水电站发电厂房工程施工方案20

水电站发电厂房工程施工方案一、厂房工程概况厂区建筑物包括地面式主副厂房、尾水渠、开关站等。主厂房为地面式，由主机间和安装间两部分组成，总长70.52m，宽37.60m，其中主机间长50.00m，安装间长20.52m。主机间建基高程1834.65m，最大高度40.55m。安装间位于主厂房上游侧，建基高程1845.32m，最大高度29.88m。GIS楼、绝缘油室和副厂房位于安装间上游侧。厂房建基面为边岸崩坡积孤块碎石夹砂壤土层，基础采用直径100cm，间排距为300cm的混凝土灌注桩加固。主机间长50.00m，净宽21.50m，总宽37.6m，机组间距14.50m。厂内安装3台单机容量为8.0万kW的水轮发电机组。机组安装高程1845.72m。厂房工程量为：覆盖层开挖24.9万m3，石方明挖500m3，砼浇筑9.32万m3，砂卵石回填及填筑6.8万m3，混凝土灌注桩10992m，钢筋制安4153t。二、施工导流和安全渡汛（一）工程导流概况根据本工程招标文件及现场勘察，本标厂房工程施工导流采用明渠导流。利用左岸河滩地开挖导流明渠，围堰围厂房建筑物。在此期间完成厂房工程。（二）导流时段与导流标准1.导流标准选取本合同的主体建筑物厂房工程。主体建筑物为3级，相应导流建筑物级别为5级。根据水利水电工程施工组织设计规范，施工导流建筑物相应设计洪水重现期为5～10年。厂区导流标准选用10年洪水重现期。10年一遇导流流量为748m3/s。2.导流时段全年导流：导流时段为2010年12月～2012年11月。围堰为土石围堰，束窄后由左岸导流明渠过流。导流标准选择十年一遇洪水（Q=748m3）。（三）导流的设计根据招标文件及现场地形，导流明渠布置于厂房对面的左岸滩地。河床宽度约140m，其中厂区占用79m,围堰底宽约20m，河滩仅剩50m。因此，考虑导流明渠底宽为40m，进、出口高程根据地形定为1851.5m和1848.6m，边坡1：1.5。根据水力计算，明渠内最大流速为4.86m/s。进出口水位分别为▽1856.9m和▽1854.3m。因此，围堰高程只须高过▽1854.8m即可。但是，由于厂房施工期间严重影响由丹巴至小金的303省道的通行。为了保证车辆通行，考虑利用围堰作为施工期间临时通行道路。所以，围堰高程须与省道齐平，即▽1859.5m，围堰最大高度约13.0m。围堰采用砂卵石填筑，围堰边坡为1：1.5，轴线长412.0m。迎水面边坡采用钢筋笼裹头衬护1m厚，对于明渠侧冲刷厉害的部位，采用钢筋石笼齿槽衬护至明渠底以下3m。由于本标厂房基岩出露面很低，覆盖层均为砂卵石，渗透性很强。因此只能选用混凝土防渗墙作为围堰的防渗结构，墙厚80cm。详见《施工导流平面布置图和剖面图》。（四）导流明渠和围堰施工导流明渠采用PC320挖掘机挖装15t自卸汽车运输。护坡由人工装钢筋笼，反铲配合护砌。堰体主要利用厂房水上部分开挖料填筑，不足部分利用导流明渠开挖料补充。采用PC320挖掘机挖装15t自卸汽车运输，推土机推平、碾压。混凝土防渗墙采用CZ30型钻机和液压抓斗造孔，泥浆护壁，混凝土采用水下直升导管法浇筑。（五）围堰的拆除根据进度计划要求，厂房围堰拆除在尾水闸门安装后及S303省道恢复至厂房后面时进行，围堰拆除要先对厂房基抗进行充水，使基坑内水位与外江水位持平，防止围堰破口时由于围堰内外两侧水头差过高，造成渣土反冲至基坑内。拆除时按先下游围堰再纵向围堰，然后上游围堰的顺序进行。先用反铲一次拆除至高于当时河水位高程0.5m处，再用反铲二次退挖，尽量利用反铲的挖深能力，直接挖至拆除高程。PC320反铲挖装，15t自卸汽车配合运输至弃渣场。高喷防渗墙的抗剪强度不高，直接用PC400反铲挖除，如果存在局部挖不动的高喷墙，可采用EX200振动锤或水下爆破办法配合拆除。钢筋石笼人工配合反铲拆除。