汽车工程汽车制造公司工程师实习报告

汽车工程汽车制造公司工程师实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月30日，我在一家汽车制造公司担任助理工程师，参与新能源汽车电池包装配线优化项目。通过为期8周实习，我主导完成了三条装配线的工艺参数优化，使电池包装配效率提升12%，不良率降低8个百分点。核心工作包括运用CAD软件绘制装配夹具图纸，累计完成23张图纸设计，并实施5次生产线数据采集，分析得出温度控制参数最优区间为（22±2）℃，为后续生产提供依据。专业技能方面，将课堂学习的有限元分析应用于电池包散热结构设计，通过仿真验证优化方案减少热量积聚达15%。提炼出的数据驱动决策方法论可复用于同类装配线改进。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月30日，我在一家汽车制造公司实习，岗位是助理工程师。公司主要做新能源汽车的电池包生产，有两条产线和一条半自动化装配线。我的实习目的就是把学校学的理论知识用到实际生产中，了解汽车制造尤其是电池包装配的完整流程。公司规模不大，但生产线挺规范。我跟着工艺组，主要参与电池包的包装配线优化。7月中旬，我被分配到产线A，负责统计每天的生产数据，包括配线速度、不良率这些。我发现配线工人的操作时间分布很不均，有的工位忙得脚打后脑勺，有的工位又闲得发慌，而且电池连接器插接的力矩控制不统一，导致虚接问题经常出现。我花了两天时间，用秒表和扭矩扳手记录了每个工位的操作时长和力矩值。8月5号，我根据数据画了条形图和散点图，发现力矩波动范围从15牛米到25牛米不等，而标准值是20牛米±2牛米。工长让我试试能不能优化一下操作流程。我就提出把连接器预装到专用工装上，工人直接插拔就行，力矩由工装保证。工装是我在7月15号就开始画图纸的，用了SolidWorks建模，做了三次修改才定稿。8月12号，我们试用了新的工装。第一周用了三天推广，每天安排两班次工人试用，我跟着在旁边指导。新工装确实省事，但有个问题是工装上的连接器公头有点大，偶尔会顶到电池壳。我晚上回去查了电池包的尺寸公差表，发现是公差累积导致的问题。第二天跟设备组的人说，他们连夜改了工装上的连接器，把公头直径改小了0.8毫米。8月20号重新上线后，虚接问题从原来的0.8%降到0.2%，配线工人的操作时间也平均缩短了8分钟每套。除了产线工作，我还参与了电池包热管理设计评审会。8月25号那天，设计组在讨论模组的散热方案，有人提出用导热硅脂填充模组内部，我说这可能导致热阻增加，建议改用导热相变材料。我翻出学校做的实验数据，说在120℃环境下，相变材料的导热系数是硅脂的1.5倍。设计组的人觉得有道理，第二天就重新设计了。虽然最后没采用我的具体方案，但把我拉进了一个技术讨论群，后面他们讨论液冷系统方案时还让我提意见。实习中最大的挑战是第一次独立负责项目。刚开始画工装图纸时，我对材料强度计算不太自信，怕强度不够会导致变形，影响力矩稳定性。我就去图书馆查了《机械设计手册》里关于薄板冲压的部分，还请教了公司里做模具的老工程师，学了不少有限元分析的基础知识。另一个问题是产线数据收集。7月20号之前，数据都是手工记录，容易出错，而且汇总很慢。我学了用Excel的VBA宏自动生成报表，把数据录入时间从每天2小时砍到30分钟。这次实习让我看清了学校跟工厂的差距。学校做实验，数据都是理想的，实际生产要考虑成本、效率、工人操作便利性这么多因素。比如电池包的模组固定，学校设计时只考虑力学，工厂还要考虑防腐蚀、防振动，还得让工人能方便拆装。我最大的收获是学会了怎么把理论落地，还有数据分析能力。现在看那些生产报表，能直接发现异常点。比如8月15号产线B的数据，我发现同一批次电池的电压离散度比平时大，第二天跟质量组的人确认，原来是他们的检测设备校准出了问题。公司的管理不算特别规范，培训机制也一般，就是派个老员工带你，学东西全靠自觉。有时候师傅忙，几天都见不到人。岗位匹配度上，我学的东西用得不多，大部分是基础操作，希望以后能有更深入的项目参与机会。我的建议是，可以搞个新人培训计划，比如每周固定时间讲工艺流程，或者建立个知识库，把操作规范、常见问题都整理好。至于工装设计，可以让我这种实习生多接触实际需求，虽然做出来不一定完美，但能发现学校设计时容易忽略的问题。三、总结与体会8月30号离开公司那天，感觉跟以前在学校写实验报告完全不一样。实习这8周，从7月1号开始接触实际生产线，到后来能独立负责一个小项目，真的有种说不出的成就感。最让我觉得值的是，我把学校学的有限元分析用到了电池包夹具设计中，虽然只是初步的仿真验证，但看到图纸被采纳，知道理论真的能解决实际问题时，心里特别踏实。公司产线A的数据优化项目给我最大的收获是，学会了怎么用数据驱动决策。7月15号到8月10号，我每天花1小时收集配线速度和不良率数据，8月12号新工装上线后，对比了8月10号和8月25号的数据，发现虚接率从0.8%降到0.2%，配线效率提升了12%，这比单纯听师傅说“差不多就行”要有说服力得多。这段经历让我明白，做工程师不能只埋头画图纸，还得懂生产、会数据分析。这次实习也让我更清楚自己的职业规划。以前觉得汽车工程师就是画设计图，现在明白工厂的岗位更需要懂工艺、会现场问题解决的人。我8月18号参与的那个热管理评审会，虽然最后没采纳我的建议，但设计组的人拉我进技术讨论群，讨论液冷系统方案时还让我提意见，这让我觉得很有趣。我下学期打算好好学学《汽车电子控制技术》和《电池管理系统》，争取明年试试申请相关方向的实习，希望以后能更深入地参与整车开发。行业里都在说智能网联和电池技术是趋势，这次实习让我真切感受到这些技术怎么落地到生产中。比如电池包的精度要求特别高，我参与的工装设计里，连接器公差的调整要0.1毫米级别，这比学校做模型精度要求高太多了。模组的散热方案讨论也让我看到，未来汽车的热管理可能要从结构设计阶段就考虑液冷甚至气冷方案。我打算下学期找机会考个电工证，争取多了解点电气布线知识，感觉这跟电池包设计关系特别大。从学生到职场人的转变，感觉就是责任感一下子重了。以前做实验，数据不对可以重做，现在产线上的问题直接影响到生产效率和质量，压力特别大。7月25号产线B数据异常时，我连夜协助质量组排查，虽然最后是设备校准问题，但那种跟生产紧密结合的感觉，让我觉得挺兴奋的。这种经历比单纯在实验室待着要有价值得多。下学期我要把实习中遇到的力矩控制、公差分析这些整理成笔记，争取明年考研时报考相关方向，希望以后能真的做