隧洞（支洞）工程施工方案28

隧洞（支洞）工程施工方案一、概述1.引水隧洞此枢纽的引水系统由引水隧洞、调压井及压力管道等组成。引水隧洞进口底板高程为2107.50m，出口底板高程为2071.93m，开挖断面为马蹄形，比降2‰，引用流量120.00m3/s。本标段的隧洞工程包括：引水隧洞、水平方向长335.46m的压力管道段隧洞以及完成主体结构的施工支洞。2.支洞本标范围内的施工支洞有9#施工支洞、9#支洞上支洞、10#施工支洞、11#施工支洞。本标段施工支洞属临时工程，引水隧洞竣工后施工支洞要求封堵。二、支洞工程1.各支洞地质条件简介（1）9#施工支洞9#支洞及9#上支洞主要是进行引水隧洞的隧17+000m～隧17+727.39m段的施工，9#支洞的另一出口，完成压力管道段的上平段的施工。9#支洞前45m围岩主要为Ⅴ类、中62m围岩主要为Ⅳ2类、后114m围岩主要为Ⅳ1类。(2)10#施工支洞位于调压井上游侧，总长244.53m，主要完成压力管道上斜段、中平段的施工。前52m围岩主要为Ⅴ类、中83m围岩主要为Ⅳ2类、后104m围岩主要为Ⅳ1类。（3）11#施工支洞该支洞位于压力管道下游侧，长159m，主要完成压力管道下斜段、下平段的施工。前20m为松散堆积层、往里23m围岩主要为Ⅴ类、中44m围岩主要为Ⅳ2类、后72m围岩主要为Ⅳ1类。各支洞地质条件，详见1.2.1工程地质条件。2.支洞断面设计招标文件中未对施工支洞的尺寸作明确要求，但考虑到施工进度、隧洞出渣翻轮式装载机和采用自卸汽车，及洞挖后的运输钢管等金结构件的需要，按双车道设计，拟定支洞断面类型为城门洞型，9#～11#支洞断面尺寸7.0m×7.5m（宽×高），支洞采用砼堵头封堵。支洞断面见下图：3.施工规划及施工准备(1).洞脸施工规划：计划进场后优先开挖支护9#、10#、11#施工支洞进口边坡。施工支洞进口的洞脸开挖与支护分两个台阶（两个阶段）进行：以各施工支洞的洞口开挖底高程为界，临时施工道路修到此高程后，以上部分的边坡采用人工配合手风钻钻爆开挖，人工修坡向下扒碴，边坡修坡达到设计要求后进行该部位喷锚网联合支护施工，完成后，再进行此高程以下边坡开挖及支护。以下部分的边坡开挖采用潜孔钻钻孔、潜孔爆破法，反铲配合自卸汽车出碴，人工配合反铲修坡，达到设计要求后进行该部位喷锚网联合支护施工。进洞施工前要完成洞口顶拱超前锚杆施工。各施工支洞的洞口开挖底高程：9#支洞2054m、10#支洞1955m、1960m。10#、11#支洞同时施工，9#支洞待施工道路修到进口处时开始施工。(2).施工布置洞脸及洞口施工，土方开挖用挖掘机，石方开挖采取移动式柴油空压机、及潜孔钻钻孔，施工布置相对较少。根据施工需要，临时采取一些简单的布置。洞口布置，待洞脸开挖支护完成后，在各施工支洞的进洞口前布置两台55kW轴流式风机，负责洞内的通风，布置1台20m3/min的电动空压机，负责洞内的施工供气，布置1台动力配电箱，负责洞内的施工及照明用电。洞内施工布置，见5.2.7.1.。(3).施工准备排水天沟开挖：根据测量放样确定边坡天沟，边坡开挖前完成排水天沟的开挖及支护工程；植被清除：进行初步测量放样，确定洞口边坡开挖范围，照此进行植被清理，以便精确放出洞口边坡开挖边线，布置开挖临时道路；测量放样：按设计要求放出洞口开挖边线。