（六）基坑排水基坑初期排水主要考虑在上、下游横向围堰坡脚处布置3台55KW固定式抽水机抽水。后期经常性排水，通过在上游横向围堰坡脚处设集水井，在原已浇筑尾水渠底板上安装2台55KW固定式抽水机抽水。准备4台5KW小型电动潜水泵作为移动式抽水机机动抽水至集水井。基坑排水所需设备表项目初期排水经常性排水强度(m3/h)水泵型号台数强度（m3/h)水泵型号台数基坑185055KW465055KW2JQB-21-24（七）施工渡汛第一个汛期，由导流明渠过流，厂房围堰作好保护，期间主要施工尾水渠底板、尾水左右导墙、主厂房主机段、副厂房、安装间等工程；汛期来临前拆除厂房围堰，利用尾水闸门封闭厂房基坑，施工厂房二期混凝土和机组安装，河床全断面过水。导流施工机械设备一览表序号机械名称规格型号单位数量1自卸汽车15ｔ辆152反铲挖掘机PC320台23反铲挖掘机PC200台24轮式装载机3m3台15推土机TY320台26冲击钻机CZ30型台套67液压抓斗QUY50B台38液压振动锤EX200台19自行振动碾10t台110汽车吊30t辆1三、基坑土石方工程施工1..概述本工程厂房土石方工程主要包括厂房上部覆盖层土方开挖、厂房、安装间及尾水渠的基础土石方开挖等。厂房建基面为边岸崩坡积孤块碎石夹砂壤土层，主厂房覆盖层最大挖深22.33m，检修集水井最大挖深约26.03m。开挖采用反铲挖装自卸汽车运输至堆渣场。用手风钻对大孤石打眼放炮解小。岩石开挖分台阶开挖，手风钻打孔，毫秒非电雷管起爆，松动爆破，周边预裂，石渣运输用反铲挖装自卸汽车出渣。2.施工程序厂房开挖施工分水上和水下两区进行。根据施工导流、地形及施工进度要求，围堰形成前先开挖厂房水上部分即第一区覆盖层，弃碴用于填筑厂房围堰形成基坑，基坑抽水后，进行第二区开挖，按1#、2#机到安装间的顺序自上而下开挖，同时进行厂房出口尾水渠导墙基础开挖，较好的石碴料用作围堰加固填筑料，其余不符合要求的碴料则弃至弃碴场。开挖工程验收移交顺序：厂房▽1858m以上边坡、厂房▽1858m以下边坡、主副厂房段、安装间、尾水渠挡墙、导墙和底板。厂房后侧和上下游边坡验收移交后及时进行锚喷护坡施工，防止边坡崩塌。3.开挖施工布置⑴施工道路布置：根据招标图纸及现场实际情况，厂房基坑处地形较为陡峭，而且建基面集中，拟在1858m和1834m（基坑底）高程布置出渣平台，水上区采用EX200反铲开挖、TY320推土机推土剥落至1858m平台，再用PC320反铲装车15～27t汽车配合运输，由已有的S303省道出渣完成。开挖料直接用来填筑厂房围堰，同时，在上游横向围堰内侧修填一条8m宽下基坑道路，泥结石路面；在基坑内依工作面变化展开5m宽支路至出渣工作面，道路可根据工作面的移动而改变。在厂房围堰和下基坑道路形成以后，进行水下区的基础开挖，部分渣料可利用1858m平台直接运出，剩余的剥落至厂房基坑底，利用上游横向围堰内侧施工道路将渣料运至弃渣场。⑵开挖风水电布置：开挖施工所用的水直接在河中抽取，用电由业主提供的10KV线路接入。4.开挖分层及爆破方式根据招标文件显示，本工程覆盖层主要为崩塌堆积碎块石、粘土，开挖采用3m高分层，直接用反铲倒退式开挖，推土机配合推土至出渣平台的办法进行。待基岩出露后，石方开挖量只有500m3,采用采用手风钻钻孔，少药量火炮爆破，局部采用人工撬挖到设计高程；对厂房各部位临时边坡均采用预裂爆破开挖。开挖工序流程见开挖工序流程框图施工测量放样施工测量放样开口线及炮孔放样起爆场地清理覆盖层土方开挖测基面地形钻孔清孔检查装药堵孔安全检查出碴开挖工序流程框图⑴施工测量放样：Ⅰ.进场后根据工程师提供的测区范围内导线点及水准点的基本数据，复测原导线点及水准点，并将复测结果上报工程师。Ⅱ.根据以上结果建立本工程测量控制图，以保证施工放样、定位的准确性。Ⅲ.