：

-合法合规

-公平公正

-教育为主

8.4申诉与复议

8.4.1申诉条件：

-当事人对处罚决定不服时

-当事人认为处罚依据不充分时

-当事人认为处罚程序不合规时

8.4.2申诉时限：收到处罚通知后3个工作日内

8.4.3受理部门：合规部

8.4.4复议流程：

-受理申诉：合规部受理申诉，形成受理决定

-调查核实：合规部调查核实申诉情况

-出具复议决定：合规部出具复议决定

-送达复议决定：将复议决定送达当事人

8.4.5复议结果：

-维持原处罚决定

-修改处罚决定

-撤销处罚决定

第九章应急与例外管理

9.1应急预案与危机处理

9.1.1应急预案：

-设计变更突发事件应急预案

-物料短缺突发事件应急预案

-质量重大事故应急预案

-国际贸易突发事件应急预案

9.1.2危机处理：

-启动应急预案：根据突发事件启动相应应急预案

-组织危机处理：成立危机处理小组，组织危机处理

-跟踪处置效果：跟踪处置效果，及时调整处置措施

-总结经验教训：总结经验教训，完善应急预案

9.1.3责任分工：

-设计变更突发事件：设计总监负责

-物料短缺突发事件：供应链总监负责

-质量重大事故：生产总监负责

-国际贸易突发事件：合规总监负责

9.1.4资源保障：

-人力资源：抽调相关部门人员组成危机处理小组

-物力资源：调配必要物资支持危机处理

-财务资源：保障危机处理经费

9.2例外情况处理

9.2.1例外场景：

-新产品开发

-紧急订单

-特殊工艺需求

-政策法规变化

9.2.2处理流程：

-提出例外申请：相关部门提出例外申请，填写《例外申请单》

-评估例外风险：打版流程管理小组评估例外风险，形成评估报告

-审批例外申请：重大例外申请需经总经理办公会审批

-落实例外处理：落实例外处理措施

-跟踪处理效果：跟踪处理效果，及时调整处理措施

9.2.3风险评估：

-评估例外风险程度

-评估例外影响程度

-评估例外处置难度

9.2.4处理要求：

-留存痕迹

-及时报告

-评估效果

9.2.5纳入优化：

-例外处理纳入制度优化

-完善例外处理流程

-提高例外处理效率

9.3危机公关与善后

9.3.1责任主体：

-设计研发中心：负责设计变更危机公关

-生产制造部：负责生产危机公关

-供应链管理部：负责物料危机公关

-品控部：负责质量危机公关

-合规部：负责国际贸易危机公关

9.3.2沟通口径：

-设计变更危机：及时沟通变更原因、影响及措施

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