4.开挖及支护工艺开挖以新奥法理论指导施工，支洞进口为=4\*ROMANIV、=5\*ROMANV类围岩，采用超前大管棚（或超前锚杆）、钢拱架、径向锚杆及挂网喷砼等进行强支护，1.5～2.0m短进尺施工。进口工作面主要采用全断面开挖的施工方案，利用人工配合三臂凿岩台车钻孔，采用周边孔光面爆破、微差爆破的钻爆法进行开挖掘进，采用侧卸轮式装载机和自卸车出渣，采用喷锚支护的施工手段进行隧洞一次支护。控制隧洞开挖精度方面，手风钻钻孔时采用激光测站仪控制，指导钻手掌握钻孔精度。凿岩台车钻孔时我们将在三臂凿岩台车上安装一套TAS电子推进梁角度显示系统，让钻手掌握钻孔的方向。5.洞口土石方明挖（1）作业程序1)植被清除：首先进行初步测量放样，确定洞口边坡开挖范围，照此进行植被清理，以便精确放出洞口边坡开挖边线，布置开挖临时道路；2)天沟开挖：根据测量放样确定边坡天沟，完成天沟的开挖及支护工程；3)边坡土石方开挖：从上至下分层进行，并人工将边坡修顺；4)边坡喷锚支护：在分层开挖、分层修坡的同时，分层进行边坡喷锚支护，直至完成整个洞口明挖。（2）开挖1)土方开挖采用PC220反铲挖土、15t北方奔驰自卸汽车运土，利用洞边坡上布置的施工道路出渣，从上至下，分层进行开挖。2)石方开挖洞口明挖段石方开挖，采用9m3移动式柴油压气机供高压风、YT28型手风钻配合潜孔钻钻孔爆破法进行开挖，PC220反铲装渣、15t北方奔驰自卸汽车运渣至指定弃渣场。开挖梯度为3m一层，挖完之后立即支护，然后再进行下一层的开挖支护工作。洞口明挖对坡边轮廓线应采用预裂爆破施工，对洞口明挖石方采用手风钻和潜孔钻钻孔、少药量火炮爆破施工，以保护洞脸边坡。根据招标文件地质资料，结合所选用的钻孔设备，以孔深3.0m为例初拟开挖钻爆布置及爆破试验参数见下表所示。孔深与上述不符在此基础上进行调整。（3））洞口边坡喷锚支护开挖修坡和支护需交叉作业，自上而下开挖一层，进行一层喷锚施工。洞口边坡喷锚支护参数，严格按设计要求进行施工。洞口边坡支护如“洞口边坡喷锚支护示意图”所示。1)锚杆施工：采用手风钻和潜孔钻钻孔，钻孔方向尽量与坡面垂直，采用人工注浆、人工插锚杆。锚杆采用“先灌后插”的砂浆锚杆。2)挂钢筋网：用于挂网的钢筋一般直径较小，运至坡面后采用人工现场剪裁、现场安装，按设计及规范要求进行拼接和与锚杆连接。3)喷砼：临时就近布置一台0.35m3移动拌和机搅拌砼，采用TK-961型砼湿喷机进行喷砼，并对喷射的砼按要求进行养护。6.支洞洞挖施工本标支洞围岩基本都是IV、V类围岩，主要采取台阶分部开挖法。支洞的洞挖爆破，主要采取光面爆破、非电毫秒雷管起爆网络的破破技术。为减少对洞壁岩体的破坏，周边孔采取密布孔、隔孔装药的方法。（1）洞内施工布置1）施工用水洞内施工供水管采用2寸钢管，布置于流水方向隧洞左侧边墙，用铁丝固定于短锚杆上，并离地约0.5m，洞口及洞内每隔100m设控制闸阀，洞内每隔40m设1寸半分水管接头4支，以利施工。2）施工用电洞内动力电380V，采用200㎜2的动力电缆输电进洞。洞内照明用电在成洞段或不作业地段采用220V电压的电，作业地段（工作面）采用36V安全电压的电，均用电缆供电。