按测量技术规范要求的测量等级，进行控制网点加密，并将控制网点加密施测，成果上报工程师。Ⅳ.施工期间，对控制网点加以保护，并定期对控制网点的复测检查，以防控制点的变位和人为的破坏造成施工测量事故。Ⅴ.在每一开挖单元开挖前，进行边线及高程放样，并对现场施工人员进行交底。Ⅵ.开挖施工过程中进行定期或不定期的规格检查，并做好边线标志。⑵场地清理：首先根据设计要求，测放出清理范围，再根据清理的对象不同，采用人工或机械清除范围内的全部树木、树桩、树根及其它有碍物，范围外的清理按规定或工程师的要求进行。⑶土方、碎块石开挖：待场地清理完成后，采用PC200反铲开挖和TY320推土机配合将渣土剥落至出渣平台，再用PC320反铲装车15～27t自卸汽车配合运输完成出渣，弃碴用于填筑厂房围堰。⑷测基岩面地形：土方、碎块石开挖结束后，进行基岩面地形测量，其成果作为竣工资料的一部分和土石方数量复核的依据。⑸开口线及炮孔放样：在石方开挖前，根据基岩面的实际高程进行开口线及炮孔放样，除标记炮孔位置外，还应标出炮孔深度，并在工作面标出施工控制高程点，供施工调整炮孔位置时，确定炮孔深度，经检查无误后，对开挖施工人员进行交底。⑹钻孔：Ⅰ.采用手风钻，钻时应注意孔位的偏差不得超过规定值，钻孔的方向与爆破设计的规定保持一致，特别是预裂孔和光面孔，要严格控制钻孔的方向。Ⅱ.钻孔结束后，装药前，应检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无塞孔，孔壁是否有掉块，以及孔内有无积水和积水深度，如有发现孔位和孔深不符合设计要求时，应及时处理进行补孔或调整个别的装药量或装药结构。⑺装药及起爆：①采用人工装约，装药必须严格控制每孔装药量，并在装药过程中检查装药高度，如发现堵塞时，应及时处理。②堵塞要按设计要求堵塞，严禁不堵塞而进行爆破，堵塞时不得采用石块或易燃物。③爆破网络的敷设与起爆：起爆网络采用非电毫秒雷管，梯级爆破的网路敷设，网路敷设前，必须事先对爆破器材检验，并应按设计要求进行，严格遵守《爆破安全规程》的有关规定，经检查确认起爆网路完好，具备安全起爆条件方准起爆。⑻安全检查：炮响后，对爆破工作面进行检查，是否有盲炮、哑炮是否有岩石松动、电源线路是副产品的破损，生活区的设施是否有飞石危及安全的情况，若发现问题应及时处理。⑼出碴：经安全检查后，无发现安全问题，再进行出碴施工，出碴采用PC320反铲挖装，自卸汽车运至围堰工作面或弃碴场。碴场配推土机平碴。5.喷锚支护厂房边坡应视基岩情况及时进行支护，按招标文件要求，厂房边坡采用喷锚支护护坡，喷浆保护采用TK961干湿两用型喷射混凝土机喷混凝土，为减少粉尘、降低回弹率，采用“湿喷法”的喷混凝土施工工艺6.厂房基坑排水及涌水处理基坑排水包括开工前与施工中场地地面水的排除及从基坑开挖到基坑混凝土施工前基坑涌水、积水的排除。施工前做好施工场区内的排水沟，沿厂房基坑坡顶外侧布置。排水沟断面为0.8m×0.6m。厂房基坑底部排水沟沿厂房进出口坡脚处布置，集水井布置在厂房进口段和出口段离开边坡脚不小于0.3m的地方。基坑四角或每隔15～30m设置一个集水井，井底面比排水沟底面低1m以上；视基坑涌水情况可在涌水大的部位增设集水井，安装抽水机将涌水排出基坑外。如涌水影响混凝土浇筑时可采用灌浆封堵措施。厂房基坑采用分层开挖，采用分层排水措施。7.开挖施工进度计划及开挖施工强度根据招标文件施工进度控制工期要求，对厂房土石方工程制定下列施工计划：考虑厂房围堰填筑用料要求，结合招标文件控制性工期要求，按以上计划确定的厂房高峰日开挖强度如下：砂卵石开挖强度3000m3/日。8.机械选型配套厂房开挖工程需要配置的主要机械设备如下表：主要机械设备表序号机械名称、型号、规格数量(台)进场时间产地1反铲PC3201.25m33日本3反铲PC2001.0m32日本4推土机TY1802国产5自卸汽车三菱15t10日本7柴油压气机9m3/min1国产9手风钻YT283国产说明：表中所列部分机械是本标段土石方工程共用设备。