动力电缆和照明电路电缆均设于隧洞左侧，采用专门电缆架（钩）（打孔埋设短锚杆）固定电缆，洞内照明布置于隧洞左侧，离地距离，动力电缆控制在3.0m高度以上，照明电缆控制在2.0m高度以上。3）施工用风（高压）洞内施工供风管采用4寸钢管，布置于流水方向隧洞左侧边墙，与供水管并行，用铁丝固定于短锚杆上，并离地约0.5m，洞口及洞内每隔100m设控制闸阀，洞内每隔40m设1寸半分管接头4支，以利施工。4）施工排水洞内积水主要为地下水涌渗以及生产废水，根据洞内开挖后地形条件，工作面采用可移动的潜水泵进行排水；出口工区采用洞侧排水沟自流式排水或在工作面采用可移动的潜水泵抽排到洞口集水井，再由洞口抽水机抽排到洞外。排出洞外的废水，经过污水处理系统处理后排放。为预防洞挖施工时的围岩渗水等不利地质条件下的排水，在支洞的一侧挖有排水沟，在洞底开挖成形后，采取手风钻造孔，小药量潜孔爆破的方式，进行排水沟的石方开挖。排水沟的开挖的循环进尺长度，可视支洞的开挖的进尺情况，可在支洞每进尺到一定尺寸后，利用支护的间隙时间进行。如无支护间隙时间时，初拟每20m进行一次排水沟的石方槽挖。5）洞内通风管路布置由于隧洞断面较大，为确保洞内空气新鲜，在洞内布设两条通风管路供风排烟。在隧洞拱部布置一条φ1000铁皮风管从工作面往外抽风，悬挂支点为砂浆锚杆，在铁皮风管下部布置一条φ1000柔性风管向工作面送比较清新空气。支洞内施工布置如下图：（2）洞口段施工一般洞口段顶拱及侧壁围岩厚度较薄，岩体较破碎，据招标文件内容，各支洞的为确保成功进洞安全掘进，对洞口段开挖采用超前管棚、钢拱架、径向锚杆、挂钢筋网和喷砼联合支护措施支护。洞口进洞施工程序：进洞前先在隧洞顶拱120°轮廓线外打设一排超前管棚（或超前锚杆），管棚长12m。第一排超前管棚（或超前锚杆）施工完成后，在洞口立两至三榀工字钢拱架，顶住管棚（或超前锚杆）外露头，再进行衬砌混凝土的钢筋、模板等各工序施工、对洞门进行混凝土衬砌。待衬砌混凝土施工完且具有一定的强度后，方可进行洞挖施工。1）超前管棚施工方法：A测量放样：按设计开挖半径超挖30cm进行放样，画出上半洞开挖轮廓线。超挖30cm画线是为了管棚和管棚内侧的工字钢拱架，在规格外，不削减隧洞砼的厚度，而且，考虑了管棚钻孔的精度，以防个别孔向内偏差。B钻孔：利用三臂凿岩台车钻孔。孔径65mm，环向间距300mm，孔深视地质条件的不同而不等，初拟9～12m，钻孔外插角5°。钻孔开孔位置在轮廓线上。管棚布置在洞顶120o范围内。C插管灌浆：管棚用D=50mm钢管，管壁钻小孔成“花管”，人工插管。灌浆采用SW15型砂浆机进行。灌浆顺序为先两侧后顶部，先灌较低的孔，后灌较高的孔。如遇有渗水量较大的洞口，注浆宜先注出水量较小的管，后注出水量较大的管。2）超前锚杆施工方法：钻孔用潜孔钻机钻孔，孔径50mm，孔距按设计施工图进行放样定位，孔深按设计施工图。锚杆施工采用先注浆后插杆的方法，锚杆孔注浆用注浆机进行。为方便锚杆孔内注浆，在钻锚杆孔时，孔口不宜向下倾斜。如设计有要求或钻孔条件不允许的前提下，则改用非注浆锚杆，一般做法是采用锚固剂代替砂注浆，这种锚杆施工时，一是要确保锚固剂的质量，二是要确保每个孔内的锚固剂的数量，才能保证锚杆的质量要求。超前锚杆测放孔位时，要结合施工图置的设计位置，同时要结合洞口周边的地质条件，如洞口周边需立钢拱架等支护、需对洞口进行扩挖时，在进行超前锚杆孔位放样时，需预留出一定的平面位置，以避免超前锚杆施工、洞口扩挖后，锚杆侧面出露或侧面锚固的岩体太薄，影响锚杆的效果，从而削弱了超前锚杆的支护作用。3）洞门施工施工支洞进口洞门如下图：洞脸处边墙的衬砌混凝土厚度40cm，洞口上方的衬砌厚度，视各支洞洞口的地质条件而定，初拟最薄处厚度为1.0m，入洞后的洞口段边墙、顶拱的混凝土衬厚度为40cm。在进行洞口段的衬砌混凝土施工时，要预埋一定数量的PVC排水管，将围岩中的裂隙水等排至洞底。以减少水压对衬砌混凝土的浸蚀。洞门建筑包括洞门墙砼与洞顶砼排水沟，洞门建筑在洞口坡面防护完成，进洞开挖一个循环进尺后进行，洞门砼施工与洞口前的一段砼衬砌要一起进行，以保证洞门与洞口内的砌衬砌形成统一的整体，共同承受围岩的压力，确保洞口的稳定与安全。（3）支洞IV1类围岩的洞挖据招标文件，本标的9#、10#、11#施工支洞的条件都不算好，为IV、V类围岩，其中IV1类围占多数。IV1类围岩洞挖施工主要方法如下：支护装药、起爆支护装药、起爆排烟、洒水测量放样钻孔出渣下一循环支洞IV1类围岩洞挖工艺流程2）开挖方法本标的支洞大部分属IV1类围岩，对IV1类围岩采取全断面一次开挖、一次支护的方法进行洞挖施工。爆破采用楔形掏槽方式、周边光面爆破、非电毫秒微差起爆网络爆破。出碴采用侧翻装载机装15t自卸汽车出渣。3）钻孔与爆破A钻孔：引水隧洞平洞段采取全断面开挖，采用三臂钻钻孔，孔径50mm。B爆破设计IV1类围岩开挖采用楔形掏槽方式，周边光面爆破技术，全断面采用“短进尺、弱爆破，周边孔加密布置，隔孔装药爆破”的方式，尽量降低单响药量，最大限度地降低爆破震动对围岩的不利影响。炸药采用岩石乳化炸药、雷管采用非电毫秒微差雷管。周边孔采用竹片或导爆索分节间隔装药，爆破孔采用柱状连续装药，堵塞采用砂和粘土的混合物。光面爆破参数一般应通过试验确定，施工中可按照选定的参数，总结每次爆破效果，测量半孔率和轮廓的不平整度；采用声波测量仪器时，可测定围岩受爆破影响程度，不断调整光爆参数。总共钻孔111个，平均2孔/m2。总装药量为275.0kg，平均单耗为1.4kg/m3。C炮孔布置周边光爆孔孔距40～45cm，主爆区崩落孔孔距80～90cm，底孔孔距70～75cm。掏槽孔孔距30～40cm，爆孔布置见下图：支洞IV1类围岩洞挖炮孔布置示意图4)起爆网络除掏槽眼外，隧洞端面上的其他炮眼应尽量使其在无夹制的情况下起爆。这不仅可获得良好的爆破效果，且对围岩的破坏也减低到了最小限度。为此采用矩形原理设计爆破的破裂线。采用非电毫秒雷管微差起爆网络，起爆顺序见支洞IV1类围岩洞挖爆炮孔布置示意图。（4）支洞开挖施工1）洞口处理及超前管棚施工由于各支洞进口段围岩条件相对较差，为IV、V类围岩，为保证顺利成洞，隧洞洞口采用超前管棚结合喷锚网联合支护,并采用工字钢拱架作加强支护。对于超前管棚，在洞口边坡处理基本完成后，利用边坡弃渣在洞口形成台阶，洞内则利用上导洞的地面作为平台，进行第一排超前管棚（小导管）的施工，第一排超前管棚单条长度9m，施工完成后，在洞口架立一榀工字钢拱架，顶住管棚外露管头。