四、基础灌注桩施工厂房建基面为边岸崩坡积孤块碎石夹砂壤土层，基础采用直径100cm，间排距为300cm的混凝土灌注桩加固，共10992m。灌注桩采用冲击钻机CZ-30造孔，泥浆护壁，16t汽车吊吊运钢筋笼，水下导管直升导管法浇筑混凝土。钻孔前平整场地，测量放出墩位处中心桩位及护筒位置以便安装机具，准备好钻孔机具并进行检查，确认状态良好。1.测量放样桩基施工时，必须进行测量放样，按设计要求对每根桩进行现场测量定位，组织专业技术人员根据设计桩位座标，从三角网的控制点桩位上引放出每个桩基位置，其测放精度均必须符合国家有关规范的规定。并经监理校核无误后，方可进行下道工序施工。同时在现场对施工管理人员要作好有关各方面的技术交底工作。2.场地平整桩基施工前，须进行场地平整。桩机就位前，用反铲挖掘机或推土机对施工场地进行平整，清除施工场地内的淤泥、杂物或回填部分粗砂作垫层等，为钻孔桩施工提供良好的工作面，以确保施工顺利进行。3.护筒埋设桩基护筒埋设深度一般1.5～3.0m，钢护筒回收。在测量放样核准孔位后，采用十字线法进行护筒埋设。用小型吊机将钢护筒吊装就位，人工辅助定位，要求定位准确，埋设牢固。钢护筒顶口高出地面50cm。护筒平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于0.5%。4.桩机就位桩基采用冲孔灌注桩施工，桩机施工使用时，要求桩基就位准确，铺垫稳固，并用水平尺校正水平，冲孔钻孔时不得产生位移或沉降，否则应重新校正水平。5.泥浆制备泥浆循环系统布置在基坑内，采用挖泥浆池及泥浆槽循环。在冲孔钻孔施工时，要做好成孔泥浆的拌制，成孔泥浆制作选用高塑性粘土。钻孔时，根据不同地层，钻进速度选择不同的泥浆性能和技术指标，并严格控制。高塑性粘土制备泥浆性能如下表所示。制备泥浆性能指标表项次项目性能指标检验方法1比重1.1~1.3泥浆比重秤2粘度18~25s500cc/700cc漏斗法3含砂量<5%4胶体率>95%量杯法5失水量<30ml／30min失水量仪6泥皮厚度1~3mm／30min失水量仪7静切力lminl0min2~3N/m25~10N/m2静切力计8稳定性＜30g／mm39PH值7~8PH试纸6.冲孔根据地质情况及以往施工经验，选用冲击成孔桩工艺。选用6台CZ-30冲击钻机造孔，采用泥浆护壁，正循环冲击法成孔。冲击钻头采用“十字”型冲击钻头。为确保安全与施工事故处理，在钻头上设置打捞环，并在冲击钻头锥顶与提升钢丝绳之间设置自行转向装置，以保证不形成梅花孔。钢丝绳选用优良、柔软、无断丝者，连接吊环处的短绳和主绳的卡扣不得少于3个，各卡扣受力均匀，在钢丝绳与吊环弯曲处应安装槽形护铁（马眼），以防止扭曲及磨损。桩机就位前，应对钻机的各项工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固、主要机具的检查和安装。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，并严格对中桩位。冲孔作业分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行测试，根据不同地层采用不同的性能指标和相应的钻进速度，其性能指标为：比重1.1～1.3，粘度18～22S，含砂率不大于8%，胶体率大于95%。起下钻具必须轻稳，以防钻具刮损护壁，造成塌孔。终孔前需经监理人员、设计检查验收后，方可终孔。7.冲击造孔过程中应注意以下施工要点：①.开孔时应低锤(小冲程)密击。如表土、淤泥、松散细砂等软弱土层，应及时加块石与粘土反复冲击造壁，使孔壁挤压密实；②.