进洞4m后改为超前锚杆，每排超前锚杆以单条长度6m进行施工。超前长管棚和小导管施工方法：A测量放样：洞口按设计开挖半径进行放样，画出上半洞开挖轮廓线。B钻孔：洞口管棚沿洞顶拱周边布置。利用人为台阶做平台，用多臂钻机沿管棚轮廓线钻孔。洞内超前锚杆采用多臂钻机钻孔，孔径60mm，孔深4m（Ⅳ类围岩处为3.5m），钻孔外插角5°。C插管灌浆：超前管棚直径D=108mm、小导管直径钢管D=42mm，均为钢管，管壁钻小孔成“花管”。管棚（全长9m）一次插入钻孔内并插入灌浆小导管。采用水泥浆和水玻璃双液灌浆的方法。灌浆顺序为先两侧后顶部，先灌较低的孔，后灌较高的孔。洞口段的初期支护结构如下图：洞进口加强支护断面图2）支洞开挖在完成洞口边坡处理和上半洞管棚及拱架等支护施工后，就可进行分部开挖及支护施工。A每一分部施工顺序测量放样→钻孔→装药、起爆→排烟、洒水→安全支护→出渣→下一循环B主要工序施工方法①测量放样采用全站仪进行放样。每次放样时，测量人员、现场技术人员及钻工领班人员一起于掌子面布孔放样，确保钻孔布孔质量，保证爆破效果。②钻孔a钻孔方法：采用三臂凿岩台车台车钻孔b钻孔顺序：先底孔、再掏槽孔、然后周边孔、最后是崩落孔。c配合工作：凿岩台车钻孔时，需1～2人配合耙渣，以保证孔位的准确。洞内台车钻孔示图d钻孔精度控制措施为确保钻孔精度，在三臂凿岩台车上安装一套TAS电子推进梁角度显示系统，让钻工掌握钻孔的方向。人工钻孔的部位是=2\*ROMANII区，只要求控制顶部的开挖顶拱边线，钻孔时也需要用全站仪进行顶拱部位的放样。e钻孔要求及检查钻孔是控制爆破效果及开挖质量的关键工序之一。周边孔的钻孔精度，特别是孔向，要严格控制。周边孔开孔位置落在设计开挖规格线上，钻孔方向向外插2°，以利下循环钻孔施工。其他炮孔的钻孔精度也要严格控制，以确保爆破效果，特别是掏槽孔的方向及深度，严格按爆破设计进行。钻孔结束后，要认真检查，钻孔数量、间距、深度等要仔细检查，发现漏钻应补钻，有方向偏差、堵塞的孔应汇报、处理。=3\*GB3③装药起爆a装药采用液压平台作业车做操作平台，人工装药，炮工作业组专人负责分发起爆药卷给装药工人，从掌子面上部往下部进行，以免作业时掌子面石块掉落破坏塑料导爆管，作业组长全面统一指挥作业人员，避免错装（段位）、漏装。b堵塞炮孔堵塞采用预先制作好的炮泥卷，严格按要求堵塞。炮泥采用1:3粘土和砂的配制品，制成长35cm，φ30mm的柱状。c联网起爆联网前仔细检查有无错装雷管（段位）、漏装炮孔。严格按设计要求联结，结点要牢固，起爆雷管的起爆方向要正确，以免拒爆，联网两人以上操作，监督进行。检查网络无误、设备、器材、人员等转移到安全地点后，方能由炮工点火起爆。=4\*GB3④通风排烟a通风方案通风排烟采用混合式通风，即将炮烟抽出洞外，并将洞外新鲜空气鼓入洞内。b通风布置鼓风机及鼓风管串联连接，布置在隧洞一侧边拱部位，管路以不影响施工测量及洞内交通为布置原则。c鼓风机及鼓风管安装鼓风机及鼓风管的安装，利用轮式装载机，人工安装。鼓风机及鼓风管均利用预先打好的锚杆悬挂、固定。