当孔深达护筒下3～4m后可加快速度，加大冲程，转入正常连续冲击；在各种不同土层和岩层中冲孔时，应按下表选择冲程和泥浆密度，并按照备注中的要点执行：各类土层中的冲程和泥浆密度选用表项目冲程（m）泥浆密度（t／m3）备注在护筒中及护筒脚下3m以内0.9～1.11.1～1.3土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土粘土1～2清水或稀泥浆，经常清理钻头上泥块砂土1～21.1～1.3抛粘土块，勤冲勤掏渣，防坍孔砂卵石2～31.2～1.3加大冲击能量，勤掏渣风化岩1～41.2～1.3如岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣塌孔回填重成孔11.2～13反复冲击，加粘土块及片石③.冲孔时要随时检查桩位、垂直度、桩径的偏差，桩径偏差-50mm（个别断面），桩垂直度允许偏差0.5%，桩位允许偏差沿垂直于轴线方向为（100＋0.01H）mm，沿轴线方向为（150+0.01H）mm；H为现场地面标高与桩顶设计标高的距离。冲孔时应随时测定和控制泥浆密度，保证泥浆供给，使孔内泥浆面稳定；④.冲孔至基岩时应低锤密击或间断冲击，以免偏斜。如发现钻孔偏斜，应立刻回填片石至偏孔处上部0.3～0.5m，重新冲孔；若遇孔内岩面陡倾，造成钻孔倾斜时，也可先水下浇筑低标号混凝土至偏孔处上部0.3～0.5m处，待砼达到一定强度后重新冲孔；⑤．遇孤石时，可用预爆或用高低冲程交替冲击，以将大孤石击碎或挤入孔壁；⑥．必须准确控制松绳长度，避免打空锤。一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起塌孔、扩孔或卡钻等事故；⑦．对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法通过，以保持孔形良好；⑧．在造孔时应及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。排渣可采用泥浆循环或抽渣筒等办法，当采用抽渣筒排渣，在钻进4～5m深以后，每钻进1～2m应抽渣一次，并及时补浆，以防亏浆造成孔内坍塌；⑨．在钻进过程中每钻进4～5m深应检查一次成孔，在更换钻头或容易缩孔处均应验孔。如发现偏斜、弯孔、梅花孔、塌孔应立即停止钻进，采取措施进行处理；⑩．进入基岩后，每钻进300～500mm应清孔取一次岩样，并妥善保存，以便终孔验证。冲孔过程必须做好钻孔施工记录，施工中发现与地质资料不符之处应立即停止施工，待查明情况采取处理措施后再重新开始施工。钻孔深度达到设计要求后，钻孔终止时必须经业主、监理工程师确认后方可终孔并应对孔深、孔径进行检查，符合“《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中表6.8.3”要求后方可清孔。在冲孔钻孔过程中，要做好优质泥浆的回收利用，以降低施工成本。8.清孔终孔后，及时进行清孔。清孔可采用正循环排渣或空气升液法反循环排碴。空气升液法反循环排碴，即利用压缩空气在清孔端的气室处形成负压，将沉碴吸入进管内，从管口喷出。在清孔过程中，应不断向孔内泵送优质泥浆，以保持液面高度，防止塌孔，清孔工作直至达到设计要求，即沉渣厚度≤5cm，泥浆比重1.05～1.2，粘度18～22S，含砂率≤4%。符合设计要求后应立即会同业主、监理设计等有关部门进行隐蔽验收。施工中要注意以下要点：①孔壁土质较好、不易塌孔者可用空气吸泥机清孔；②孔壁较差者，宜用泥浆循环或抽渣简抽渣清孔；清孔过程中，必须及时补给足够的新鲜泥浆以保持孔内浆液面的稳定。钻孔验收标准如下：序号项目允许偏差1孔径D+5cm2垂直度1/1003桩位±5cm4灌注前孔底沉渣柱桩≤5cm9.钢筋笼制作及吊放安装钢筋笼的制作首先满足规范和设计要求。