d通风管的连接要平顺、严密，以减少通风阻力和中途泄露；e放炮后通风一定时间后，进行洒水除尘；f通风到一定程度，经有关人员检查后方能进行下一工序。g有毒气体监测,通风排烟后，采用有毒气体监测仪进洞监测，如有发现有毒气体应立即撤出。采取加强通风将有毒气体排出洞外，再进一步监测，达到安全标准后才能进洞施工。每个工作面配有一套毒气体监测仪。=5\*GB3⑤安全与排险处理爆破后由抽风机排烟20分钟，即可进洞人工洒水除尘并进行安全处理。安全排险处理由专人负责，由有经验的专职安全员带2～3名安全工人进洞，对洞内已开挖掘段（未衬砌部分）和掌子面进行检查，并清除开挖面上残留的危石、碎块，确定安全后，方可进行下一工序施工。=6\*GB3⑥出碴由于采取的分部台阶开挖法，在=1\*ROMANI区爆破、通风、排险后，只进行临时的扒碴，待=2\*ROMANII区爆破后的碴一起清运，从而完成上半部分的出渣。a出渣方法：隧洞出渣采用轮式侧卸装载机装碴，自卸汽车进行洞内外运输，将洞碴运至指定弃碴场。洞内出渣工艺如下图所示：b防尘措施：加强通风，延长通风时间，出碴时在工作面向爆碴洒水。=7\*GB3⑦工作面清理及管线路加长出碴要尽量清除干净，掌子面应进行危石清理，底部要人工扒清楚，不要留碴，以便下一循环底眼钻孔。掌子面、洞壁应用高压水冲洗，以便放样、喷砼等。为保证下一循环的施工，风、水、电线管路，通风管路应相应加接长。(3).循环作业时间每一循环，测量放样至出碴清理，各工序作业时间安排如下表所示：支洞=4\*ROMANIV1类围岩全断面钻爆作业时间表序号项目工程量作业时间（h）备注1测量放样12钻孔33装药与起爆14通风检查与排险15出渣96m346监时支护610循环时间1611循环进尺2.0m12月进尺m按26d洞挖施工本标计划支洞=4\*ROMANIV1类围岩时，每一循环进尺2.0m，循环时间16h，按每月26d的施工时间，月平均进尺75m。（5）支洞IV2、V类围岩的洞挖本标9#、10#、11#施工支洞中=4\*ROMANIV2、=5\*ROMANV类围岩，施工方法主要考虑采用上、下台阶法；隧洞支护方式考虑采用钢拱架锚喷网联合支护措施。隧洞开挖设备主要采用三臂钻结合人工手风钻钻孔，反铲挖掘机及侧装装载机配15t自卸车出渣。1)支洞洞挖台阶分部IV2、V类围岩采取上、下台阶分部开挖的方法，台阶上部先开挖两侧，初期支护后进行中间部分的开挖；台阶上部开挖、支护完成后，再进行台阶下部的开挖。台阶下部即=3\*ROMANIII区厚度，初拟1.5m。IV2、V类围岩，开挖分部方案见下图：图中标注I、II、III为开挖施工顺序。上半洞采用手风钻孔，反铲或轮装配合自卸车出碴，下半洞采用潜孔钻钻孔，反铲装配合自卸车出碴、清底。I区开挖后，洞渣用反铲挖掘机扒到一侧，待II区爆除后，一起出渣。上部开挖的渣清运到洞外后，才进行台阶下部即III区的开挖。2).=4\*ROMANIV2、=5\*ROMANV类围岩开挖工艺流程超前管棚施工超前管棚施工上洞左右部开挖系统锚杆格栅钢架安装锁脚锚杆和挂钢筋网（及喷锚支护）下半洞开挖下半洞格栅钢架腿安装锁脚锚杆（及喷锚支护）复喷砼下一循环施工上洞中部开挖=4\*ROMANIV2、=5\*ROMANV类围岩洞挖施工工艺流程框图3)支洞=4\*ROMANIV2、=5\*ROMANV类围岩洞挖A测量放样I区放样时，测放顶部半边拱点、及两侧墙的上半部分控制点位；II区放样时，测放顶拱的中间部位控制点位；III区放样时，测放两侧墙的下半部分及底部控制点位；B钻孔由于采取的台阶分部开挖法，各部分的钻孔条件不同，因而要采取不同的钻孔方法I区、II区空间相对较小，故采取人工手风钻造孔，计划采用YT28式气腿手风钻；III区采用潜孔钻造孔。洞内人工钻孔示图C装药起爆=1\*GB3①装药上半部分装药采取自制的小型台车平台，人工装药作业组专人负责分发起爆药卷给装药工人，从掌子面上部往下部进行，以免作业时掌子面石块掉落破坏塑料导爆管，全面统一指挥，避免错装（段位）、漏装。下部分=3\*ROMANIII区开挖时，装药人员站在洞内地面即可完成，装药时从内往处进行。=2\*GB3②堵塞方法同=4\*ROMANIV1类围岩的方法相同。=3\*GB3③联网起爆方法同=4\*ROMANIV1类围岩的方法相同。D排烟及安全处理爆破后由抽风机排烟20分钟，即可进洞人工洒水除尘并进行安全处理。安全处理由专人负责，对洞内已开挖段（未衬砌部分）和掌子面进行检查，并清除开挖面上残留的危石、碎块，确定安全后，方可进行下一工序施工。F出渣由于采取的分部台阶开挖法，在I区爆破、通风、排险后，只进行临时的扒碴，待II区爆破后的碴一起清运，从而完成上半部分的出渣。a扒碴方法：采用反铲挖掘机进行，临时扒碴时先堆积在洞的一侧，以不影响洞内施工设备的运输为原则。b出渣方法：隧洞出渣采用轮式侧卸装载机装碴，自卸汽车进行洞内外运输，将洞碴运至指定弃碴场。洞内出渣工艺如下图所示：G循环作业时间每一循环，测量放样至出碴清理，各工序作业时间安排如下表所示：支洞台阶法钻爆作业时间表（台阶上部分）序号项目工程量作业时间（h）备注1=1\*ROMANI区测量放样0.52=1\*ROMANI区钻孔2.53=1\*ROMANI区装药与起爆0.54通风检查与排险0.55=1\*ROMANI区扒渣、临时支护46=2\*ROMANII区顶部放样0.57=2\*ROMANII区钻孔1.58=2\*ROMANII区装药起爆0.59通风排险0.510=2\*ROMANII区扒渣、临时支护211上台阶出渣40m3212上台阶循环时间1513每一循环进尺1.5m下台阶洞挖，可在上台阶进尺6个循环后进行，上台阶每进尺9.0m后，进行一次下台阶的洞挖，下台阶即分部开挖图中的III区，作业循环时间如下：支洞台阶法钻爆作业时间表（台阶下部）序号项目工程量作业时间（h）备注1=3\*ROMANIII区底孔放样0.52=3\*ROMANIII区钻孔2.03=3\*ROMANIII区装药起爆0.54通风检查与排险0.55下台阶出渣31.5m31.56下台阶循环时间513每一循环进尺3.0m上台阶洞挖按各工序作业时间计算，理论上每一进尺循环时间至少15h，每一循环进尺长度按1.5m计算，下台阶洞挖按各工序作业时间计算，理论上每一进尺循环时间至少5h，每一循环进尺按3m计算。上台阶每进尺9.0m的长度后，上台阶暂停，进行下台阶开挖，共需3次循环，需15h。综合上、下台阶循环作业时间，每105h后，全断面进尺9m，按每月正常施工26d计算，每月平均进尺50m。