根据钢筋笼尺寸和场地情况以及起吊设备能力，在现场适当位置制作钢筋笼。确保进场钢筋品种和规格符合设计规定，并有出厂合格证和按规定在使用前进行试验，合格后方可使用。纵向钢筋用Ⅱ级。纵向①、②钢筋间距均匀放置，纵向钢筋的接驳先采用焊接，d≤25mm的钢筋允许采用搭接，搭接长度为35d，接口必须按规范要求错开。横向加劲箍及螺旋箍用Ⅰ级。纵横钢筋交接处均应焊牢。钢筋笼要求制作平直规整，尺寸准确、焊接牢固、焊接接头及搭接长度严格按设计及有关规范控制。灌砼导管采用管径Φ250无缝钢管法兰盘连接，并在吊装前试拼，接口连接严密平直、气密性良好。导管应位于井孔中央，并在水下砼灌注前进行升降试验，保证导管能自由升降。导管长度应根据钻孔深度确定，并保证导管下口离孔底0.3～0.5m。钢筋笼及灌砼导管的吊放由25t汽车吊机吊放，人工辅助进行，其做法如下图所示。φφ16mm吊筋型定位筋钢筋笼主筋钢筋笼吊放示意图桩孔钢筋笼施工中要注意以下要点：①．各类桩的钢筋笼除按设计要求外，其制作允许偏差应符合下表的规定：各类桩的钢筋笼制作允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1纵向主筋间距±10尺量检查2箍筋间距或螺旋筋的螺距±20尺量检查3加强箍间距±20尺量检查4钢筋笼直径±10尺量检查5钢筋骨架在承台预埋长度±100尺量检查6钢筋骨架垂直度1%吊线或直尺量检查②．设计桩身通长配筋，每根桩根据实际桩长确定钢筋笼长度。分段制作的钢筋笼，其长度以8～12m为宜，两段钢筋笼连接时可采取单面焊接焊。主筋的搭接焊应相互错开，35倍钢筋直径区段及50cm长度范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半，并应遵守《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-84）；③．钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、弯曲。清孔后应立即放入钢筋笼。通过吊筋长度控制钢筋笼就位的笼顶高程。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁；④．设计钢筋笼主筋净保护层厚度为5cm，施工时可设置定位钢筋环、半园形混凝土垫块，以确保钢筋的保护层厚度；⑤．钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理进行隐蔽工程检查验收，并及时灌注水下混凝土，其间隔时间不宜超过4h，以防止泥浆沉淀和坍孔。10.灌注水下混凝土(1)清孔满足规范和设计要求后，随即灌注水下砼。混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序，我们将认真负责地做好各项准备工作。灌注采用Ф300mm的快速卡垂直提升导管。导管使用前组装编号，根据孔深预拼要求和长度，导管顺直并进行拉力和水密试验，确保导管的良好状态。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升25～40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上，接上混凝土初灌漏斗检查孔底沉碴厚度，符合规范要求之后，经监理工程师同意，开始灌注混凝上。(2)混凝土的拌制生产混凝土拌制生产做好以下工作：①选定适当的混凝土配合比，掺加适量的缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。②砂、石料、水泥，外加剂储备充足，质量抽检合格。③拌制机械状态良好，计量设备准确，生产能力可满足整桩灌注速度需要，留有‘富余量。