（6）支洞=2\*ROMANII、=3\*ROMANIII类围岩洞挖据招标文件，本标支洞没有=2\*ROMANII、=3\*ROMANIII类围岩，但不排除有=2\*ROMANII、=3\*ROMANIII类围岩的可能。=2\*ROMANII、=3\*ROMANIII类围岩采取全断面、光面爆破一次爆破成形的施工方法。施工方法参照=4\*ROMANIV1类围岩的施工方法。如遇地质条件好的=2\*ROMANII、=3\*ROMANIII类围岩时，可进行全断面开挖，减少临时支护的时间。依类似工程的施工经验，全断面开挖时，每月平均进尺可达120～140m。本标计划，=2\*ROMANII、=3\*ROMANIII类围岩时，每一循环进尺3.5m，循环时间14h，按每月26d的施工时间，月进尺150m。7.支洞支护本标未提供支洞的支护工程量，是经总价承包的方式进行投标报价的。据招标文件，本标的9#、10#、11#施工支洞的围岩大多为=4\*ROMANIV、=5\*ROMANV类围岩，在支洞洞挖过程中，一定存在临时支护的工作。（1）支洞支护类型本标支洞段的支护类型主要有以下两类：=4\*ROMANIV类围岩支护、=5\*ROMANV类围岩支护。支洞=4\*ROMANIV、=5\*ROMANV类围岩支护，以随机锚杆+挂钢筋网+喷射砼+砼衬砌的联合支护的方式，随机锚杆采用药卷式锚杆，以便快速的加固围岩，砼的衬砌及时跟进。对=5\*ROMANV类围岩，除上述支护方法外，对围岩差的部位，辅以超前锚杆+钢拱架支撑+小导管注浆联合支护的方式，超前锚杆采用自钻式锚杆，以便快速的加固围岩。钢筋砼的衬砌厚度为40cm，衬砌砼的配筋，初拟为φ16＠200。（2）支洞支护施工方法支洞的临时支护项目与施工方法参考引水隧洞的支护，详见引水隧洞支护。8.施工支洞封堵时段安排及施工（1）施工支洞封堵时段安排9#施工支洞及9#上支洞拟在对应的引水隧洞洞身段混凝土浇筑完成、钢模台车拆除、洞身灌浆结束后进行支洞封堵。10#、11#施工支洞封堵在对应的压力钢管段钢管安装完成、钢管衬砌砼完成、固结及接触灌浆结后进行支洞封堵。时间参考施工进度计划。（2）施工支洞封堵施工1)浇筑分层堵头断面为支洞的净尺寸约7.0×6.5m（宽×高），封堵混凝土分块分层进行浇筑，分层高度为：底部第一层2.5m；第二、三层为2.0m。采用普通组合钢模板，Φ47mm钢管脚手架支撑固定。混凝土由拌和系统进行拌制，6.0m3搅拌运输车运至施工现场，砼泵泵送入仓，插入式振捣器振捣密实。当混凝土浇到超过隧洞顶拱后，泵管出口埋在混凝土面以下适当的深度，以保证砼能尽量填满。顶拱部位的空隙，采取回填灌浆的方式填满。2)封堵模板封堵混凝土采用普通组合钢模板，顶部弧形部位采用木板补齐，钢模外侧用方木和Φ47mm脚手架支撑固定。靠支洞侧为钢木组合模板，靠输水隧洞侧为定型钢模板（利用穿行式钢模台车拆下的模板），均采用内拉法进行加固，浇筑时由里向外浇筑。当混凝土浇筑到顶部时，仍从里向外随浇筑随拆除混凝土泵管，尽量保证混凝土充填饱满。3)施工方法A洞内处理：将要封堵的洞段顶拱及侧墙老混凝土面进行凿毛，并将附着在表面的泥浆、油污及石碴等杂物清洗